目录摘要
1.2.1、结构分析
1.2.2、尺寸精度分析
1.2.3、表面质量分析
1.3、明确塑件生产批量
1.4、估算塑件的体积和重量
2.1、脱模原理
2.2、确定型腔数量及布局形式
自动输入验证码2.3、选择分型面
2.4、确定浇注系统与排气系统
2.4.1、浇注系统形式
2.4.2、主流道设计
2.4.3、分流道设计
2.4.
ome 1033.1、分流道的形状和尺寸
2.4.
3.2、分流道的表面粗糙度
2.4.4、浇口的设计
2.4.5、排气系统
2.5、选择推出方式
合金钢球第三章、模具设计的有关计算
3.1、型芯和型腔工作尺寸的计算
3.2、侧壁厚度与底板厚度的计算
3.2.1、侧壁厚度
3.2.2、推板厚度
3.3、斜导柱等侧抽芯有关计算
3.3.1、斜导柱的设计与计算
3.3.2、斜滑块（型腔）的设计
3.3.3、楔紧块的设计
3.3.4、导滑条的设计
3.4、冷却与加热系统
第四章、选择模架
4.1、初选注射机
4.1.1、浇注系统重量
4.1.2、注射压力
4.2、选标准模架
第五章、校核注射机
不干胶标贴5.1、注射量、锁模力、注射压力、模具厚度的校核5.2、开模行程的校核
5.3、模具在注射机上的安装
第六章、推出机构的设计
6.1、推件力的计算
6.2、推杆的设计校核
紫外线吸收剂3296.2.1、推杆的直径计算
6.2.2、推杆压力校核
6.3、推板强度校核
结束语
参考文献
摘要：
该塑料骨架总体形状为回转体，整体尺寸很小，需要大批量生产，为了提高生产率，降低成本，故采用模具成批注射生产。因该塑件有凹槽，所以模具必须采用左右开模，利用二根斜导柱上下开模带动斜滑块左右移动，由二块相同的斜滑块组成型腔，采用推板推出机构，完成分模后由推板顶出塑件。
该模具采用普通浇注系统，由于二型腔模，必须设置分流道，用潜伏式浇口形式从零件内部进料，利用分型面间隙排气，该分型面位于熔体流动的末端利用分型面间隙排气。本模具采用楔紧块与定模板制成一体的整体式结构，牢固可靠性大。利用导滑条导滑。选用丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物（ABS塑料）为骨架的材料。
关键词：斜导柱斜滑块浇注系统
第一章、塑件工艺分析
1.1、塑件的原始材料分析
该材料为丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物（ABS塑料），骨架塑件如图1：
图1 骨架塑件
ABS是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成，收缩率为0.3%~0.8% 。ABS无毒、无味、呈微黄，成型的塑件有较好的光泽。从使用性能上看，该塑料具有极好的抗冲击强度，有良好的机械强度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电气性能。从成型性能上看，该塑料在升温时粘度增高，所以成型压力较高，故塑件上的脱模斜度宜稍大；ABS易吸水，成型加工前应进行干燥处理；ABS易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力；在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度对收缩率影响极小。在要求塑件精度高时，模具温度可控制在50~60℃，而在强调塑件光泽和耐热时，模具温度应控制在60~80℃。
1.2、塑件的结构、尺寸精度及表面质量分析
1.2.1、结构分析
从零件图上分析，该零件总体形状为回转体，在一个直径为38mm高为17mm的圆柱中间有一个直径为16mm高为11mm和一个直径为19mm高为6mm的台阶孔，然后留壁厚为 1.5mm。该塑件有凹槽，因此，模具设计时必须设置侧向分型抽心机构，该零件属于中等复杂程度。
1.2.2、尺寸精度分析
该塑件所有尺寸的精度为IT4级，对塑件的尺寸精度要求不高，对应的模具相关零件的尺寸加工可以保证。
从塑件的壁厚上来看，该塑件的所有壁厚均匀，都为1.5mm ，有利于塑件的成型。
1.2.3、表面质量分析
对该塑件表面没有什么要求，故比较容易实现。
综合以上分析，注射时在工艺参数控制的好的情况下，零件的成型要求可以得到保证。
1.3、 明确塑件生产批量
该塑件要求大批量生产。
1.4、估算塑件的体积和重量
按照图2 塑件各部分体积近似计算：
3218.19270171914.3V mm =⨯⨯=总
3
21m m 1700.3169.53.14 V =⨯⨯=
3222m m 4521.66)11-(193.14 V =⨯⨯= 3223mm 6801.258)9.5-(193.14 V =⨯⨯=
木纹扣板324m m 2210.561183.14 V =⨯⨯=
故塑件的体积为：
33cm 4.044036.46mm 2210.56-6801.25-4521.6-1700.31-19270.18V === 塑件重量为g 4.28244.041.06v G S =⨯=⨯=ρ
式中ρ为塑料密度(ABS 的密度307.1~04.1cm g =ρ)
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