不定性材料施工方案
一、耐火材料配置方案
C1-C4预热器旋风筒及风管 | 竹炭颗粒 高强耐碱抗剥落浇注料 |
氧空位C5预热器旋风筒及风管 | 高强抗结皮碳化硅浇注料 |
分解炉 | 高铝质耐磨浇注料 |
分解炉下部、上升烟道、下料坡 | 高强抗结皮碳化硅浇注料 |
后窑口 （窑尾） | 钢纤维高铝高强浇注料 |
前窑口 | 窑口用抗剥落浇注料 |
窑门罩 | 窑口用抗剥落浇注料 |
喷煤管 | 液压阀芯燃烧器专用浇注料 |
篦冷机喉部 | 钢纤维耐磨浇注料 |
篦冷机耐磨墩 | 钢纤维高铝质耐磨浇注料 |
篦冷机热端侧墙 | 高强低水泥防爆浇注料 |
篦冷机冷端侧墙 | 高强耐碱浇注料 |
三次风管弯头、挡风阀 | 钢纤维高铝质耐磨浇注料 |
三次风管其余部位 | 高铝高强浇注料 |
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二、通用施工规范
a.施工场地平整。
b.施工搅拌场地无泥沙、石灰、熟料矿渣等杂物
c.正常施工环境温度在５～４０℃
d.施工用水的ＰＨ值在6.5~7.5为佳
e.储存和处理水的设备应干净无杂物
2.温度控制措施
a.温度高于４０℃时，应采取遮光处理措施
b.温度低于５ ℃时，可选择采取以下措施：
用40℃左右的热水搅拌耐火浇注料（在保证耐火材料初凝正常的情况下调整热水的温度）；添加促凝剂控制初凝时间； 并利用高功率的电灯或类似的热源在耐火材料初凝阶段维持其温度。直到耐火材料已经硬化（至少要求24小时），才可允许降低温度。
3.安装前检查
a.检查观察孔、测温孔、测压孔等是否布置焊接到位
c.托砖板、加强板的安装进行检查
d.对回转窑的筒体、护铁、挡砖圈等的安装情况进行复检
4.锚固件的安装
a.对即将使用的锚固件的种类、材质、布置位置、布置方式、焊接要求、技术要求进行明确 lncrna引物设计b.对配套使用的电焊条的种类进行明确
c.单一锚固件应做到满焊
d.组合锚固件底座应满焊，Ｖ型钉和底座点焊以振捣时不分离为佳
5.锚固件的焊接
空调架a.锚固钉与器壁应圆周满焊，并与器壁垂直
b.Y型锚固钉应在宽度两侧满焊
c.焊缝表面不得有咬肉、气孔、夹渣、弧坑、未熔合和漏焊等缺陷，并不得残留熔渣和飞溅物
d.锚固件直接焊在器壁上时，应与器壁贴紧，间隙不得大于1 mm
6.焊接质量检查
至少对1/20的锚固件进行锤击(0.5 ㎏)试验以检查其焊缝。另外，对第一根和第500根锚固件进行冲击弯曲试验。若有怀疑性的缺陷，应增加检查数量 。
三、硅酸钙板的施工
1.粘结剂的配制和使用
a.粘结剂为硅钙板的配套产品，同时具有保温和粘结功能。粘结剂分为粘结粉（袋装）和粘结液（桶装）两部分，配套使用。使用时将两者混合均匀配成泥状粘结剂。配合比例为：
b.粘结粉：粘结液=1：3（重量比）
c.应使用搅泥器按上述的比例搅拌配制泥状粘结剂,其使用和存放时间不宜超过一小时。一小时后泥状粘结剂将逐渐失去粘塑性而变硬结块。
2.硅酸钙板的粘贴
a.清理施工部位的表面清洁
b.使用木锤或橡皮锤
c.粘贴硅酸钙板时应压缝、错缝粘贴
d.施工完毕后应喷涂防水剂
e.顶部和斜顶施工完毕后应使用细铁丝进行固定
四、浇注料的施工
1.一般规定
a.应该使用整袋的耐火材料，不能使用已经打开、损坏的和受湿的材料。
b.两个不同制造者生产的材料不能混合，两个不同的材料也不能混合。
c.材料中不能再加入水泥、石灰石等任何添加剂（除钢纤维），除非经制造商批准。垃圾分拣机器人
d.袋子里有结块或渗水的耐火材料不能使用。在耐火材料的运输和储存过程中，可能会压成块，这种结块可以用手轻轻搓开，不会影响耐火材料的性能。
e.若非材料制造商规定，从加入水开始总的混合时间不能少于3分钟且不能超过5分钟。对低、超低和没有粘合剂的耐火材料，混合时间是决定材料最终物理特性的主要因素。
2.加水环节
低水泥耐火浇注料用水量5%-7%。
搅拌施工所用的水应是新鲜、干净的水，水应控制在5℃-40℃之间。水中氯离子含量不超过50PPM,PH值在6.5到7.5之间。加水量应参考推荐值及具体施工部位的难易程度来进行。
3.搅拌
耐火浇注料应采用强制式搅拌机搅拌，搅拌机的转速不低于18转/分为佳，不允许采用人工进行搅拌。搅拌的效果以达到有流动性但不流淌为佳。 4.模具
模具应用钢制或木制的刚性防水的材料制成；采用木模时应采用不低于10毫米的多层板，对于有严格弧度要求的部位可采用不低于5mm的模板，但在支设时应保证做到不涨模、不跑模 。模具在使用前应彻底清洁并做防水处理。 模具支设好后预留的浇注口应足够大，可以在上部看到耐火材料的自由表面。
5.安装模板前的质量检查验收要求
在安装施工模板前应注意检查以下几个质量环节：
（1）锚固件的焊接质量是否达标；
（2）锚固件的布置是否符合要求；
（3）硅酸钙板的粘贴施工是否平整、无缝隙；
（4）硅酸钙是否已经采取防水隔离措施；
（5）制作的施工模板尺寸、规格是否符合图纸尺寸要求。
6.大面积立面浇注的模具要求
（1）模具可用钢模或木模，每次支模高度以300~500mm为宜，最大为1000mm；
（2）模具与器壁的距离应等于设计衬里厚度，其允许误差为±5 mm；
（3）每层模具不宜一次注滿，预留50 mm～100 mm，待上层模具安装后再浇注；
（4）若施工较大面积的耐火内衬,不能一次进行耐火材料的浇注,应将其分成多个较小的工作区域。最大的面积不宜大于1㎡。
7.浇注料的振捣
振动棒应采用快插慢拔的方式，若采用插入式振捣器振捣时，振捣棒移动间距宜不大于锚固钉间距；若采用表面振捣器振捣时，其移动间距应保证振捣器能覆盖已振实部分的边缘。
若要在已经振打层上浇筑新耐火材料层，则应尽可能深的插入振打器，以使两层耐火材料相互粘合良好。除施工缝处外，振捣棒插入下层耐火浇注料的深度不小于50 mm。
8.膨胀缝的预留方案
a.对于大型的新建项目或大修项目，应一米为一个施工段，使用“Z”型挡板，养护脱模后使用陶瓷纤维棉留设一道“Z”型膨胀缝，然后再浇注相邻的施工端；
b.对于对时间要求比较紧的小修和抢修可以使用三合板每一米留设一道膨胀缝，在一次施工面积比较大的部位，膨胀缝要保持错缝，在浇注的过程中，应注意三合板不能倾斜 。
9.耐火浇注料的养护
正常施工条件下，带模养护时间应不低于24h，脱模后自然养护时间不低于24h；冬季施工环境温度低于5℃时，应采取适当的保温措施，保持养护环境温度在5℃以上，同时脱模时间应保证在48h以上。
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