珠海保税区光联通讯技术有限公司表格号 :QF-ADM0016
版本号 :A3
文件号：文件名：机械产品外观检验标准版本：生效日期：SQC183A0 制订：
审核：批准：
彭公全
一.目的：
1.建立机械产品外观质量标准，规范各部门的质量检验；
2.本规范未列举之规格项目，除满足图纸 /Spec 要求外，还应满足相关的行业标准 / 规范等要求，如： MIL-G-45204C，Type 3 ，Grade A；镀金规范；
MIL-C-26074E，无电解镀镍规范；
MIL-A-8625F-1993 ， Type Ⅱ,Class 2；阳极氧化规范；
瞬态电压抑制器GES133，光联喷砂规范。
二. 适用范围：
1.本文适用于光联公司所有机械产品的装配生产及验收；
2.外购件的验收同样适用本标准。当某外购件不属于光联公司专用型号时，也可按供应商的质量标准对
其进行验收，具体要求应参照相应的采购协议及质量保证协议等说明。
三. 标准引用顺序
本标准若与其它规范相冲突时, 依据顺序如下：
（1）订购单及临时工程变更通知；
（2）本公司所提供之制作图纸；
（4）本标准。
（5）行业规范 / 标准。
四. 术语和定义：
4.1 Ⅰ级：适用于质量要求高的表面，为客户正常操作时直接看到的表面。例：产品的外前部，顶部，控 制面板等表面。
4.2 Ⅱ级：适用质量要求良好的表面，为客户正常操作不易看到或客户装机或维修时才看到的表面。例：
产品侧面、后面、底面等。
4.3Ⅲ级：适用于质量要求一般不作装饰用的表面。例：内部面板、内部夹具、标签遮盖的局部区域、用
于盘盒内的产品等。
4.4金属表面：包括电镀、氧化、钝化以及金属加工面等表现为金属质感的表面。
4.5金属加工面：金属材料直接加工成型未经电镀、氧化、喷涂等处理的表面 4.6拉丝面：是一种砂带磨削加工，通过砂带对金属表面进行磨削加工，去除金属表面缺陷，并形成具有 带通滤波器一定粗糙度、纹路均匀的装饰表面。
4.7基材花斑：电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、或者材料微孔等原因所造成的、与周
围材质表面形成不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。
4.8掉：当用白无尘纸蘸酒精擦拭产品表面时，白无尘纸上残留有氧化层的颜或其它颜。
4.9弧形纹：因机械加工原因或喷砂不均匀而在产品表面留下的圆弧状痕迹。
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4.10露白：没有膜层（如氧化层、金层、涂层以及钝化膜等），而直接可看见基材。
4.11 镀前划痕：指电镀或氧化之前因操作不当、或对明显缺陷进行粗打磨等人为造成的基体材料上的划伤
或局部磨擦痕迹，一般呈细线型。
4.12 浅划痕：膜层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对无膜层表面则为：目测不明显、手指
甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。
4.13 深划痕：表面膜层划伤，且已伤及底层（即底层已暴露出来）；对无膜层表面则为：目测明显、手指甲触摸
有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。
盲源分离
4.14 凹坑：由于基体材料缺陷、或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。
4.15 凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平整的现象，手摸时有不平感觉。
4.16 抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、
光亮区域。
4.17 缺口：因包装运输不当、硬物碰撞或产品掉地等造成的边角损伤。
4.18 水印：机械加工、电镀或氧化后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹；且用水或酒
精擦拭不掉。
4.19 水纹：塑胶或压铸件成形时，熔体流动产生的可见条纹。
4.20 缩水：因材料、工艺等原因使塑胶或压铸件表面出现凹陷的收缩现象。
4.21 气泡：指塑胶件因工艺原因内部出现的可见空气泡。
4.22 鼓包：因机械加工、电镀、喷涂不当或原料应力问题等原因，造成膜层局部凸起而引起脱落/ 损坏。4.23 砂眼：塑胶或压铸件表面的疏松针孔；以及因材料或喷砂原因导致金属表面留下的疏松针孔。
4.24 披锋：压铸或塑胶件上浇口残留物取掉后的毛刺。
4.25 局部无膜层：指金属表面因电镀 / 氧化工艺的局限而在凹槽内、深孔内、折弯内角等低电位区出现膜层未电
镀上的现象。
4.26 修补：因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖。
4.27 多余膜层：于不需要或不想要的位置也有膜层。
4.28 雾状：镀铬、镀镍表面或透明塑胶表面上的模糊、不清晰、不光亮以及镀金表面的刮花现象。
4.29 异物：由材料、模具、环境或机器设备中的灰尘、夹杂物、污物等影响而形成的与表面不同的斑点。
4.30 颗粒：因材料杂质或外来物（如焊渣等）的影响而在表面形成的、颜与正常表面一致的凸起现象。
4.31 挂具印：指电镀、氧化、或喷涂等表面处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮挡而使其与零件相接
触的部位局部无膜层的现象。
4.32 图文损伤：印刷图文因局部脱落或擦伤、附着不良、污染等所造成的图形、字迹不完整不清晰现象。
4.33 毛刺 / 尖锐边角：与图纸要求不符或喷砂方法不当等原因而形成的。
4.34 喷砂粗细不均：砂粒规格不符、材料规格不符或氧化时间控制不当等造成的产品表面砂粒粗细不均。
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4.35 锈斑：因膜层损伤或清洗方法不当造成产品表面生锈或残留有锈渍。
五、检验环境及方法：
5.1 需要冷光源白水平放置荧光灯，强度不低于85 英尺烛光 (1英尺烛光=10.76Lux，本公司检验时可直接
d1秒将产品放在工作台上的日光灯下方即可，强度约为900~1200Lux)，要求检验者的校正视力不低于 1.2 ，且在检验过程中戴干净的白手套/ 指套。
5.2目视检验角度必须在30-90 度的范围内，且须特别注意45 度时外观状况。
光线来源
光线来源
目检范围
目检范围
30 ~ 90 °
30 ~ 90 °
45 °
45°
30°
5.3 检验距离及时间见表 1：
表面等级检测距离检测时间
I 级600mm 5~10 秒
Ⅱ级900mm 5~10 秒
Ⅲ级1200mm 3~5 秒
5.4 检查步骤：先根据表面等级在不同距离下目检，如没有发现缺陷，则外观合格；如发现缺陷，则测量其大
小，然后按对应要求来判定其是否合格。
5.5检查时，每一表面按其面积或该表面最大外形尺寸划分为不同大小类别，当有两个条件满足时、以大的一
类为准。表面大小划分标准如表2。当缺陷所在的检测面尺寸超过表 2 中对应的最大一类时，则将该面划分为几个这样的最大面对待，且划分方法应保持同一种方式（即始终按面积分，或始终按外形尺寸分）。
表2：表面大小类别划分
表面大小
划分标准
按面积按最大外形尺寸
小检测面积≤ 3200 mm2 最大尺寸≤ 100 mm
中
离合器盘2
100＜最大尺寸≤ 400 mm 3200＜检测面积≤ 36000 mm
大36000＜检测面积≤ 97200 mm 2 400＜最大尺寸≤ 1000 mm
六、对外观的技术要求：
6.1 总则
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6.1.1原则：产品外观应美观，单独一零/部件的整体视觉效果不能受到破坏，不会给人以劣质产品的印象。
生产者应认真操作、严格控制产品质量，避免在生产过程中出现对各种表面的损伤。如果发现某一缺陷
具有批量性或大面积，即便此缺陷属于“可接受”范围，也可以对则该产品不予接收。
6.1.2底与盖配合时应松紧适宜（间隙配合），其配合间隙以≤ 0.5mm为限（钣金件以≤ 0.8mm为限），且在
圆弧角配合处应满足内 R小外 R大的规则，以便于装配；
6.1.3丝印/Laser Mark/Label等字符原则上应清晰，易于辨认，且不能有明显划痕、不连续或断线等不良，
其限定标准详见表3，且在外部表面上的印刷图文周围10mm范围内不允许有任何表面缺陷（管状除
外）。其它按表 4 执行；
6.1.4各等级每一面上表面缺陷的限定标准详见表4。
6.1.5有签样或图纸上有特殊要求的零部件，其对应的缺陷优先按其样板或技术要求的标准进行判断。其它
结构件表面缺陷的程度不能超出表 4的要求，否则为不合格。表4中未包括的缺陷均属于不允许范围（但符合零件状态标准的除外）。
（注：表 4中所列的缺陷个数当在每一表面上超过2个时，每2个缺陷之间的距离必须大于10mm，否则视为同一缺陷，面积以其总和计。）
6.1.6对于颜、光泽和纹理，按Oplink图纸/工艺规范等要求进行控制：A、颜测量以CIE Lab为单
位，测量器光源调节为 D65，最大可接受颜差异为△ 1.0 ，且喷砂粗细应均匀，方向应一致；实际检验
时可与标准板 / 样板比对，以无明显差异为限； B、表面粗糙度应符合图纸要求，如需表面处理的（如
氧化、镀金、喷涂等），处理后应无明显可见的弧形纹； C、表面打磨方向应与材料纹理保持一致，且尽
量沿长方向打磨 / 拉丝（管状打标产品外圆应采用无心磨工艺，以目视看不到材料纹理并无明显
划伤或损坏为限，从而便于Laser Mark ）。
6.1.7特殊装饰表面应在相应的零件图纸中（或以签样的形式）规定是否允许表面缺陷、包括是否允许折弯
模具压痕等。
6.2 加工工艺原因导致的问题
6.2.1拉丝或喷砂后再进行折弯，容易在折弯变形部位出现裂纹。应控制裂纹深度，必要时以签样标准加以
限制。
6.2.2拉丝或喷砂表面经压铆后在压铆区域出现纹理、光泽不完全一致的现象（装饰纹被压平或有压过痕
迹），可以接受。
6.2.3 对于在压铆、焊接的背面所呈现出的轻微凹凸痕迹，属于正常的加工痕；但在要求较高装饰性的表面
（如喷有机涂层的外部表面）应加以适当的掩饰处理。
6.2.4 镀锌（彩锌、黑锌或白锌）零件先电镀后压铆时，压铆区的电镀层外观在颜或光泽上有变化、但镀
层及钝化膜无损伤，不作为缺陷。若钝化膜有损伤，可对损伤部位进行涂漆（金）修补，该修补不
受表 4 的面积限制。
6.2.5 对于机械加工过程中形成的正常模具压印，不属于缺陷；但必须保证其与零件边缘轮廓平行或者具
有一定的规律性。
6.2.6 冲压过程中产生的接刀痕，只要符合安全和尺寸规定，即可接受。
6.2.7 带有盲孔、或者较深通孔的零件进行电镀或喷涂时，孔内较难镀（喷）上。因此允许在孔内部、深
度大于孔半径的区域没有膜层，但可以涂上油漆（或其它类似的有保护作用的干膜涂料）加以保护，
不允许有可见的腐蚀物（同时需注意满足尺寸要求）。
6.2.8 表面处理时的挂具印应安排在Ⅲ级表面。对于只有Ⅰ级表面或无Ⅲ级表面的零件，其挂具印应位于边
角位置，并要求其大小控制在S ≤2.0 且 P ≤4 （S 及P 的含义见表 4 ）。
6.3 材料缺陷导致的问题
6.3.1 由于原材料制造原因，铝制零件有时会在化学处理后、在表面呈现出粗晶组织现象（如斑纹状态）。
这种缺陷不允许出现在面板类零件等外部表面，但可用于其它表面（前提是该材料的其它性能符合相
关技术要求，如化学成份、机械性能等，而且花纹应比较均匀）。但若是批量性，则按 6.1.1 条规定执
行。
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6.3.2由电镀锌板或电镀锡板（马口铁）制作的零件，在其切口断面会出现锈迹。只要这种锈蚀现象只发
生在断面上、而没有延伸到平板面区域，且呈零星点状、不成片，则认为可接受。
6.3.3镀锌钢板在折弯时出现的压痕处膜层损伤，只允许出现在内部表面。
6.4 缺陷的改善
6.4.1 对于基材花斑、或镀前划痕、或者焊接后的表面不平整等，均可以采取打磨抛光的方式加以去除，但
抛光区不能留下有深度感的打磨条纹（即应采用较细的磨料，表面粗糙度 Ra 低于 1.0 μm），且打磨
后的基材必须符合零件尺寸要求。因抛光区的光泽与周围区域不同，对同一表面上抛光区的面积和数
量限制如表 4 ；当超出表 4 限制时，应对整个表面进行抛光处理以使该表面光泽基本均匀一致，同
时也应满足本文 6.1.1 条的原则：不能在整个表面布满了小面积的抛光区。
6.4.2 表面缺陷的消除可采取拉丝或喷砂的方法加以补救。但要求拉丝或喷砂后整个表面纹路均匀，所形成
的表面粗糙度 Ra 不大于 1.0 μm（建议：拉丝用的砂带型号最终为 400 目以细）。其它要求不变。
（注意：本文中其它地方所提到的“喷砂”和“拉丝”，不包括本节所述的情况。）
6.5 特殊情况
螺纹脂6.5.1当型材棱边有磕碰凹痕时，在A级表面上，正视其磕碰凹痕深度不能超过0.7 mm （如图 1），宽度
不限；数量每条边不多于2处。
图2：棱边上的磕碰凹痕
6.5.2 无氧化处理的铝表面上的划痕，均当作“镀前划痕” 对待。
6.5.3 当用数控冲床进行加工时，由于机床台面对板材的磨擦作用会出现一些轻微的磨擦痕，即外观上此种
擦痕较宽，无凹入感。此类极轻微的擦痕可以出现在内部表面上、不受表 4 限制。
6.5.4 螺钉头上若出现槽口明显变形、或表面膜层破损，均不允许。若槽口边缘出现的轻微毛刺，在外部表
面上、不允许；在其它表面，以目视没有明显的变形、或突起、或膜层脱落等缺陷为限。
6.5.5 螺钉头原则上不允许高出盖子表面，即螺钉头与盖子表面平齐或略低于表面≤0.5mm为限。但以下情
况特殊： A、在Ⅲ级面上以不影响使用为限； B、盖板厚度≤ 1.0mm且客户没有明确要求时，螺钉头高
出盖子表面以≤ 0.3mm为限。
6.5.6 对无凹入感的镀前划痕，当其与轮廓边平行者，允许L ≤300 且 P ≤2。（ L 及 P 的含义见表 4 ）
表 3 丝印/Laser Mark/Label 等字符判定标准：
A、可接收：印字应清晰，端正，易辨认字体，印字方向/ 位置正确，印字必须通过IPA 为溶剂的印字恒
久性测试（ Label 打印的字符除外）；
B、拒收：印字不清晰，不易辨认字体，印字方向/ 位置不正确，印字明显歪斜、偏位，明显划痕、断线，印
字没有通过 IPA 为溶剂的印字恒久性测试（ Label 打印的字符除外）。
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