1． 连铸机的建设阶段又可分为设计、加工制造和安装调试三个阶段。连铸机的安装调试是整个连铸机建设阶段中的一个重要环节，是连铸机建设的最后阶段，它直接关系到连铸机的建设成败。一方面它是连铸机设计质量和加工制造质量的最终体现，直接关系到连铸机性能的发挥，好的安装质量及高精度的调试结果，可以最大限度地发挥连铸机的设计性能，达到设计要求。另一方面又可以为连铸机的长期正常生产打下坚实的基础，确保连铸机快速顺利达产，满足生产需要。
2.1连铸机技术性能
点矫直低头板坯连铸机。
生产能力一约160万t/年
连铸机数量药品压片机1台
流数2流
流间距5600 mm
铸坯规格(150, 200, 250)二X 900一
1400 mm
钢包容量100 t(最大120 t)
中间包容量32 t(正常)35 t(最大)
铸机基本弧半径R二 8000二(10点弯
开路电压
曲，8点矫直)
冶金长度约24.9 m
浇铸方式多炉连浇
速度范围连铸机速度2.2 m/min (max)
送引锭杆速度4 m/ruin (max)
辊道速度30 m/min
适应铸造速度150厚1.7 m/min
200厚1 .3 m/min
250厚1.0 m/min张力控制
引锭形式下装辊道侧存放式
2.2连铸机设备构成
整个连铸机由三个部分组成，即平台上设备、平台下设备(主机区设备)和后部辊道设
备。平台上设备主要由大包转台、中间罐车(左右各1台)、中间罐烘烤装置(左右各1台)、大包长水口机械手、结晶器浸人式水口烘烤器、中间罐水口烘烤器、结晶器浸人式水口快换 装置、大包事故溜槽、中间罐渣盘等设备构成。其中大包转台为连杆式，双臂液压单独升降，升降行程800 mm，单臂承重180 t，带加盖装置，交流变频回转驱动，回转半径4800 mm，液压式事故回转。中间罐车为地面轨道式，轨距4100 mm，交流变频驱动走行形式，走行速度为3.0一16.5m/min，蜗轮蜗杆驱动滚珠丝杠升降机构，升降行程为650 mm，电动缸驱动对中形式。
电热恒温鼓风干燥机
平台下设备即主机区设备主要由结晶器、结晶器振动装置、振动装置底座、扇形段、扇形段底座、扇形段驱动装置、二冷风机等组成。结晶器为组合式结构，采用Gr-Zr-Cu铜板，铜板厚度45 mm,铜板高度900 mm。采用软水冷却，冷却水压力l.1MPa。结晶器振动装置为四偏心板簧导向式，振幅1 3 mm，振频50 -- 200次min，正弦振动曲线。扇形段由弯曲段，弧形段、矫直段和水平段组成。弯曲段由内外弧框架及侧边框架刚性联接构成，全部为整体式自由辊装配形式。扇形段从弧形段、矫直段到水平段共8段组成，其中1一4段为弧形段，5一6段为矫直段，7--8段为水平段。扇形段由内外弧框架及边框架构成，内外弧框架采用箱形梁结构，由四个夹紧缸夹紧。所有辊子均为整体辊形式。驱动辊上设一对压下缸。扇形段驱动装置共5对，分别设在5一8段上，采用交流变频电机加行星减速机的驱动方式。 后部辊道设备，主要由脱引锭装置、切前辊道、切割辊道、火焰切割机、出坯辊道
、升降挡板、固定档板、辊道台车及引锭杆存放装置等构成。脱锭装置为液压驱动式，切割辊道的移动采用液压缸驱动方式，升降挡板采用气缸驱动。辊道台车采用交流变频电机驱动走行方式，引锭杆存放采用交流电机减速机驱动方式。
2.3连铸工艺流程（图1）
3连铸机的安装
3.1连铸机基础的检查验收
连铸机基础的检查验收是连铸机安装工作的第一步，它直接关系到连铸机的安装质量及安装工程进度。基础检查验收时主要确认:基础标高、中心线的位置;基础螺栓坑的中心位置，深度及大小;预埋设备基础螺栓、其它预埋件及机器安装面的位置标高;基础的形状及尺寸大小;基础的浮浆程度;基础内壁、角部及坑盖完成的情况;混凝土浇灌交接处的情况(尤其是厚度小于300 mm时)。 基础及螺栓的标高及尺寸精度的检查应严格按照图纸及相关技术文件的要求进行确认。基础检查验收合格后即可进行基础水平垫的埋设，连铸机基准线及基准点的设置。
3.2连铸机基准线及基准点的设置
连铸机基准线、基准点是连铸机安装及检查的基准，必须准确无误，因为它直接关系到连铸机的安装精度及质量。主要设定下列基准线并埋设基准点标志:连铸机中』心线;铸流中心线(1流和2流);铸机外弧基准线(与铸机中心线垂直);最终矫直点线(与铸机中心线垂直);最
终辊中心线(与铸机中心线垂直);大包转台纵向中心线(与铸机中心线平行);大包转台横向中心线(与铸机中心线垂直);引锭杆存放设备中心线(与铸机中心线垂直);辊道台车设备中心
线(与铸机中心线垂直)。
标高基准点主要按下述设定并埋设标高点标志:大包转台中心线近旁(大包转台对中用);
铸机外弧基准线近旁(结晶器振动装置、扇形段对中用);最终矫直点线近旁(扇形段和驱动装
置对中用);最终辊中心线近旁(扇形段和脱锭装置对中用);引锭杆存放设备中心线近旁(引
锭杆存放设备和辊道对中用);辊道台车设备中心线近旁(辊道台车和辊道对中用)。
连铸机基准线及基准点的设置如图2所示。
YⅣ YⅠ Y Ⅱ YⅢ YⅤ YVI
小环钗 图2连铸机基准线及基准点的设置
XI．连铸机中心线 XII。1流中心线 XIII。2流中心线 XIV。大包转台纵向中心线 YI。连铸机外弧基准线 YII。最终矫直点线 YIII。最终辊中心线 YIV。大包转台横向中心线 YV。引锭杆设备存放中心线 YVI。 辊道台车中心线
基准线标志点 标高标志点
3.3连铸机的安装
连铸机的安装可分为三个作业区同时进行，即主机区、后部辊道区和维修设备区。主机区是连铸机设备的核心区域，平台上设备、操作平台及平台下设备处于空中立体交织的状态，设备互相交错，关联程度大，呈立体作业状态。因而设备的安装具有一定的顺序性，不能颠倒，否则将出现部分设备无法安装的现象。而后部辊道区和维修设备区各设备相互独立性强，主要呈平面作业的状态。为了避免主机区设备安装不上现象的出现，提高施工作业率，必须严格地按照施工前所作的施方案进行。具体的顺序为:首先将扇形段底座、结晶器振动装置底座、扇形段驱动装置及二冷风机设备分别就位，然后开始操作平台立柱的
就位。当操作平台的立柱开始就位时，以上设备就可分别进行对中正，这样就行成了交叉作业的局面，提高了施工作业的效率。由于结晶器冷却水配水设备、二次冷却水配水设备、机器冷却水配水设备、液压站及干油润滑设备等分别安装在三层房屋内，其中结晶器冷却水配水设备安装在地面上第一房屋内，液压站及干油润滑设备安装在地面下一层房屋内，因而此时这些设备可以同时在各自的房屋内开始进行安装施工。扇形段底座及振动装置底座对中正后，操作平台立柱的对中正也可以完成，此时操作平台的横梁可以开始安装。操作平台横梁安装完毕后，可进行扇形段更换导轨的安装，当操作平台平面铺板完成后就可以开始平台上设备的安装。此时核心设备即结晶器、快速更换器、弯曲段和扇形段也具备上线安装的条件了
结晶器、快速更换台、弯曲段和扇形段在上线安装以前必须先在各自的对中台上进行对中检验，符合要求后才能上线安装。其中结晶器要在自己的对中台上进行单独对中，以满足结晶器铜板和足辊之间的对中要求。弯曲段要分成内弧和外弧分别在自己的对中台上进行单独的对中，以满足弯曲段的辊列要求。扇形段要按照弧形段矫直段和水平段分成内弧和外弧分别在自己的对中台上进行单独对中，以满足各段的辊列要求。已对中好的结晶器和弯曲段要和快速更换台一起在快速更换台对中台上再进行三者统一的对中，以满足结晶器
足辊和弯曲段人口辊之间的对中要求。
结晶器、弯曲段和快速更换台的离线对中方法是将快速更换台吊放到其对中台上，放上已单独对中好的结晶器，调节快速更换台上的振动框架以满足结晶器铜板及足辊与对中样板之间的对中间隙，然后将结晶器吊出，再将弯曲段吊放到快速更换台上，调节快速更换台上的弯曲段夹紧支承装置，满足弯曲段入口辊及出口辊与对中样板之间的对中间隙，这样结晶器、弯曲段和快速更换台三者整体的离线对中就完成了。
次氧化锌 结晶器、快速更换台、弯曲段、弧形段、矫直段和水平段的在线安装，其本质就是整个连铸机辊列的对中，也就是通常所说的安装对弧。其安装顺序为分别从结晶器和水平段开始向中间依次安装对中，即将整个连铸机的辊列划分为三个区域，结晶器、弯曲段和弧形段1为前部辊列区，弧形段2, 3为中间辊列区，弧形段4矫直段5. 6和水平段7, 8为后部辊列区。分三部分依次安装对中，先进行后部辊列区的安装对中，再进行前部辊列区的安装对中，最后进行中部辊列区的安装对中，通过中部辊列区使前部和后部辊列区连接起来形成最终的完整辊列。具体方法是首先调整水平段7, 8，测量水平段7, 8辊子的水平度和标高，直到满足要求为止。然后以水平段7为基准开始往矫直段6安装对中，调整矫直段6，利用在
线样板测量水平段7人口辊和矫直段6出口辊，直到辊子与样板间的间隙满足设计要求为止。依次类推向矫直段5和弧形段4方向对中，一直对中到弧形段4，从而完成后部辊列区的对中。然后进行结晶器、弯曲段和弧形段1的安装对中，将已经离线对中好的结晶器、弯曲段和快速更换台三者整体吊放到振动装置底座上进行在线安装对中，在此之前振动装置底座上的安装快速更换台的四个支承面必须已经对中正，标高满足设计要求。同时，振动电机、快速更换台接水板、快速更换台夹紧油缸及移动油缸等都已经对中正，满足图纸要求。调整快速更换台夹紧定位装置的前后及左右定位面，使结晶器的外弧铜板跟连铸机的外弧基准线相吻合，结晶器的中心线跟连铸机的中心线相吻合，这样结晶器、弯曲段和快速更换台三者在线的整体安装对中就完成了。再以弯曲段为基准进行弧形段1的安装对中，调整弧形段1，利用在线样板测量弯曲段出口辊和弧形段1人口辊，直到辊子与样板间的间隙满足设计要求为止，从而完成前部辊列区的对中。将弧形段2, 3作为最后的对中区域，通过调节弧形段2, 3，利用在线样板分别测量弧形段1, 2, 3, 4之间出口辊和人口辊，直到辊子与样板间的间隙满足设计要求为止，这样通过中部辊列区就使前部和后部两段辊列连接起来，最终实现整个辊列的完全对中。此时整个连铸机主机区的对中正就完成了。
中间罐车的安装主要是控制轨道的平面度及平行度，同时控制各限位的精确度，因为中间
罐车是整体安装的。大包转台则是分体安装的，由于其位于出钢跨与浇铸跨的过跨线上，因而安装相对困难，需出钢跨与浇铸跨的天车相互协作才能完成吊装，这是一个关键的问题，必须预先制定详细的吊装方案。进行吊装。大包转台安装还必须特别注意回转轴承把合螺栓及地脚螺栓的把合力矩，必须使用专用的液压预紧器及力矩搬手，严格按照设计要求的力矩进行扭紧。
其它设备的安装也必须满足相应的图纸及技术文件的要求。
3.4连铸机主要设备的安装精度
连铸机主要设备的安装精度是按下列要求进行控制的。、
大包转台的安装精度:底座纵向、横向中心线的极限偏差为11.0 mm，底座的标高极限偏差为±0.5 mm，底座的水平度公差为0.05/1000，回转臂上钢包各支承面的高低差蕊2.0 mm
中间罐车的安装精度:轨道的标高极限偏差为±2.5 mm，轨距的极限偏差为±2.0 mm，轨道的水平度公差全长3.0 mm。
结晶器及振动装置的安装精度:振动装置顶面标高的极限偏差为±0.3 mm，水平度公差为0.15 mm，外弧基准线的极限偏差为±0.5 mm,结晶器沿铸造方向的偏摆≤0.2 mm，结晶器沿垂直于铸造方向的偏摆≤0.15 mm，结晶器沿铅垂振动方向左右两侧振动的相对偏差≤0.2。。
结晶器铜板与足辊的对中精度: ±0.1 mm;结晶器足辊与零段入口辊的对中精度为: ±0.1mm;零段出口辊与扇形1段人口辊的对中精度为: ±0 . l mm;弧形段1出口辊与弧形段2人口辊的对中精度: ±0.2 mm;弧形段2出口辊与弧形段3人口辊的对中精度: ±0.2 mm;弧形段3出口辊与弧形段4人口辊的对中精度: ±0.2 mm;弧形段4出口辊与弧形段5人口辊的对中精度: ±0.3 mm;矫直段5出口辊与矫直段6人口辊的对中精度:士0.3 mm;矫直段6出口辊与水平段7人口辊的对中精度: ±0.3mm;水平段7出口辊与水平段8人口辊的对中精度: ±0.3 mm;水平段外弧辊子的标高极限偏差为: ±0.15 mm;水平段外弧辊子的水平度公差为:0 .15 mm;所有辊道辊子的标高极限偏差为: ±0.3 mm;所有辊道辊子的水平度公差为:0.2 mm
豫公网安备41160202000603
站长QQ:729038198
关于我们
投诉建议