卫生标准操作程序（SSOP）
第一节 卫生标准操作程序（SSOP）概况
一、卫生标准操作程序（SSOP）体系简介
SSOP是卫生标准操作程序（Sanitation Standard Operation Procedure）的简称，是食品企业为了满足食品安全的要求，在卫生环境和加工过程等方面所需实施的具体程序；是食品企业明确在食品生产中如何做到清洗、消毒、卫生保持的指导性文件。 二、卫生标准操作程序（SSOP）体系起源
20世纪90年代美国食源性疾病频繁爆发，有大半感染或死亡的原因和肉、禽产品有关。这一情况促使美国农业部（USDA）重视肉禽生产的状况，建立一套包括生产、加工、运输、销售所有环节在内的肉禽产品生产安全措施，从而保障公众健康。
1995年2月颁布《美国肉\禽产品HACCP法规》，第一次提出要求建立一种书面的常规可行的程序----卫生标准操作程序（SSOP）；同年12月，FDA颁布的《美国水产品HACCP法
规》中进一步明确了SSOP必须包括的八个方面及验证等相关程序，从而建立了SSOP的完整体系。
三、卫生标准操作程序（SSOP）体系的基本内容
根据美国FDA的要求，SSOP计划至少包括以下8个方面：
1）用于接触食品或食品接触面的水，或用于制冰的水的安全；
2）与食品接触的表面的卫生状况和清洁程度，包括工具、设备、手套和工作服； 3）防止发生食品与不洁物、食品与包装材料、人流和物流、高清洁区的食品与低清洁区的食品、生食与熟食之间的交叉污染； 防止冷凝水4） 手的清洗消毒设施以及卫生间设施的维护；
5）保护食品、食品包装材料和食品接触面免受润滑剂、燃油、杀虫剂清洗剂、消毒剂、冷凝水、铁锈和其他化学、物理和生物性外来杂质的污染；
6）有毒化学物质的正确标志、储存和使用；
7） 直接或间接接触食品的从业者健康情况的控制；
8）有害动物的控制（防虫、灭虫、防鼠、灭鼠）。
四、卫生标准操作程序（SSOP）体系文本
SSOP实际上是落实GMP卫生法规的具体程序。GMP是卫生法规,是政府颁发的强制性法规，而企业的SSOP文本是由企业自己编写的卫生标准操作程序。企业通过实施自己的SSOP达到GMP的要求。
SSOP规定了生产车间、设施设备、生产用水（冰）、食品接触面的卫生保持、雇员的健康与卫生控制经及虫害的防治等的要求和措施。
企业编制自己的SSOP文体应包括以下内容：
① 工厂的卫生程序；
② 卫生程序的时间计划；
③ 日常监测计划；
④ 提前做好计划，必要时采取纠正措施；
⑤辨别卫生事件发展趋势，防止同样问题再次发生；
⑥确保每个人（从管理层到生产工人）都理解卫生（概念）；
⑦培训员工；
⑧对外的卫生承诺；
⑨引导（纠正）卫生操作并完善提高。
第二节、卫生标准操作程序（SSOP）的内容
一、水和冰的安全
二、食品接触的表面的清洁度（包括设备、手套、工作服）
三、防止发生交叉污染
四、手的消毒和卫生间设施
五、防止食品被掺杂
六、有毒化学物质的标记，贮存和使用
七、从业人员的健康与卫生控制
八、有害动物的防治
食品企业在建立和实施卫生控制程序时，应保证四个“必须”：
必须建立和实施书面的SSOP计划；
必须监测卫生状况和操作；
必须及时纠正不卫生的状况和操作；
必须保持卫生控制和纠正记录。
一、水和冰的安全
生产用水（冰）的卫生质量是影响食品卫生的关键因素，食品加工厂应有充足的水源。食品加工，首要的一点就是保证水的安全。与食品接触或与食品接触物表面接触用水（冰）应符合有关卫生标准，同时要注意非生产用水及污水处理的交叉污染问题。
水中可能的危害：有害的生物，病毒，细菌，寄生虫，化学性危害 ，农药 ，工业污染 ，重金属等有害化学物质，物理性危害，浮尘，胶体，可见物理污染物（沙、石、泥土等）。
水的处理：加氯处理至少20分种，余氯浓度为0.05－0.3ppm(国标)，自动加氯系统，臭氧处理，紫外线消毒
（一）水源
① 城市公共用水，要符合国家饮用水标准。
② 自备水源必须保证食品安全：如井水，应考虑周围环境、井深度、污水等因素对水的污染；对两种供水系统并存的企业采用不同颜管道，防止生产用水与非生产用水混淆。
（二）标准
① 国家生活饮用水标准（GB 5749—1985）主要指标：微生物指标，细菌总数<100个/ml，大肠菌<3个/ml，致病菌不得检出；游离余氯，水管末端不低于0.05ppm。
② 海水水质标准（GB 3097—1997）。
③ 软饮料用水的质量标准为（GB 1079—1989）。
④ 欧盟指标：80/778/EEC包含62项指标，细菌总数的37℃培养48h为<10个/ml; 细菌总数在22℃培养72h为<100个/ml；总大肠菌MPN<1个/100ml；粪大肠菌MPN<1个/100ml；粪链球菌MPN<1个/100ml；致病菌不得检出。钢结构运输
⑤ 美国饮用水微生物的规定，总大肠菌（包括粪大肠菌和大肠杆菌）目标为0。最大污染水平5%, 即一个月中总大肠菌呈阳性水样不超过5%，呈阳性的水样必须进行粪大肠菌分析。不允许存在病毒，目标为0。
（三）监控
无论是城市公共用水还是用于食品加工的自备水源都必须充分有效地加以监控，经监管部门检验具有合格证明的方可使用。
1.企业监测项目与方法
①余氯：试纸、比法。
②微生物：细菌总数和大肠菌适用国家标准（GB5750—1985）。
2.监测频率
①企业对水余氯每天一次，一年对所有水龙头予以监测。
②企业对水的微生物至少每月一次。
③当地卫生部门对城市公用水全项目每年至少一次。
④对自备水源监测频率要增加，全项目一年至少两次。
（四）设施
供水设施要完好，一旦损坏就能立即维修好，管道设计要防止冷凝水积聚滴下污染裸露的加工食品，防止饮用水管、非饮用水管及污水管间交叉污染。
① 防虹吸设备：水管离水面距离2倍于水管直径；防止水倒流。
② 洗手水龙头设置非手动开关。
③ 加工案台等应将废水直接导入下水道装置。
④ 备有高压水。
⑤ 使用的软水管要求为浅不易发霉的材料制成。
⑥ 有蓄水池（塔）的工厂，水池要有完善的防尘、防虫鼠措施，并进行定期清洗消毒。
粉末注射成型（五）操作
① 解冻用流动水清洗时防止污水溢溅。
② 软水管使用不能拖在地面上，不能直接浸入水槽中。
（六）供水网络图
对水龙头按序编号，以便管理与维护。供水网络图是质量管理的基础资料。
（七）废水排放
① 污水处理：符合国家环保部门的规定；处理池地点应远离生产车间。
② 废水排放设置：地面处理（坡度），一般为1%~1.5%斜坡；案台等及下脚料盒（直接入沟）；清洗消毒槽废水排入（直接入沟）。
（八）生产用水
直接与产品接触的冰必须采用符合饮用水标准的水制造，制冰设备和盛装冰块的器具，必须保持清洁卫生，冰的存放、粉碎、运输、盛装贮存等都必须在卫生条件下进行，防止与地面接触造成污染。防误闭锁
（九）纠偏
监控时发现加工用水存在问题或管道有交叉连接时应终止使用这种水源和终止加工，直到问题得到解决。
精轧管（十）记录
水的监控、维护及其他问题处理都要记录、保存。
二、食品接触的表面（包括设备、手套、工作服）的清洁度
（一）食品接触的表面
定义：
食品接触面－“接触人类食品的表面以及在正常加工过程中会将水滴溅在食品或食品接触面上的那些表面”(FDA, 21CFR110.3)。
食品接触面的种类：
直接接触：
加工设备（如制冰机、传送带、饮料管道、储水池等）、工器具、台案和内包装物料、加工人员的手或手套、工作服等
间接接触：
车间墙壁、顶棚、照明、通风排气等设施：车间、卫生间的门把手
操作设备的按钮：车间内电灯开关、垃圾箱、外包装等。
（二）监控
① 食品接触面的条件。
② 清洁和消毒。
③ 消毒剂类型和浓度。
④ 手套、工作服的清洁状况。
（三）材料和制作
① 耐腐蚀、不生锈、表面光滑易清洗的无毒材料。
② 不用木制品、纤维制品、含铁金属、镀锌金属、黄铜等材料。
③ 安装及维护方便，便于卫生处理。
④ 制作精细，无粗糙焊缝、凹陷、破裂等。
⑤ 保持完好状态。
⑥ 安装在加工人员犯错误情况下不至造成严重后果的地方。
（四）清洗消毒
1. 加工设备与工器具
① 首先彻底清洗。
② 消毒（82℃热水，碱性清洁剂，含氯、酸、酶、消毒剂，余氯200ppm浓度，紫外线，臭氧）。
③ 再冲洗。
④ 不同清洁度器具分开洗涤消毒间。
2、工作服、手套
应有专用的洗衣房集中清洗和消毒
洗衣设备、能力与实际相适应
不同清洁要求区域的工作服分开清洗
工作服每天必须清洗消毒，一般每个工人至少配备2套工作服
工人出车间、去卫生间，必须脱下工作服、帽和鞋靴
更衣室和卫生间的位置应设计合理，并加强监督管理
提醒：工作服是用来保护产品的，而不是用来保护加工人员自己的衣服的。
3、频率
①大型设备，每班加工结束后。
②工器具根据不同产品而定
③被污染后立即进行
4、空气消毒
① 紫外线照射法：每10~15㎡安装一盏30w紫外线灯，消毒时间不少于30分钟，低于20℃、高于40℃、湿度大于60%时，要延长消毒时间。适用于更衣室、厕所等。
② 臭氧消毒法：一般消毒1小时。适用于加工车间、更衣室等。
③ 药物熏蒸法：用过氧乙酸、甲醛，每平方米10ml，适用于冷库、保温车等。
（五）纠偏
在检查发现问题时应采取适当的方法及时纠正，如再清洁、消毒、检查消毒剂浓度、培训员工等。
（六）记录
① 每日卫生监控记录。
② 检查、纠偏记录。
三、防止发生交叉污染
（一）造成交叉污染的来源
① 工厂选址、设计、车间不合理。
② 加工人员个人卫生不良。
③ 清洁消毒不当。
④ 卫生操作不当。
⑤ 生、熟产品未分开。
⑥ 原料和成品未隔离。
（二）预防
① 工厂选址、设计。
② 周围环境不造成污染。
③ 厂区内不造成污染。防辐射面罩
④ 按有关规定（提前与有关部门联系，如环保局、质监局、卫生监督所等）。
（三）车间布局
① 工艺流程布局合理。
② 初加工、精加工、成品包装分开。
③ 生、熟加工分开。
④ 清洗消毒与加工车间分开。
⑤ 所用材料易于清洗消毒。
（四）明确人流、物流、水流、气流方向
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