分析与解决措施
由于目前市场的需要，对45钢精密管的质量有了更高的要求，针对目前生产中产生的各种问题，采取措施综合如下：
1．无缝管部分：
1）缺陷及产生原因：
1. 轧后弯曲
影响产品质量的最严重的问题是轧后扭曲弯。
2）因穿孔顶头鼻部单边水孔堵塞而单边鼻部塌斜造成毛管壁厚呈螺旋型的偏差；
3）轧辊或导板错位，穿孔参数调整不当造成毛管呈螺旋状；
生产中的常出现的问题是钢温偏低或不均。08年四季度至09年一月产生问题的原因是钢温偏低（煤质差）和穿孔机轧辊串动。
表面翘皮对精密管产品而言，是不允许的缺陷。
表面翘皮的产生原因是管坯在穿孔过程中受到了铌高碰、擦伤或存在附加变形而造成毛管表面不平整或不光滑，冷拔（轧）后在钢管表面形成大小不一的外折叠，俗称翘皮。
1）容易碰、擦伤的部位：
A. 前台的受料槽、进口嘴——管坯旋转进料过程中，依靠受料槽、进口嘴的衬托，如遇到某部位损坏或有棱角，则使得管坯表面因碰伤有不规则的凹坑，穿孔后形成早期的毛管外折叠（翘皮）。这种原因形成的缺陷特点是：毛管前段无缺陷，缺陷出现在毛管后2/3段，呈间断分布的月牙形外折叠。出现的受料槽原因的周期大约半年左右，进口嘴的原因周期约3个月。
B. 导板印——因导板质量问题或安装偏差、导板座松动，或钢温过高，易造成导板粘钢而产生对毛管的刮伤，形成导板印。轻微的导板印不影响后续无缝管、精密管的质量（有磨削工序），但严重（有一定深度）的导板印会使冷轧后形成类似外折叠的裂纹缺陷，磨削不能消除而造成成品报废。缺陷的特征是从头到尾间断或连续的、有规则螺旋形外划伤。
C. 后台抱辊、翻料钩的调整不当也会使得毛管外表被刮伤，在冷拔、冷轧后形成外折叠。缺陷的特征是从头开始连续的、有规则螺旋形外划伤，后段1/3无缺陷。
2）附加变形
A 轧辊老化——因轧辊咬入段磨损后形成台阶，碾轧时边缘压入而形成早期的毛管外折叠（翘皮）。轧辊的换辊周期正常为7天。目前因轧辊偏软，换辊周期为4—5天。缺陷的特征是从头到尾连续规律的螺旋状外折叠。
B 轧辊掉肉——因轧辊材质问题或喂进冷钢，使得轧辊表面出现凹坑，穿孔时管坯首先充满，后经碾轧后压平而形成早期的毛管外折叠（翘皮）。缺陷的特征是从头到尾间断的不规则外折叠。
C 轧辊表面差——因轧辊加工刀纹粗或由于导板形状错误、安装松动而磨损轧辊，使得毛管表面形成类似导板印的头到尾连续规律的螺旋状外折叠或凸起，凸起的部位在冷拔时形成外折叠
3. 内壁凹坑、麻点
冷拔与冷轧的变形特点
由于毛管内壁做不到很好的光滑程度，存在着粗糙的、有凹坑的内壁缺陷。冷拔的变形是减径的同时减壁。减壁能使绝大部分的内表面的缺陷得到消除（大缺陷需要大减壁），提高了坯管（Ф42*3.8）的内壁平整度，； （二辊）冷轧是先减径、增壁，后减壁。增壁过程也使得有些凹坑缺陷边部得到堆积，减壁过程中不能消除，而出现凹坑、麻点状的缺陷遗留。因此：
1. 如果穿孔使用成本较低的35CrMo顶头，毛管的内壁凹坑缺陷将严重恶化，更不能满足现行精密管对内壁的要求（本厂一直未使用过）。
2. 通过冷轧加厚减壁量的方式，由于增壁现象的存在，消除内壁凹坑、麻点状缺陷的效果
不如冷拔减壁的方式。
3. 冷轧前的坯管酸洗一定要冲洗干净，遗留的氧化铁皮也是内壁麻点缺陷的主要原因之一。
4. 冷轧过程要有合适的减壁量，采取增壁轧制（如Ф4 2*3.8 →Ф32*4），内壁的粗糙度将有可能达不到要求。
对内壁凹坑、麻点，解决办法：
通过冷拔方式减壁后，可以很大程度上消除精密管内壁麻点状缺陷。由于考虑冷拔的生产效率和生产成本，原先采用了较小的减壁量（0.5mm)，基本能达到原有的要求。如果毛管内壁有较大的粗糙、凹坑缺陷，则缺陷冷拔不能完全消除。从2月12日起，加大毛管在冷拔的减壁量（0.9-1mm)，经本厂实际冷轧，可较好地控制轧后内壁麻点、凹坑状缺陷的产生。
二）解决无缝管各类缺陷的措施：
缺 陷 名 称 | 解 决 措 施 | 说 明 |
轧后弯曲 | 加热炉温度测试仪更新 | 于2月10日完成 |
供应煤炭的优选 | 一月份起使用水洗煤 |
| 已完成 |
外翘皮 | 春节后对机组前后台架、备品备件进行检修，并保证维修的质量 | 已完成，监控中 |
精轧管加强工模具（轧辊、导板）供应的质量控制 | 实施中 |
对生产职工进行技术培训，增加现场的判断与解决能力 | 进行中纸板加工 |
内壁凹坑、麻点 | 加强生产中顶头使用的状况控制 | 监控中 |
修改冷拔工艺，增加减壁量 | 已实施 |
各类缺陷 | 加强工序岗位的生产自检 | 实施中 |
加强出厂的产品检查 | 实施中 |
现场技术 | 增加外聘高级技师高阿旺现场指导 | 已实施 |
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二、精密管部分：
一）内孔凹坑、麻点：
1、产生原因：
主要来源于无缝管坯。冷轧减壁量选择不当，不利于进一步消除管坯带来的缺陷。
2、防止再发生的对策：
1）增设酸洗、磷化、皂化检验点，不符合冷轧要求的管坯不投入冷轧；（已实施）
2）冷轧过程中对各类规格的检验抽样检查每天不低于八次，并以书面形式上报检验结果。（已实施）
实时视频二）内孔脏：
1、产生原因：
洗管机冲洗管道堵塞，压力不够，部分管内有铁屑。
2、防止再发生的对策：
1）清理洗管机管道；（已完成）
2）采用柴油清洗；（已实施）
3）出厂前由专职检验人员进行监督检查，确认放行。（已实施）
三、成品管部分：
一）表面碰、划伤：
1、产生原因：
背景广播系统粗磨、精轧、清洗、表面检查、装箱，各过程未能全部按平拿平放规定执行。管子未磨削到的部位粗糙度为6.3 与电镀面0.2 的磨擦或撞击产生。
2纳米烟嘴、防止再发生的对策：
1）定位定岗，清洗、装箱暂行同一组人员，装箱标识注明操作工；（实施中）
2）严格按平拿平放工艺规定监督考核；（实施中）
3）对各工序人员进行再培训，直至形成符合工艺规定，确保避免碰、划伤的缺陷；（待培训）
二）镀前尺寸超差（磨小）：
1、产生原因：
1）精密管直线度等不符要求，在粗磨、半精磨、精磨工序中产生的磨削震动，管子表面不能全部磨出，需返工的管子；
2）磨至D-0.085 -0.10后，经精轧后检验，管子表面满足电镀要求的检返管子；
3）送用户处因其它原因退回的运输、装卸产生的碰、划伤，需返工管子。
2、防止再发生的对策：
1）严格厂内各工序严格按技术要求检验、转序，对不合格品追究相关车间人员的经济责任；（已实施）
2）对磨床工序实行一次交检合格率考核，暂定一次合格率为95%。（实施中）
3、要求：
将镀前尺寸调整至D-0.080 -0.105。
另外，今年公司无论是在生产协调会，还是在质量分析会上，都明确提出了“先质后量”的总体要求，对产品质量进行严格控制，层层把关，制定一系列的质量考核细则，由专人负责对检验员以及各车间进行质量考核，对每周产生的质量问题汇总后进行张贴曝光。在每周周一下午五点定期、定时召开质量分析会，对上周存在的问题进行汇总、通报。对外厂反馈的以及公司各车间生产过程中产生的质量问题利用“三不放过”原则（即处理问题时原因不明不放过、责任不清不放过、措施不落实不放过）进行分析、处理、整改；对外厂反馈的质量信息，整改措施由责任人负责制定，整改报告报检验科审核。
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