全液压循环制动系统的制作方法

1.本实用新型属于工程机械技术领域，具体地说，尤其涉及一种全液压循环制动系统。

背景技术：

2.目前装载机制动系统有气顶油钳盘式制动系统和全液压湿式制动系统，两种制动系统都存在制动液体发热问题：气顶油钳盘式制动系统，桥的制动部件一般采用干式制动钳，长时间或者高频率制动，制动钳体会摩擦生热，将高温传递给制动系统的油液，使油液温度升高，虽然系统中的油液都可以回到加力泵的油杯进行散热，但是由于制动钳体距离加力泵的油杯较远，无法产生循环散热效果，由于制动钳的是密封腔体，制动液高温，会形成气泡往制动液体的高位游窜，从加力泵的油箱端往出喷油(原理与烧水现象相同)，形成加力泵喷油故障，导致环境污染，客户抱怨，而且维修费用极大。而全液压湿式桥的制动器是泡入油液里面的，制动产生的热量会由桥内的油液带走一部分进行散热，但是如果长时间高强度的工作，桥内的封闭区域制动油液无循环流动，也无法完全散热，并且经过长期的高温影响，会使油液的品质发生变化，导致内部出现杂质、水分分离，继而影响制动系统的可靠性，而且随着温度升高，桥内制动钳里面的密封件老化加速，会导致制动钳漏油，使液压油液串入桥内的传动油液，降低桥的可靠性寿命，同时液压油液会随之减少，客户抱怨，而且维修费用极大。
3.现有技术在制动时，制动钳的摩擦生热，将高温传递给制动系统的油液，使制动油液温度升高，经过长期的高温影响，会使油液的品质发生变化，导致内部出现杂质、水分分离，使制动钳漏油和密封件老化，继而影响制动系统的可靠性。

技术实现要素：

4.本实用新型要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供了一种全液压循环制动系统，其可以使制动钳中留存的高温油液及时散热，避免形成气泡、气蚀。
5.为了实现上述目的，本实用新型是采用以下技术方案实现的：
6.一种全液压循环制动系统，包括动力系统、全液压制动阀、制动钳、单向机构和动力源，所述动力系统通过全液压制动阀与制动钳的a口连接，动力源通过单向机构与制动钳的b口连接。
7.优选地，所述动力源与单向机构之间设有换向机构，换向机构还与液压油箱连接。
8.优选地，所述动力源为泵、油箱背压回油或其他系统回油中的一种。
9.优选地，所述单向机构为单向阀、换向阀、溢流阀、电磁阀或手动换向阀中的一种。
10.优选地，所述换向机构为换向阀、电磁阀或手动换向阀中的一种。
11.优选地，所述动力系统包括液压泵和充液阀，液压泵的吸油口与液压油箱连接，出油口与过滤器的进油口连接，充液阀的进油口与过滤器的出油口连接，出油口分别与蓄能器和全液压制动阀连接。
12.优选地，还包括驻车制动阀，驻车制动阀分别与充液阀的出油口、驻车蓄能器和驻车制动器连接。
13.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
14.1、采用动力源，可以有效解决油箱侧置时，动力不足，从而导致油源无法通过单向阀置换制动钳内的高温油液问题；
15.2、采用动力源，可以在低温时，节约系统能量，将动力源关闭，节约多余能量损失；
16.3、换向机构用于控制是否开启循环系统，同时可以更快的实现油液回油；
17.4、通过单向机构，可以起到动力源的油液可以进入制动钳，而制动钳内的油液不能反向进入动力源的作用；
18.5、动力源可以为单独的泵直接供给循环系统，也可以是与其它泵分出一部分流量供给循环系统，还可以为油箱背压回油(此时液压油箱处于高位状态，通过油液的重力作用打开单向阀，对制动钳内的油液进行置换)或其他系统回油中的一种，其他系统回油(在回油路上增加背压，其他系统回油包含但不限制于工作液压系统、转向液压系统、先导液压系统、制动系统)，通过多种形式，可以将其应用到不同的系统和工程机械中；
19.综上所述，本实用新型可以解决制动系统工作后，制动钳(干式桥)和制动活塞缸(湿式桥)中留存的高温油液无法散热，从而导致形成气泡、气蚀，进而使制动系统刹车性能减弱或者制动系统因高温油液导致密封件漏油的问题。
附图说明
20.图1为本实用新型的液压原理图；
21.图2为本实用新型中实施例4的液压原理图；
22.图3为本实用新型中实施例5的液压原理图。
23.图中：1、液压油箱；2、液压泵；3、过滤器；4、充液阀；5、蓄能器；6、全液压制动阀；7、制动钳；8、单向阀；9、驻车蓄能器；10、驻车制动阀；11、驻车制动器；12、换向阀；13、泵；14、油箱背压回油；15、其他系统回油；16、单向阀a。
具体实施方式
24.下面通过具体实施例并结合附图对本实用新型作进一步说明。
25.实施例1：
26.如图1所示，一种全液压循环制动系统，包括动力系统、全液压制动阀6、制动钳7、单向机构和动力源，所述动力系统通过全液压制动阀6与制动钳7的a口连接，动力源通过单向机构与制动钳7的b口连接；所述单向机构为单向阀8、换向阀、溢流阀、电磁阀或手动换向阀中的一种，其作用均为起到正向流通，反向不能流通的作用。
27.实施例2：
28.如图1所示，一种全液压循环制动系统，所述动力源与单向机构之间设有换向机构，换向机构还与液压油箱1连接，所述换向机构为换向阀12、电磁阀、手动换向阀或温度控制加电磁阀控制中的一种，换向机构用于控制是否开启循环系统，同时可以更快的实现油液回油。其他部分与实施例1相同。
29.实施例3：
30.如图1所示，一种全液压循环制动系统，所述动力源为泵13，因此，动力源可以为单独的泵13直接供给循环系统，也可以是与其它泵分出一部分流量供给循环系统。其他部分与实施例2相同。
31.实施例4：
32.如图2所示，一种全液压循环制动系统，所述动力源为油箱背压回油14，此时液压油箱1处于高位状态，通过油液的重力作用打开单向阀8，对制动钳7内的油液进行置换。其他部分与实施例2相同。
33.实施例5：
34.如图3所示，一种全液压循环制动系统，所述动力源为其他系统回油15，其他系统回油15为工作液压系统、转向液压系统、先导液压系统、制动系统中的一种，且其他系统回油15与液压油箱1之间设有单向阀a16，单向阀a16可以建立其他系统回油15内的背压，保证了其他系统回油15内的油液能够顺利进入制动钳7内，当制动解除、换向阀12打开时，其他系统回油15的回油油液通过单向阀8进入制动钳7内部，则制动钳7内部的高温高压油液会被源源不断的动力源来油替代。其他部分与实施例2相同。
35.所述动力系统包括液压泵2和充液阀4，液压泵2的吸油口与液压油箱1连接，出油口与过滤器3的进油口连接，充液阀4的进油口与过滤器3的出油口连接，出油口分别与蓄能器5和全液压制动阀6连接。
36.全液压循环制动系统还包括驻车制动阀10，驻车制动阀10分别与充液阀4的出油口、驻车蓄能器9和驻车制动器11连接。
37.本实用新型以换向机构为换向阀12、单向机构为单向阀8为例说明实施例3的工作原理：
38.在不制动时，采用单独的动力源，与换向阀12连通，然后连接单向阀8，油液由单独的动力源进入单向阀8，反向进入制动钳7内部，将制动钳7内部的油液经过全液压制动阀6流回液压油箱1，对制动油液形成强制散热。当低温时，为了节约系统能量，可以关闭换向阀12，动力源直接回液压油箱1，节约能量。采用泵13为动力源是为了防止液压油箱1侧置时，因为没有背压，液压油无法打开单向阀8流向制动钳体内部，使制动油液进行交换。
39.液压泵2从液压油箱1吸入油液，经过液压泵2后，形成高压压力油，经过过滤器3过滤，形成清洁的高压液压油液，经过充液阀4，输送给蓄能器5，并将高压油液存储于蓄能器5中。
40.当需要制动时，踩踏全液压制动阀6，蓄能器5中的高压油液，经过全液压制动阀6，对四个制动钳7同时进油，将高压液压油液输送到制动钳7中，通过制动钳7对桥进行制动。在踩踏全液压制动阀6的同时，会有信号将换向阀12进行换向，动力源的油液经过换向阀12，流回液压油箱1，因单向阀8的作用，制动钳7内部的高压油液，不会通过单向阀8回油，因此能实现系统的制动。
41.现有的情况下，当制动解除时，全液压制动阀6在其内部弹簧的作用下，断开蓄能器5与制动钳7之间的通道，并将制动钳7内的高压油液通过全液压制动阀6流回液压油箱1，因制动钳7内部无源源不断的流量，所以制动钳7内部只是通过全液压制动阀6释放出去高压油液，不进行油液置换，因此，制动钳7内部的油液依然保留在制动钳7内部，这部分油液经过长期的高温高压(制动时，制动摩擦盘的高温、制动钳的油液高压)，使油液变质，密封
件高温老化，导致漏油问题，对系统产生影响。
42.因此，本实用新型在制动解除时，动力源经过换向阀12，然后开启单向阀8，油液进入制动钳7内部，制动钳7内部的高温高压油液会被源源不断的动力源来油替代，从而使制动钳7温度降低，避免导致制动钳7的密封件因高温而失效，从而使制动钳7漏油，导致制动失效的发生。
43.在需要驻车时，操作者关闭驻车制动阀10中制动电磁阀的按钮，驻车制动器11中的弹簧往回收缩，对变速箱的输出法兰进行制动，此时，驻车制动器11中的无杆腔中的油液通过驻车制动阀10流回液压油箱1，油液制动和释放，产生的噪音很小，可以减小操作者的噪音污染。由于采用制动电磁阀，通过电信号控制驻车制动器11的开关，可以大大降低劳动者的强度，在解除驻车制动时，打开驻车制动阀10中的制动电磁阀，驻车蓄能器9中的高压液压油液通过驻车制动阀10，流入驻车制动器11，松开变速箱的输出法兰，完成驻车制动的解除工作。驻车蓄能器9中的高压液压油液是通过充液阀4进行充入的，如果制动系统存在漏油或者其它问题，驻车制动器11的弹簧会自动完成整机的驻车工作，对驻车系统起到安全的作用。

技术特征：

1.一种全液压循环制动系统，其特征在于：包括动力系统、全液压制动阀(6)、制动钳(7)、单向机构和动力源，所述动力系统通过全液压制动阀(6)与制动钳(7)的a口连接，动力源通过单向机构与制动钳(7)的b口连接。2.根据权利要求1所述的全液压循环制动系统，其特征在于：所述动力源与单向机构之间设有换向机构，换向机构还与液压油箱(1)连接。3.根据权利要求2所述的全液压循环制动系统，其特征在于：所述动力源为泵(13)、油箱背压回油(14)或其他系统回油(15)中的一种。4.根据权利要求1-3任意一项所述的全液压循环制动系统，其特征在于：所述单向机构为单向阀(8)、换向阀、溢流阀、电磁阀或手动换向阀中的一种。5.根据权利要求2或3所述的全液压循环制动系统，其特征在于：所述换向机构为换向阀(12)、电磁阀或手动换向阀中的一种。6.根据权利要求4所述的全液压循环制动系统，其特征在于：所述动力系统包括液压泵(2)和充液阀(4)，液压泵(2)的吸油口与液压油箱(1)连接，出油口与过滤器(3)的进油口连接，充液阀(4)的进油口与过滤器(3)的出油口连接，出油口分别与蓄能器(5)和全液压制动阀(6)连接。7.根据权利要求6所述的全液压循环制动系统，其特征在于：还包括驻车制动阀(10)，驻车制动阀(10)分别与充液阀(4)的出油口、驻车蓄能器(9)和驻车制动器(11)连接。

技术总结

本实用新型公开了一种全液压循环制动系统，其属于工程机械技术领域。它解决了现有技术中传统制动系统存在的制动钳中留存的高温油液无法散热从而导致气泡、气蚀进而使制动系统刹车性能减弱或制动系统因高温油液导致密封件漏油的缺陷。其主体结构包括动力系统、全液压制动阀、制动钳、单向机构和动力源，所述动力系统通过全液压制动阀与制动钳的A口连接，动力源通过单向机构与制动钳的B口连接。本实用新型主要用于装载机等工程机械上。用新型主要用于装载机等工程机械上。用新型主要用于装载机等工程机械上。