目录
一.市场分析及产品大纲
(一)冷轧板市场现状
四辊冷
轧机(二)原料供应
(三)产品大纲
二.轧机机组及轧制工艺
(一)轧机基本性能与产能
(三)典型工艺
(四)配套设备
三.辅助设施
(一)供配电
(二)给排水
(三)热力设施
(四)厂房建设与总图运输
(五)环保绿化及工业卫生
四.机组供应范围与工程进度
(一)机组配置及总体报价
(二)工程进度安排
五.人员及培训
六.投资估算
七.经济效益估算
保安机器人
1400mm单机可逆冷轧生产线投资方案简要说明
一.市场分析及产品大纲
（一）冷轧板市场现状
近年来，我国冷轧钢板供应一直紧张，2003年，全国冷轧钢板消费量2600万吨，国内生产1200万吨，进口1400万吨。国内一些企业正在建设一批冷轧，预计2005年前后，国内生产能力达到2500万吨。届时，全国冷轧钢板消耗量将超过4000万吨，如果考虑到进口量的适当减少，国内冷轧钢的缺口量仍将达到1000万吨。
在全部冷轧钢板中，目前最紧缺的是0.5-0.2mm的薄规格钢板，原因是国内大型钢铁企业建设的都是连续式轧机，这种轧机不适合生产薄规格钢板，质量也不符合标准要求。因此，建设1450mm12辊可逆式冷轧生产线，生产薄规格钢板是合适的。
（二）原料供应
本冷轧厂间所用热轧原料卷大部分来自附近钢铁公司，其余热轧港卷需市场采购或进口解决。热轧原料卷年最大需要量为15.9万吨/单机。
热轧原料规格如下：
便携式存储带钢厚度： 2.0—5.0mm
带钢宽度：800—1250mm
钢卷内径：ф760mm
钢卷外径：ф1800—2000mm（max）
钢卷重量：25t(max)
钢卷单重：20 kg(max)
(三) 产品大纲
为适应市场需求，取得合理利润，产品大纲确定如下：
钢种：普通碳素钢代表钢号：Q215
优质碳素钢代表钢号：SPCC
规格范围：0.2—0.8mm X 800—1250
生产能力：10—15万吨/年/单机
以0.5 X 1250mm作为代表规格计算，年生产能力为15万吨；
以0.3 X 1250mm作为代表规格计算，年生产能力为10万吨。
二轧机机组及轧制工艺
（一）轧机机本性能与产能
✧钢板全部按国家现行标准生产，制定内控标准，使产品实物质量达到国际标准和国际先
进标准水平，钢板具有代表性的技术指标如下：
钢板平坦度10I
钢板厚度公差±5μ
✧1400冷轧机的主要结构及性能如下：
机架：整体式机架，全液压结构
辊系：12辊，上下辊座
轧制压力：8000kN
宝石饰品主电机：1500 X 2 KW
卷取电机：1500 X 2 X 2 KW
轧制速度：600m/min
轧制工艺：0.2—0.8mm产品采用单一轧程生产，厚度＜0.2mm的钢板采用二次冷轧工艺。 ✧1450mm十二辊单机可逆式冷轧机生产能力预算
年作业时间：
1．日历时间8760小时（365天）；
2．开机时间：7944小时，计划停机时间：816小时（34天，其中：年修10天，月修24天）；3．生产时间：7547小时，故障停机时间：397小时；
4．轧制时间：6415小时，辅助生产时间：1132小时；
平均轧制速度：
轧机最高轧制速度为10米/秒，根据轧制速度图计算，平均轧制速度为6.5米/秒。
依据上述条件，可计算出冷轧机组的产能为：10—15万吨/年。由不同的产品结构，可得到不同的产能数据。
（二）机组系统构成及功能简述
1．机组简要工艺说明
本机组采用可逆式轧制方式。
首先将钢卷用吊车放到上料鞍座上，然后小车将钢卷前移至已缩径的开卷机卷筒上，并与机组中心线基本重合，卷筒涨径，开卷机压辊压下，铲头板铲开捆带，压辊转动将带头送
进七辊矫直机直头，经过活动过度导板及入口张力辊、压紧辊，由入口液压剪切齐钢带头通过入口板形仪、入口侧厚仪、入口四辊除油机进入主轧机通过主轧机出口四辊除油机、出口侧厚仪、出口板形仪，出口液压剪，经出口张力辊、出口压紧辊压弯带头，穿过出口过度导板，点动2#卷取机卷筒使带头进入张开的钳口，操作液压钳口夹紧带头。完成以上操作后，轧机轧辊压下，建立前后张力，工艺润滑和除油机投入工作，侧厚仪、测张仪及厚控系统投入，轧机启动、升速进行轧制。
第一道次轧制完成后，切换轧制方向，上道次的尾部作为头部送入1#卷取机。尾部不齐时，可用机前液压剪将其切去。工艺润滑除油机、轧机压下、建立张力、启动、升速并进入稳态轧制。经过数道次完成一个轧程后，将卷取机上的成品带卷用卸卷小车卸下。
主轧机主要技术参数
✧轧机形式：十二辊液压单机架可逆式冷轧机
✧工作辊尺寸：φ90~φ120x1400mm 材质：9Cr2Mo、高速钢
✧中间辊尺寸：φ250x1400mm 材质：9Cr2Mo
✧背衬轴承辊辊径X 每根个数：φ406.4X6（专用轴承德国SKF或国产）2x2组;φ406.4X5
（专用轴承德国SKF或国产）2x1组
✧主轧机电机功率：2X1500KW
✧最大轧制压力：800KN
✧轧制速度：≤600m/min
✧速度精度：稳态：±.01%
✧最大加速度：0.6m/s²
左/右卷取机主要技术参数
✧卷取机张力：≤200KN
✧张力精度：静态：±3%
●动态：±5%
✧卷取机卷筒：卷筒Ф492~Ф510mm
✧卷取机电机：2X1500KWX2
开卷机主要技术参数
✧开卷张力：50KN
✧开卷速度：≤300m/min
✧卷筒直径：卷筒Ф548~Ф634mm
✧开卷机电机：300KW
✧最大事故停车减速度：1.5m/s²
✧快速停车减速度：1.0m/s²
✧正常停车减速度：0.4m/s²
2. 装机水平
2．1 主轧机和左、右卷取机均为可逆轧制，采用直流电机传动，西门子全数字直流调速装置。
2．2左、右卷取机均采用液压涨缩卷筒。分别采用两台直流电机串联驱动，大张力时两台直流电机同时工作，小张力时单台直流电机工作。
2．3轧机具有全液压压下，设有低、中、高液压系统，工艺润滑系统。
2．4 轧机具有传动辊抽动、液压正弯辊等手段。
2．5 轧机具有过载保护，断带保护和准确停车等安全保护功能。
2．6 轧机具有工作辊快速换辊功能。
2．7 工艺润滑采用乳化液润滑冷却系统，并配有精密过滤机。
2．8 轧机齿轮机座、主减速机、左、右卷取机减速机采用集中润滑系统。
2．9轧机电气自动化系统采用美国AB公司CONTROLLOGIX系列PLC，完成整个轧机的工艺操作控制。具有工艺参数和控制系统的设置和修改、工艺参数和主电机等主要设备关键参数的实时和历史趋势曲线显示、设备故障诊断等功能。
2．10 轧机具有完备的操作及监控显示系统和故障诊断、报警系统。
2．11 液压AGC系统采用工业计算机（上位机）加过程控制PLC（JETCONTROL-8过程PLC，下位机）的控制模式，系统具有厚度预控、监控、秒流量控制等功能。
2．12 配备两台张力型板形自动检测装置，并通过计算机处理显示出口带钢的板形，利用两侧凸度调整和弯辊装置控制横向轧制力分布以获取理想的板形。
3．机组设备组成
3．1 机械设备部分
3．1．1 左、右卷取机各一台，涨缩油缸及旋转密封均采用轴向径向密封，设有卸卷推板装置。
制备乙酸乙酯的装置
3．1．2 主轧机采用1-2-3十二辊塔形辊系，最外层支撑辊分段式多点支撑背衬轴承辊。辊箱采用上下可分整体辊箱，并设有液压平衡。
3．1．3 联合齿轮座次采用减速机齿轮箱联合设计，齿轮全部采用硬齿面齿轮。
3．1．4 轧机出入口设备设有除油装置、测张辊、导向辊。
3．1．5 主轧机采用两台1500KW直流电机串联使用。卷取机电机次采用两台1500KW（共4台）直流电机串联使用。开卷机次采用300KW直流电机一台。
3．1．6 上下辊箱采用液压换辊装置
3．2 润滑、液压部分
液压、润滑部分由四个部分组成：工艺及轴承润滑系统、设备润滑系统、辅助设备液压传动系统、高压设备液压控制系统。
3．3 电气控制部分
合闸脱扣器根据工艺和设备的控制要求，电气控制系统设置了电气传动系统、厚度自动控制（AGC）计算机系统、操作显示系统和轧机控制操作系统。主要的电气设备和控制组件选用知名品牌产品，系统设计将遵照先进、可靠、高控制精度的原则进行。
电气控制系统的主要功能
电气控制系统包含完整的轧机控制功能，主要有：轧机工艺操作控制，轧机速度控制，自动准确停车控制，开卷机和左右卷取机张力控制，液压系统和机械润滑系统控制，带材厚度自动控制，工艺冷却控制等。系统还设有完善的操作及监控显示系统和故障报警系统，操作员终端以画面/棒图形式显示整个轧制过程的设备状态和运行参数及故障情况。
主要电气设备及功能
全数字直流传动系统
AGC厚度控制系统
PLC自动化控制系统
供配电系统与操作控制系统
（三）典型工艺
原料：08，SPCC 2.75mm X 1250mm
成品：0.50mm X 1250mm
压下规程 2.75—1.85—1.25—0.70—0.50（mm）
1．酸洗机组：外购的热轧坯料需酸洗后进行冷轧，或者轧制过程中需中间退火的，也需要酸洗。如能采购到酸洗热轧卷作生产原料，在前期建设中可缓建。
2．平整机组：依据产品需要，确定建或不建。
3．精整设备：拉矫机组，纵剪分卷机组及重卷分卷机（缓建），包装机组，采用半自动化包装机组，关键工序自动化，再辅以人工完成包装，即可保证包装质量，又能减轻劳动强度。4．工业炉（罩式退火炉）：前期建设可缓建。
5．轧辊间设备：冷轧厂除主要工艺设备外还设有轧辊间，主要用于冷轧机轧辊、单机架平整机轧辊的修磨，并对轧辊进行表面粗糙度处理，同时对上述轧辊轴承进行清洗、调整。6．检化验室：冷轧厂设有检验化验室，负责对全厂产品机械性能物理性能、化学成分等进行检验化验；进行生产过程的控制检验，承担生产用的气体、流体、介质及原材料检验。二．辅助设施
（一）供配电设施
本机组装机容量约为14500KW，其中，轧机主传动电动机为6台1500KW直流电机，共9000KW；开卷机电机300KW一台。
最大电力负荷约为12990KW，补偿后功率因数约为0.93，年耗电量约为31.6X10?KWh.
供电方案：根据当地电源线状，本工程的电源应采取单独供电方式，具体供电方案由建立生产线厂方补充。
主要工艺设备：应包括酸洗机组，冷轧机，罩式退火炉，精整设备，钢卷包装机组，配套的车间起重
运输设备磨辊间设备，检化验室设备等以及辅助设施（包括酸再生站，水处理设施，空压站，保护气体站的供电电源。
供配电方案中应包括接地、照明、保安电源（考虑由总降引来一路10KV电源作为保安电源）。
供配电电压应考虑轧机主传动整流变压器供电电压，车间配电电压（10KV/380V），变频调速电动机的电压等来确定。照明电压为220V。
供配电应注意电缆敷设及防火设施。
应考虑动态无功补偿、谐波滤波及功率因数改善，使全车间负荷所的电源功率因数达到0.93。
主车间设置专用的照明变压器及2组照明配电屏，向全车间照明设备供电。在主轧机机架等主要设备附近设置局部照明。
车间防雷按第三类工业建筑标准设计。
轧机主传动系统采用直流调速系统。
根据车间主要生产设备及辅助设施的分布位置，在车间设置一个主电室及区域电气室自动控制系统和自动化仪表在中轧机设计中解决。
（二）给排水设施
生产总用水量为1310m³/h，其中循环水量为1246m³/h，新水用量为2m³/h，在总耗量中，饮水用量1m³/h。水的重复利用率为98.5%。
本工程拟设置以下给排水系统：
循环水系统（设备自带）、饮水、消防给水系统、生产新水系统、废水处理系统、排水系统（由生产雨水排水系统和生活污水排水系统组成）等。
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