锤式粉碎机是很多行业前期生产的一种必需设备，尤其是制药、饲料、食品、涂料、化工行业。它具有广泛的通用性，能调节粉碎细度，具有生产效率高、能耗小、使用安全、维修方便等优点，所以得到了各行各业的青睐。为了使锤式粉碎机得以进一步改进，在标准化、通用化、系列化方面日趋完善，我们将全面、透彻地对现有锤式粉碎机的性能因素和质量要素等方面进行分析、研究和讨论，不仅要制造出结构和功能更加先进合理的锤式粉碎机，而且要使产品更加有利于环境保护。锤式粉碎机的粉碎效果，主要是由粉碎细度、粉碎单位时间的产量和粉碎过程的单位能耗等3项指标来进行评定，这些指标取决于被粉碎物料的物理性能、粉碎机的结构、粉碎室的形状、锤片的数量、厚度和线速度，筛孔的形状及其孔径、锤片与筛面的间隙等因素。 防爆钟1粉碎室的形状和宽度
一般粉碎室的形状均采用圆形，而物料进入锤式粉碎机的圆形粉碎室，受到高速旋转的锤片的作用后，形成物料层，并作与锤片运动方向相同的圆周运动，这种物料层环流运动的速度为锤片速度的70％左右，圆形粉碎室内的环流层由于离心力的作用，使大颗粒在外、小颗
粒在内，这样既不利于排粉，又减少了粉料受打击的机会，使大部分粉料不是立即受到正面打击而破裂，而是受到偏心冲击，而受偏心冲击的物料，在冲击点与物料重心之间产生一个旋转力矩，该力矩只能使物料产生旋转运动而不易破裂，造成能量的很大浪费。所以，物料在圆形粉碎室所受偏心冲击现象和物料环流～ 气流层的存在，是锤式粉碎机性能低、效率差(l6562即事倍功半筛片>非法请求)的根本原因。因此改变粉碎室的形状是提高粉碎效率的重要途径之一。
2 锤片的影响
锤式粉碎机的工作性能与锤片的厚度、数量、排列方式等因素均有关。2．1锤片的厚度对粉碎机工作质量和粉碎效率都有影响，试验表明：薄锤片可显著提高生产率和降低功率消耗，但使用寿命比厚锤片短，所以在不影响使用寿命的前提下，尽量采用转薄的锤片，这样可以降低成本， 目前常用的锤片厚度是4--6mmo 2．2锤片的数量同样与粉碎能力相关，锤片过少，使粉碎室内无锤片打击的空间增加，物料受打击的机会减少，生产率就降低；锤片过多，则增加了粉碎机的空载功率，物料受打击次数增加，反使生产下降，所以在保证生产率的情况下，还是减少锤片数量为好，这样
可以降低功率消耗、降低生产成本。2．3 锤片的排列形式也很重要，它不仅应使锤片均匀分布在粉碎室的宽度上，而且要保证转子的动、静平衡和物料能均匀分布在粉碎室内。锤片的常见排列形式有三种：a．螺旋线排列：锤片在粉碎室宽度内分布均匀且无重复。但在工作时会引起物料被推向一边而造成分布不均，致使锤片和筛片的磨损不均匀，在高速转动时，出现不平衡力矩，使粉碎机产生振动。b．对称平衡排列：平衡性好，锤片在粉碎室的宽度上分布均匀，锤片安装方便，但是锤片在粉碎室内的分布有一次重复。c．交错平衡排列：平衡性好，锤片在粉碎室的宽度上分布均匀，但锤片的安装较为复杂，目前这种排列形式应用较多。所以，应该根据粉碎的具体情况，选择合适的锤片排列形式，这样才能显著地提高粉碎效率。
3 锤片末端线速度
锤片末端线速度是影响粉碎机工作性能的重要因素之一，物料的粉碎程度和粉碎机的生产率随锤片末端线速度的增高而增大。线速度越大，冲击粉碎能力越强，越能提高生产率和粉碎细度，但线速度过高，则阻力增大，空载功率消耗增加，空气环流也增强，排粉机会减少，反而会降低生产率，同时转子的不平衡所产生的振动和噪音也随之增大。因此要选择恰当的锤片末端线速度。目前，最佳线速度为75,-．95m／s。
4 锤片末端与筛片之间的距离
锤片末端与筛片之间的距离AR是锤式粉碎机性能的重要参数，标志验证AR影响着物料环流层的旋转速度， 当AR过大时，物料颗粒在粉碎室外围的运动速度较低，对筛孔的通过性能有利，但是外圈物料受锤片打击的机会减少，从而使生产率下降，成品变粗，当△醚链R过小时，外圈物料受锤片打击的机会增加，但是物料层的运动速度加快不利于排粉，使生产率下降，成品变细，AR的最佳值与粉碎室的结构，锤片末端的线速度以及被粉碎物料的物理性质有关。所以，合理选择AR可抑制环流运动，有利于粉料通过筛片，提高生产率，降低能耗。
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