第一节 施工工艺
1.1桩基工程概述
本工程主体钢结构部分由24组格构柱支承，格构柱柱距约40米，每组格构柱通过独立承台共用一组桩的地基，基础桩采用Φ1200mm大直径钢筋混凝土灌注桩，桩端持力层选卵石层（第10层），每个承台下暂定为8根桩（待静压桩后确定桩数），桩长约27m。 1.2施工工艺选择
该工程地基采用Φ1200mm大直径钢筋混凝土灌注桩，根据现场地质条件，拟采用湿作业成孔，水下浇筑混凝土的成桩工艺。
湿作业成孔工艺，主要有反循环成孔和无循环旋挖成孔两种。反循环成孔需要大量泥浆循环护壁，极易造成泥浆外泄，形成现场环境污染。 考虑现场文明施工的需求，本工程采用无循环旋挖成孔法。无循环旋挖成孔法，是使用静态泥浆护壁成孔，砌筑泥浆池，不必挖设泥浆沟（采用双混浆泵钻孔与泥浆池对抽置换泥浆，
膨润土造浆。这种施工工艺具有成桩质量高、高效节能、污染小、具有扭矩大，捞渣能力强（使用磨盘式捞渣钻头），可使孔底沉渣厚度有效的控制在规定范围内等特点，从而达到高效优质的目的。
1.3 施工工艺
其工艺流程如下：
附图5-1 混凝土灌注桩施工工艺
电厂水处理旋挖钻机成孔原理是在一个可闭合开启的钻斗底部及侧边镶焊斗齿及切削刀具，在液压伸缩钻杆旋转驱动下切削挖钻土层，同时使土层进入钻斗内，提出孔外卸土，然后加入泥浆
静态护壁，如此循环形成桩孔。水下灌注混凝土要求采用导管，管径235～300mm，保证混凝土初次灌方量以及连续灌注，灌注过程中始终保持导管埋在混凝土面以下。
第二节 施工工序
2.1埋设护筒
2.1.1 埋设护筒时，护筒中心轴线对正测定的桩位中心，严格保持护筒的垂直度。
2.1.2护筒固定在正确位置后，用粘土分层回填夯实，以保证其垂直度及防止泥浆流失及位移、掉落。
2.1.3场馆座椅 如果护筒底层土层不是粘性土，应挖深或换土，在坑底回填夯实300～500mm厚度的粘土后，再安放护筒，以免护筒底口处渗漏塌方。
2.1.4护筒上口应绑扎木方对称吊紧，防止下窜。
2.2钻机就位
2.2.1 钻机就位前，需将路基垫平填实，钻机按指定位置就位，并需在技术人员指导下，调整桅杆及钻杆的角度。
2.2.2 钻机安装就位后，应精心调平，确保施工中不发生倾斜移位。
2.3设置泥浆池
采用膨润土人工造浆护壁，泥浆池可根据现场实际条件砌筑，此外自备两台用钢板焊制的40m3泥浆池。
附表5-1 泥浆性能参数表
性 能 | 土 层 |
粘性土 | 砂 土 | 气瓶水压试验 卵 石 | 带外衰减
泥浆比重 | 1.05 | 1.10 | 泥浆护壁成孔1.15 |
粘度(s) | 15～16 | 16～18 | 18～25 |
含砂量 | <8% | <8% | <8% |
PH | >8 | 指纹鼠标>8 | >8 |
人工造浆配比 水：膨润土：碱：CMC | 100:6:3:0.8 | 100:10:1.8:0.8 | 100:15:1.8:0.8 |
| | | |
注：施工时根据具体地层条件而定，并根据成孔效果适当调整。
2.4成孔
2.4.1在施工第一根桩时，要慢速运转，掌握地层对钻机的影响情况，以确定在该地层条件下的钻进参数。
2.4.2在钻进过程中，不可进尺太快，由于采取泥浆护壁，因此，要给一定的护壁时间。
2.4.3在钻进过程中，一定要保持泥浆面，不得低于护筒顶40cm。在提钻时，需及时向孔内补浆，以保证泥浆高度。
2.4.4在钻进过程中，要经常检查钻头尺寸。（可根据提钻情况决定其大小）。
2.4.5施工过程中如发现地质情况与原钻探资料不符应立即通知设计监理等部门及时处理。
2.5清孔
2.5.1在钻进到设计深度时，应及时清孔，常采用磨盘式捞渣钻头捞渣法，可一次或多次进行捞渣。
2.5.2在清孔后，孔底沉渣不得大于150mm，并将孔口处杂物清理干净，方可进行下一步工序。
2.6钢筋笼制作及吊放
2.6.1钢筋笼制作
2.6.1.1 根据设计，计算箍筋用料长度、主筋分布段长度，将所需钢筋调直后用切割机成批切好备用。由于切断待焊的主筋、架立筋、箍筋的规格尺寸不尽相同，注意分别摆放，防止错用。
2.6.1.2 在钢筋圈制作台上制作架立筋并按要求焊接。
2.6.1.3将支撑架按2～3m的间距摆放在同一水平面上对准中心线，然后将配好定长的主筋平直摆放在焊接支撑架上。
2.6.1.4将主筋套入架立筋内，并保持相互垂直，先进行点焊固定，再进行统一焊接。
2.6.1.5将箍筋绕于主筋外侧，用绑扎丝绑扎。
2.6.1.6将制作好的钢筋笼稳固放置在平整的地面上，防止变形。
2.6.2吊放
2.6.2.1起吊钢筋笼采用扁担起吊法，起吊点设在钢筋笼架立筋与主筋连接处，且吊点对称并一次性吊起，以保证钢筋笼在起吊时不变形。
2.6.2.2笼子吊离地面后，利用重心偏移原理，通过起吊钢丝绳在吊车勾上的滑动并稍加人力控制，实现平直起吊转化为垂直起吊，以便入孔。
2.6.2.3吊放钢筋笼入孔适应对准孔位，保持垂直，轻放、慢放入孔，不得左右旋转。若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理。严禁高提猛落和强制下入。
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