参考文献
1、《职业技能鉴定教材》—车工，1996第4版，劳动出版社；
2、《职业技能鉴定指导》—车工，1997第1版，劳动出版社；
3、《机械设计手册》，1980第2版，化学工业出版社；
4、《金属切削原理及应用》，1982第1版，山东科学技术出版社； 5、《金属切削知识》，1978年第1版，科学出版社；
6、环球《三爪自定心卡盘使用说明书》，2005，呼和浩特众环有限责任公司；
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一、填空题
1、卡爪伸出卡盘的长度不得超过卡爪总长的（三分之一），以∮200三爪卡盘为例，其正爪最大夹紧范围/直径为（∮85）。
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2、工件长度与直径之比大于（25）时，称为细长轴。细长轴车削加工具有以下特点：工件受热会产生（变形），受切削力作用会生弯曲。 3、车床顶尖及工件的圆锥角为（60°），部分电机及受轴向力和横向力的锥形零件的圆锥角为（1：10）。
4、车削塑性金属时，为了保证切削顺利进行，应在车刀前刀面上磨出（断屑槽），其形状有直线和（圆弧）两种。
5、中心孔大致分为：A型（不带护锥中心孔）；B型（带120°护锥中心孔）；C型。
6、外圆粗车刀必须适应粗车外圆（切深大）、进给快的特点，要求车刀有足够的强度，以提高（生产效率）。超分散剂应用涂料工业
7、刀具角度中，对切削温度影响显著的是（前角）。前角增大，切削温度降低；前角多大，切削温度不会进一步（降低）。
8、切削力可分解为（主切削）力Ｆｚ、（切深抗力）Ｆｚ、进给抗力Ｆｚ，其中主切削力消耗功率最多。
9、刀具的寿命与（切削用量）有密切关系。取大切削用量促使（切削力）、切削温度上升，造成刀具寿命降低。
10、普通粗牙螺纹M10的螺距为（1.5）；M12的螺距为（1.75）；M24的螺距为3。
11、非螺纹密封的管螺纹G1/2″表示：每25.4mm内的牙数为（14）牙，每牙螺距为1.814mm，螺纹大径为（20.955）mm。
12、铰刀修光部分的棱边起（定向），修光孔壁，保证铰刀（直径）和便于测量等作用。
喂猪料槽13、普通外螺纹大径可用（千分尺或游标卡尺）测量，螺距用（螺纹量规）测量。
14、反映产品制造质量的指标有（合格率）、一等品率、优质品率、（废品率）。它们反映了企业技术水平和管理水平。
15、非螺纹密封的管螺纹G3/4″表示：每25.4mm内的牙数为（14）牙，每牙螺距为（1.81
4）mm，螺纹大径为26.441mm。
16、切断刀的刀头宽度取决于（工件直径），而切槽刀的刀头宽度一般情况下与（沟槽宽度）有关。
17、∮250三爪自定心卡盘的正爪最大夹紧直径是：（∮110），最大撑紧直径是：（∮250）。
18、车床主轴的径向圆跳动将造成被加工工件的（圆度）误差，轴向窜动将造成被加工工件端面的（平面度）误差。
19、工件的滚压加工分为：（外圆）滚压，（内孔）滚压，平面滚压和深孔滚压。
20、设备的三级保养分为：（计划保养）、（定期保养）和日常保养。
21、车床本身的主要热源是（主轴箱），它将使箱体和床身发生（变形）和翘曲，从而造成主轴的位移和倾斜。
22、工件的表面滚压原理是：利用滚压工具在常温状态下对零件表面施加（压力），使金
属表面层产生塑性变形，修正零件表面的微观几何形状，提高表面（光洁度）。
23、在大型薄壁零件的装夹和加工中，为了减少变形，常采用增加（ 辅助支承 ），改变夹紧力的作用点和增大夹紧力（作用面积）等措施。
24、夹紧力的方向应尽量垂直于工件的（主要定位基准面），同时应尽量与（切削）方向一致。
25、重复定位对工件的（定位）精度有影响，一般是不允许。但在（定位基准）、定位元件精度很高时允许重复定位，这对提高工件的（刚性）和稳定性有一定的好处。
26、外螺纹倒角和退刀槽过渡角一般按（45°），也可按60°或（30°），倒角深度约等于螺纹深度。
27、为满足切削性能，车刀切削部分的材料必须满足以下基本要求：①、（高硬度）；②、（高的耐磨性）；③、足够的强度和韧性；④、高的红硬性。
28、机床夹具按通用化程序可分为（通用）夹具、（ 专用）夹具、组合夹具等
自动点火器29、影响车床加工切削温度的因素由大到小有：切削用量、（切削速度）、（进给量）和切削深度。
30、提高车床刀具寿命的基本方法：⑴、正确选择刀具的几何参数。⑵、正确选择切削用量：①、（切削速度）；②、（进给量）；③、切削深度。
31、夹紧力的定位装置用以确定工件在夹具中的（位置），使工件在加工时相对（刀具）及切削运动处于正确位置。
32、ZG45的新标号为（ZG310-570），其含碳量为：（0.45%），根据含碳量其属于中碳钢。
33、车床溜板直线运动相对主轴回转轴线，若在水平方向不平行，则加工后的工作呈（锥形）。切断刀主切屑刃太宽，切屑时容易产生（振动）。
34、减小车床加工工件表面粗糙度的方法有：⑴、减小副偏角或磨修光刃；⑵、（改变切削速度）；⑶、（及时修磨或更换刀具）⑷、减小振动。
35、车床切削速度v的计算公式为：( V=πdn/1000 )m/min;其中d-工件待加工表面直径；n-车床主轴每分钟转速。一般切削中碳钢时，平均切削速度为：100m/min,断续切削、细长轴加工等，切削速度不宜（太高）。
36、副偏角的作用：减少（副刀刃）与工件已加工表面之间的摩擦，还影响工件的（表面粗糙度）。
37、车床小刀移动对主轴回转轴线若不平行（垂直方向），用小刀架镗内孔时，镗后内孔呈（双曲线形）。
38、砂轮磨削时的磨粒分别具有：（切削）、刻划、（抛光）三种功能。
39、切削液的作用：（冷却作用）、（润滑作用）、清洗作用。
40、车床硬质合金刀具的磨削一般用（绿碳化硅）砂轮，砂轮粒度以（60）#为宜，粒度号愈大砂轮愈细。
二、判断题
1、油液在密封连通的容器内流动时，截面积大时通过的流量也大。（×）
2、内斜视断屑槽，适合于切削深度较大的情况下采用。（×）
3、修光刃愈长，工件表面粗糙度愈小。（×）
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4、随着公差等级数字的增大，尺寸精确程度也一次提高。（×）
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