（二）沥青混凝土施工
1、原土夯实
首先根据测量放射线成果,采用推土机清除地面杂填土与多余土方等，并及时清除外运，在清理杂填土与余土过程中，应注意由中间到四周边，分层循序进行，推土过程中应保持一定的纵横坡，以有利于排水.在场地地形成型后，应保持场地无积水现象，防止弹簧土出现，在雨季施工中，可在场地上设置宽≥50cm,深≥30cm的排水沟数条,以防止地基受水浸泡.在路床施工过程中,应着重注意以下几点： 监控主板
碾压时，应遵循先轻后重,先稳后振，先慢后快，先边后中，先高后低以及轮迹重叠等原则，且碾压轮迹应超过两个施工段的接缝,碾压时应顺道路中心线方向进行，弯道及路口圆角处应边开边锁，设曲线段应自曲线内侧逐渐移向外侧. 压路机碾压不到的部位,应采用小型机夯或人力认真循序夯实，夯击面在纵横方向均应相互重叠一半，防止漏夯.
场地地基压实后,不得有松散、弹簧翻浆及表面不平整现象，经监理验收,测试合格后方可进
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内孔撑圆涨紧夹具行路基塘渣垫层施工。
2、灰土回填
在路槽压实度及其他检测项目验收合格后，依据3：7灰土的施工比例,拌制出土样，再根据筛土机的出土量，调整白灰的出灰量，经筛土机筛拌后，筛土机灰土出口灰土与土样相对照,其比例接近或与土样比例相同时，开始灰土批量筛拌。由挖掘机或自卸车调运灰土用土，推土机摊铺、粗平，测量人员控制标高，再由刮平机整平后，洒灰线打方格网来控制石灰用量，并用自卸车运熟石灰（按计量数量）至网格内,由人工摊铺均匀.然后用灰土拌和机充分拌和，随时检测灰土含水量，含水量过高应晾晒，不足时适量补水。拌和完成后先由推土机排轧,刮平机整型,此过程中测量人员控制高程，局部平后，由振动压路机不挂振稳压,然后再进行挂振碾压，最后由光轮压路机碾压至轮迹深度不大于5mm，并不得有浮土、脱皮、松散现象,压实度合格后，可进行下步施工.灰土完成后进行养生并注意成品保护，防止上重车。 3、水泥稳定碎石
3。1摊铺
水泥稳定碎石摊铺采用机械摊铺,辅以人工整平，严禁用齿耙拉平。松铺系数通过各自的试铺确定,根据松铺系数确定纵向标高，并钉桩挂线。
为避免纵向接缝，采用全幅摊铺。
运到工地的水泥稳定碎石混合料含水量控制在最佳含水量的＋2％～—1%，以二灰石屑细料“手捏成团，落地能散"为现场控制检验标准。检验合格的水泥稳定碎石混合料及时摊铺，若由于施工条件限制不能及时摊铺，在工地堆放时间超过24小时的即作废品处理。水泥稳定碎石摊铺必须当天摊铺当天碾压成型。 3.2整型
①每次整型都按规定的坡度和路拱进行，对于直线拱用8m长尺校正（用2根4m长铝合金相接）。
②用轻型压路机碾压1～2遍以暴露潜在的蜂窝和不平整处.对于局部粗集料集中产生的蜂窝，用少许二灰石屑细料（专门另行加工）嵌实后再进行碾压。对于局部高出部分，及时铲修整平，对于局部低洼处，将表层下5cm以上厚耙松,再进行补整平，避免在碾压成型
的水泥稳定碎石上直接补。
在用轻型压路机碾压1～2遍后,同样仔细观察,按以上方法及时调整，低洼处调平后适当增加碾压遍数。
碾压结束前，进行终平，高出部分细心铲除,防止表面松散，低洼处不再进行补。
补料时为防止离析,用小车装料至补定位投料，再进行碾压.
4、透层、封层及粘层
透层用沥青洒布车一次喷洒均匀，当有花白遗漏时应人工补洒，喷洒过量时应立即撒布石屑和砂吸油，必要时作适当碾压，喷洒后通过钻孔或挖掘确认透层油渗入基层的深度不小于5mm，并能与基层联接成一体。
待透层施工检测合格后,应立即进行下封层施工，采用全断面铺设,下封层厚度不小于6mm，且做到完全密水。
上面层施工前喷洒粘层油，粘层油采用沥青洒步车喷洒，喷洒的粘层油必须成均匀雾状，
在全宽范围内均匀洒布,不得有花白镂空或成条状，也不得有堆积。喷洒量不足时应补洒，喷洒过量时应刮除。粘层油喷洒后应严禁运料车外的其他车辆和行人通过。粘层油宜在当天撒布，待乳化沥青破乳、水分蒸发完成，紧接着铺筑沥青层，以确保粘层不受污染.
5、混和料的拌和
根据试验提供的理论配合比进行生产配比试拌，由试验室现场取样，进行筛分试验，确保级配符合要求。
每天拌料前对拌和设备及配套设备进行检查,使各动态仪表处于正常的工作状态。拌和厂各种规格矿料均分仓堆放，并有防雨设施.拌和厂动力设备配有足够的发电机组。若遇停电，可全部采用自发电保证均衡生产不受影响. 集料由装载机进料,铲料时，铲斗离地面20cm左右,以免带入杂物污染料源。不同类型的集料分类存放,细集料不能过湿。
混合料在生产前先对生产配合比进行调试，首先对热料仓振动筛进行设置，然后进行热料仓筛分调试生产初级级配，根据抽提筛分结果确定生产配比。 拌和必须使所有颗粒全部覆裹沥青结合料,拌和的混合料均匀一致、无花白料、无结团成块或严重粗细集料分离现象。
6、运输及摊铺
运输：为防止混合料粘结在料车底部，料车在每天装料前要适当涂抹少量隔离剂。运输车辆装料每一斗盘都要挪动车位，避免离析。沥青混凝土混合料在运输过程中，应用篷布全面覆盖,用以保温、防雨、防污染。运输过程中要避免急刹车,以减少混合料的离析。配备足够的运输车辆，避免摊铺机待料时间过长.现场设专人进行收料，并检查沥青混合料质量和温度。对结团成块、花白料、温度不符合规范规定要求的沥青混合料不得铺筑在道路上，应予以废弃。摊铺机前方等候卸料的运料车不少于5辆方可开始摊铺。运料车在摊铺机前10—30cm处停住，确保不撞击摊铺机，卸料过程中运输车挂空挡由摊铺机推动前进。
摊铺：摊铺采用半幅两台摊铺机联合摊铺法，二台摊铺机前后错开10—20m，呈梯队方式同步摊铺，两幅之间应有3-6cm左右宽度的搭接。
摊铺开始前应提前0.5-1h预热熨平板不低于100度。摊铺机装有自动调平装置和预压实装置，以确保横坡度、摊铺厚度及振动频率一致.
摊铺机必须缓慢、均匀、连续不间断的摊铺，不得随意变换速度或中途停顿，以提高平整
度，减少混合料的离析.摊铺速度下面层宜控制在2-6m/min,上面层放慢至1-3m/min。发现混合料出现明显的离析、波浪、裂缝、拖痕时，应分析原因，予以清除。
摊铺机采用自动平方式，两侧采用基准平衡梁控制高程。 混合料的摊铺温度下面层不低于135度,上面层不低于160度。
混合料的松铺系数开始摊铺暂控制在1。18—1。2之间，然后根据试验段结果进行调整。
调整好摊铺机两端的自动料位器，链板送料器的速度和螺旋布料器的转速要匹配，布料器中料的位置略高于螺旋布料器的2/3,同时螺旋布料器的转速不宜太快，避免出现离析现象。
7、碾压
芯片散热片 碾压分为初压、复压、终压三个阶段。
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初压是在混合料摊铺后较高温度下进行，采用18T胶轮压路机慢速度均匀碾压2遍。初压温度下面层不低于130度、上面层不低于150度。碾压速度为1.5～2km/h，碾压重叠宽度宜为
200mm~300mm，并使压路机驱动轮始终朝向摊铺机。初压后应检查平整度、路拱，必要时予以适当调整.
复压是在初压后，采用14T（或11T）双钢轮压路机碾压4—6遍，达到要求的压实度，并无显著轮迹,速度控制在4～5km/h。
终压用18T胶轮碾压不少于2遍，并应消除在碾压工程中产生的轮迹和确保路表面具有良好的平整度，碾压速度为3～4km/h。碾压终了的表面温度下面层不宜低于80度，上面层不低于90度.
压路机不得在未碾压成型路段上转向、调头、加水或停留.在当天成型的路面上,不得停放各种机械设备或车辆,不得散落矿料、油料等杂物。
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8、接缝 上、下层的纵缝应错开15cm（热接缝）或30-40cm（冷接缝)以上.相邻两幅及上下层的横向接缝应错开1m以上。
半幅施工留下的冷接缝可在混合料未完全冷却前采用人工切齐，再次铺筑时将缝边缘清扫干净，并刷粘层沥青.摊铺时先在已压实的路面上行驶，碾压新铺层10-15cm,然后再逐渐移
动跨过纵缝，将纵缝碾压紧密。
因停料造成的横向施工缝，先用3m直尺检测平整度，再用人工将端部厚度不足和存在质量缺陷部分凿除，形成垂直面。再次铺筑时将接茬清扫干净，并刷粘层沥青.碾压时先在已压实的路面上横向行驶，碾压新铺层10—15cm，然后再逐渐移动跨缝碾压,每碾压一遍向新铺混合料移动15cm—20cm，直至全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压，充分将接缝压实紧密。
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