中国⾦属学会殷瑞钰院⼠、北京科技⼤学王新华、张⽴峰和朱荣教授，东北⼤学朱苗勇教授，特钢分会主任委员董瀚，连铸分会副主任委员杨拉道，以及来⾃宝钢、武钢、鞍钢、⾸钢、河钢等的多位⾏业专家在“2016年全国炼钢-连铸⽣产技术会”上就2016年及近年来我国炼钢-连铸的技术发展及应⽤情况等内容作了精彩报告和交流，下⾯是技术要点！
在信息技术、控制技术迅猛发展和⼴泛应⽤的推动下，智能制造已成为世界制造业发展的客观趋势。因此，钢铁⾏业⼤⼒发展智能制造，既符合我国钢铁制造“提质、增效”发展要求，也是在困境中重塑我国钢铁制造业新优势，实现转型升级的必然选择。 1、对钢铁⾏业智能制造的认识
殷院⼠指出，钢铁流程智能制造是要以“动态-有序、协同-连续运⾏”为导向优化流程结构，将流程制造过程与智能化信息系统融合，突出“流”、“流程⽹络”和“运⾏程序”的概念，特别是优化的物质流⽹络、能量流⽹络和信息流⽹络之间的协同运⾏，通过⼯序功能集合的解析优化、⼯序之间关系集合协同优化和流程⼯序集合/重构—优化，实现全⼚性动态运⾏、管理、服务等过程的⾃感知、⾃决策、⾃执⾏、⾃适应，最终实现钢铁制造流程的结构优化和功能拓展，⼯业⽣态园区的构建和有效运⾏。 吊车轨2、智能化钢⼚的建设⽅向
殷院⼠强调，我国智能化钢⼚建设应当围绕可循环钢铁流程“产品制造、能源转换、废弃物消纳处理与资源化”三个功能的价值提升，基于物质流、能量流、信息流⽹络协同，将物联⽹、⼤数据、云计算等信息技术与钢铁制造流程的设计、运⾏、管理、服务等各个环节深度融合，实现信息深度⾃感知、智能化⾃决策、精准控制⾃执⾏等功能，可有效优化钢铁制造流程结构，特别是动态运⾏结构，提升全流程运⾏过程精细化、精准化和智能化管理和控制⽔平。智能化钢⼚具体体现在：
（1）提升产品质量，提⾼⼤宗钢材及关键钢材质量的稳定性、可靠性和适⽤性，实现企业产品品牌化；
（2）降低资源能源消耗，减少过程排放，实现清洁⽣产、环境友好，推动绿⾊化发展；
（3）形成包括采购、销售、物流、⽤户服务等在内的智能化制造模式；
（4）加快企业资⾦流动，提⾼资⾦利⽤效率和进⼀步增值；
（5）延伸产业链，促进低碳经济、循环经济发展；
（6）推动钢铁⼯业转型升级。
3、智能化钢⼚的模式探讨
现代智能化钢⼚建设包括智能化的⼯⼚设计，智能化⼯⼚的⽣产运⾏，智能化管理，智能化供应链，智能化服务体系等⾼层次、全局性智能化问题。
（1）智能化设计——这是数字物理系统的先导，是建⽴先进物理系统（⽣产制造流程）的起点。同时，这个物理系统及其所构成的硬件⽹络将有利于数字信息便捷、⾼效地与之相融合；因此物质流⽹络优化设计、能量流⽹络优化设计、“界⾯技术”优化等新命题、新概念由此凸显。智能化设计要全⽅位顾及物质流智能化、能量流智能化、信息流智能化的综合⽅案。
（2）智能化物流——这涉及物料采购、储存、运输和合理分配，也将涉及产品订单、发运、储存、销售的⾼效合理化。因此是涉及企业输⼊/输出的智能化问题。
（3）智能化物质/能量/信息组织管理——这是钢⼚智能化的核⼼问题和难点，将涉及动态运⾏的、起伏变化着的物质流、能量流和各类信息流，即动态变化的“三流”要通过智能化制造平台实现⾃感知、⾃决策、⾃执⾏、⾃适应。
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（4）智能化经营服务——这是战略性的⾼层次综合判断、决策、执⾏系统，将涉及经营战略⽬标、财务资⾦运筹、客户服务，并推进到与经济、社会相适应等⾼层次⽬标的决策与执⾏。
⼆、新技术、新装备取得新进展
近年来，经过钢铁⾏业的科技⼯作者们不断的研究和探索，薄带连铸连轧技术、CO2炼钢等⼀批新⼯艺、新技术逐步成熟和⾛向应⽤。
1、宝钢薄带连铸连扎技术的突破
薄带连铸连轧技术是钢铁近终形加⼯技术中最典型的⾼效、节能、环保技术，由于实现铸轧⼀体化，⽣产更紧凑，⽣产成本更低，投资成本更少，节能减排优势明显，绿⾊环保效应显著。宝钢历经15年的持续研发，从实验室机理研究阶段、核⼼技术突破，到⼩批量应⽤验证的中试阶段以及⼯业⽰范线，经过了三个研发阶段，在2011年⾃主集成建设了国内第⼀条薄带连铸连轧⽰范线，形成了整套的⽣产技术，该⽰范线在2014年4⽉进⼊热试车。实现最薄0.9 mm厚超薄热轧带的稳定⽣产，⽬前可连续⽣产近4⼩时，实现异钢种连浇、在线变规格铸轧，浇铸厚度规格为1.6～2.6 mm，轧机最⼤的压下率45%，轧后产品的厚度规格为0.9～2.0 mm，铸带的表⾯和边部质量良好。宝钢薄带产品获得了⽤户的批量验证和质量认可，并在市场上形成了相对稳定的客户。这也标志着宝钢薄带连铸技术已跻⾝世界先进⾏列。
2、CO2在炼钢中应⽤取得进展
通常情况下，CO2的化学性质⾮常稳定，⽆毒且不助燃；在⾼温下CO2可作为氧化剂，发⽣弱氧化反应。如果利⽤这些特性，将CO2作为资源应⽤于钢铁冶⾦流程，⽤于搅拌作⽤、覆盖保护作⽤和稀释作⽤，⾼温下与碳反应吸热还可以起到控温作⽤，不仅可以实现钢铁⾏业碳减排，还可以达到节能降本及提⾼钢铁产品质量。国内外科研院所和研究机构经过长时间研究和实践，证明了CO2可以在钢铁冶炼多个⼯序应⽤，有望吨钢使⽤量可达100kg以上，应⽤前景⾮常⼴阔。
CO2在炼钢过程的主要应⽤成果有：
（1）转炉复吹CO2：与纯氧相⽐，采⽤CO2作为炼钢过程氧化剂时，由于CO2参与熔池反应为吸热或微放热反应，反应的热效应较低，因此转炉可以顶吹⼀定⽐例的CO2实现炼钢脱磷过程温度的调控，为脱磷反应的发⽣创造良好的热⼒学条件。利⽤CO2参与反应产⽣更多的⽓体，有利于强化熔池搅拌，其底吹搅拌能⼒强于Ar和N2，为脱磷反应创造良好的动⼒学条件；同时CO2不像底吹N2/Ar型复吹转炉易使钢中[N]增加，也不像底吹O2/CxHy型转炉易使钢中[H]增加，因此底吹CO2是成本较⾼的Ar和有潜在危害的N2的⼀种有效的替代品。 （2）LF炉底吹CO2：LF精炼过程底吹CO2⽓体，可以使钢液搅拌增强，脱硫率由49.7%提⾼到65.1%，炉渣平均（FeO）质量分数均⼩于0.5%，满⾜精炼过程对炉渣氧化性的要求。钢液中夹杂物的种类、形貌和组成变化较⼩，夹杂物当量密度减⼩，钢液洁净度提⾼，试验表明LF炉可使⽤CO2⽓体进⾏精炼。
（3）电弧炉底吹CO2：电弧炉冶炼过程使⽤CO2替代Ar进⾏底吹搅拌，与常规底吹Ar⼯艺相⽐，底吹CO2增加终点[C]含量，氧化少量[Cr]，但不会对[Mn]、[Mo]、[O]、[N]含量产⽣影响，并且能增强熔池搅拌、提⾼炉渣碱度、降低渣中（FeO）含量，为电弧炉脱硫提供了良好的动⼒学和热⼒学条件，使得电弧炉脱硫率提⾼7%，同时良好的熔池搅拌也有利于脱磷反应的进⾏。
3、⾃动化炼钢新技术
镭⽬公司针对转炉炼钢开发了RAMON智能炼钢系统。该系统具备“铁⽔倒罐-⾃动化炼钢-⾃动化出钢-⾃动化溅渣-⾃动化出渣”全炼钢流程的全套智能控制。通过⾃主开发了铁⽔倒灌及兑铁⾃动化模块、⾃动化炼钢主模块、出钢⾃动化模块、其他辅助模块的集成，可以实现罐车动⼒供电⾃动插拔、出铁⼝形状监控、铁⽔罐⾃动识别和定位、铁⽔液⾯图像检测、智能天车实现⾃动倒罐和兑铁；监控炉内声呐变化，判断炉渣喷溅和返⼲情况；监控炉⼝⽕花变化，判断炉内碳含量和温度；实时采集烟⽓中CO、CO2浓度信息，实现钢⽔化学成分及钢⽔温度的协同控制；采⽤防尘激光定位装置、极限机械位置定位、钢包车称重多重保险，实现出钢、溅渣护炉、倒渣全程⾃动化⽆⼈控制。
4、精炼与连铸新技术
（1）钢包底喷粉新⼯艺（L-BPI）：L-BPI新⼯艺技术的开发与应⽤将对⾼效低耗的洁净钢⽣产及流程变⾰产⽣深刻影响。东北⼤学在底喷粉精炼反应动⼒学研究基础上，开发了底喷粉元件、新型喷粉
装置，并在45t钢包试验成功，取得合⾦收得率提⾼10%～20%，钢⽔脱硫率提⾼10%，缩短冶炼周期15～20 min，吨钢节能2.5～4.5 kgce的效果。
（2）微合⾦钢连铸坯裂纹控制：微合⾦钢⼴泛⽤于能源电⼒、船舶⼯程、机械制造、⽯油化⼯、海洋⼯程等重要⾏业，产量占钢总量的15%。针对⾼品质钢连铸坯⽣产存在微合⾦钢连铸坯⾓/横裂纹、中⼼偏析、疏松缺陷等问题，东北⼤学从产⽣机理研究出发，发现要加快铸坯⾓部传热，关键是设计合理的结晶器锥度，抑制铸坯⾓部⽓隙⽣成和厚保护渣堆积。由此开发了⾓部超快冷内凸曲⾯新型结晶器（ICS-Mold）、超细晶化连铸⼆冷新⼯艺。这项新技术在梅钢、唐钢应⽤后，显著提⾼连铸⽣产效率和效益。
（3）连铸坯凝固末端重压下技术（SHR）：对于⼤规格型/棒材和特厚板轧制，⼀般连铸坯发⽣中⼼偏析与疏松的质量问题。在轻压下，对连铸坯偏析有重要作⽤，但避免疏松和加强致密化就要发挥重压的作⽤。东北⼤学开发了拉矫机/扇形段压⼒-辊缝复合控制技术和拉矫机/扇形段扭矩动态分配控制技术，通过对压下量、坯型、辊型、温度等合理控制，实现压下量的⾼效传递，同时避免裂纹缺陷。攀钢对⼤⽅坯采⽤重压下⼯艺，棒材中⼼疏松区域明显减⼩；唐钢现浇梁
展示架制作280mm中厚板应⽤后，铸坯致密度和晶粒细化得到整体提升。SHR的开发与应⽤为低轧制压缩⽐制备厚板、⼤规格型棒材提供了⾼质致密连铸母坯，⼤幅提⾼⾦属收得率与⽣产效率，降低能耗与投资维护成本。
quartz插件三、炼钢-连铸⼯艺的精细化与精益化
在供给侧结构性改⾰任务和国家创新驱动发展战略指引下，在钢铁⾏业推进“绿⾊化”和“智能化”的双重驱动下，钢铁企业越来越重视钢铁冶炼流程的精细化和精益化。
1、炼钢-连铸⼯艺的协同优化
沙画工具北京科技⼤学刘青教授介绍，将冶炼⾼品质钢转炉终点的精准控制技术、连铸凝固冷却过程的精益控制技术、炼钢-连铸过程⼯序运⾏的协调与控制技术、精细⽣产计划与调度技术和⽣产调度模型与⼯序⼯艺模型的协同、以及诸项技术与MES的接⼝技术进⾏综合集成，形成以⽣产⼯序⼯艺控制、流程运⾏协调控制及⽣产计划与调度协同优化为⽀撑的系统技术体系与集成解决⽅案。此技术在⽅⼤特钢进⾏实施，实现了产量的提⾼、质量改判量和炼钢消耗量的⼤幅下降，取得了良好的经济效益与社会效益。
2、优化复吹转炉⼯艺，加⼤底吹强度
复吹转炉的底吹系统的稳定⾼效运⾏，直接影响转炉⽣产和组织的综合⽔平。各⼤科研机构和⽣产⼚都在不断优化、完善复合吹炼⼯艺和相关配套技术。宝钢针对300t转炉实际⽣产情况，通过开发新型转炉底吹风⼝、优化转炉炉底耐材砌筑结构、更新转炉底吹风⼝的维护模式、实施底吹风⼝挂渣技术
等⼿段，使得炉役后期的复吹效果明显得到改善，转炉复吹⽐例从79.2%提⾼到100%，转炉停吹碳氧积从0.0033下降到0.0023，转炉平均停吹氧含量指数下降了21.8%，同时转炉维护耐材消耗从0.98kg/t下降到0.62kg/t。⾸钢迁钢210t转炉底吹⽣产实践，发现仅⽤底吹强度不能说明实际的搅拌强度，需要考虑底吹数量和保证单⽀底吹流量；研究底吹从12⽀改为4⽀，使⽤通⽓⾯积更⼤的集束管和环缝式两种底吹，底吹效果得到明显改善。鞍钢进⾏转炉底“可视化”⼯艺研究与实践，通过控制底吹强度、转炉炉底控制厚度和优化转炉终渣成分和溅渣护炉⼯艺，同时采⽤底快速更换技术等，从⽽实现了转炉底裸露可见，延长了底寿命，改善了转炉熔池的搅拌效果；采⽤2⽀底底吹时，使每个炉役具备复吹的炉数达到4000炉以上，吹炼终点碳氧浓度积维持在⼩于0.0026以下，炉役复吹⽐达到80%。北科⼤王新华教授指出，较低底吹搅拌强度的复吹转炉应将底吹元件减少⾄4～5⽀，并采取根据钢⽔碳氧积对底吹元件“动态维护”等措施，提⾼⾦属熔池实际搅拌效果，⽽⼤量⽣产低碳、超低碳钢品种的钢⼚应将底搅强度逐步增加⾄0.15 Nm3/(min·t)。
3、强化硫磷控制，提⾼钢⽔洁净度
控制硫、磷等含量是钢⽔洁净度的重要指标之⼀。⾸钢⾸秦公司采⽤“铁⽔深脱硫预处理→转炉→LF→RH→板坯连铸”⼯艺，平均硫含量控制在8×10-6，实现⾼等级超低硫类中厚板⽣产。鞍钢采⽤双联双渣冶炼技术通过前半钢双渣⾼效脱磷冶炼技术、后半钢增碳调温终点钢⽔洁净化控制技术等，解决了⾼磷铁⽔条件下冶炼极低磷钢的技术难题，在国内率先实现了极低磷钢6罐以上连浇。⾸钢京
唐公司300t脱磷转炉冶炼，采⽤吹炼前中期采取⼤流量⾼位顶吹和⼩流量底吹，吹炼后期采取⼩流量低位顶吹和⼤流量底吹，能有效控制渣中FeO含量，对半钢的保碳去磷效果明显。可以将脱磷炉脱磷率稳定控制在75%左右，半钢碳含量提⾼0.17%左右。调整⼯艺参数后，脱磷炉终渣FeO含量控制在4%～7%范围，对半钢磷含量的控制最为合适。沙钢通过控制转炉出钢渣料和脱氧剂的使⽤量，进⽽优化了造渣⼯艺，稳定LF精炼处理⼯艺，达到提⾼钢液的洁净度和降低吨钢成本3.1元的效果。
4、提⾼夹杂物的控制⽔平，提升钢铁品质
针对国内某⼚冶炼SWRCH22A冷镦钢过程存在严重的⼆次氧化，⽣成⼤量新的⾼熔点夹杂物，北京科技⼤学张⽴峰教授团队通过试验提出在原有保护浇注基础上，在⼤包⾄中间包浇注过程中对包盖缝隙处塞⽯棉、堵包盖⼝、适当增⼤吹氩压⼒以及规范现场操作⽅⾯的改进，使得钢液成分（钙含量、镁含量、全铝、酸溶铝）维持在较稳定⽔平，LF出站到中间包⼏乎⽆吸氮、T[O]降低，夹杂物数量、成分控制合理，说明了这个阶段保护浇注良好，满⾜了企业内部对此类钢
中间包⼏乎⽆吸氮、T[O]降低，夹杂物数量、成分控制合理，说明了这个阶段保护浇注良好，满⾜了企业内部对此类钢种的控制⽬标与要求。
⾸钢⾸秦在使⽤LF炉单联⼯艺（即铁⽔脱硫→转炉→LF精炼→连铸）⽣产L450MB管线钢试验中，采⽤不同钙处理⼯艺后的夹杂物最⼤为B类2.0级，整体数量较少。夹杂物多为⾼熔点夹杂物，⼤多为被
钙铝酸盐或CaS包裹的镁铝尖晶⽯类夹杂物。部分夹杂物核⼼也存在⼀些低熔点的钙铝酸盐夹杂物，夹杂物中Mg含量较⾼。从加钙和减钙及正常钙处理⼯艺对夹杂物的影响来看，夹杂物控制⽔平都满⾜要求。
武钢对BOF-LF-薄板坯连铸⼯艺流程51CrV4弹簧钢冶炼过程钢⽔洁净度及夹杂物形貌、尺⼨、组成变化进⾏研究，发现通过造⾼碱度精炼渣和吹氩⼯艺，钢中T[O]可控制在20×10-6左右，[N]可控制在45×10-6左右；钙处理对夹杂物变性效果良好，钙处理后的钢中夹杂由固态Al2O3-MgO、SiO2-CaO-Al2O3夹杂转变为液态CaO-SiO2/MgO-Al2O3、CaO-MgO/SiO2-Al2O3-CaS复合夹杂。
河钢邯宝钢⼚对IF钢⽣产过程中夹杂物的来源和演变规律进⾏了研究，通过对RH顶渣改质剂配⽐、加铝后加钛间隔时间、钢包镇静时间、纯循环时间和结晶器保护渣预熔性能进⾏优化，IF钢钢质纯净度⼤幅提⾼，轧材夹杂缺陷率也由1.25%降⾄0.34%以下。
5、优化连铸⼯艺及装备，提⾼铸坯的质量
近两年来，连铸技术围绕品种和提⾼质量、降本增效等⽅⾯在控制精益化、⽣产⾼效化、设备⼤型化等⽅⾯取得很⼤进展。中冶京诚开发出世界上最厚的450 mm×2600 mm直弧形板坯连铸机，该套铸机设计中突破了超厚板坯连铸设计理论的不⾜，解决了厚板坯连铸设计过程中铸机拉坯⼒⼤、铸坯温度控制、变形控制等问题，攻克了⽣产⼤断⾯连铸坯时中⼼偏析、疏松级别⾼和表⾯裂纹这⼀难题，并
于2014年10⽉15⽇在江阴兴澄特钢⼀次热试成功和投⼊正常⽣产运⾏。鞍钢在2150mm ASP薄板坯连铸机组上应⽤倒⾓结晶器，可提⾼铸坯⾓部温度约100℃以上，有效避开了⾼温脆性区，同时⼤⼤降低了矫直过程⾓部等效应⼒应变，有效防⽌或减少连铸坯的⾓部横裂纹。邯钢⾸创的⼤倒⾓结晶器在线调宽技术，在连铸正常浇注条件下，通过⾃动调整结晶器窄边上下⼝宽度，从⽽实现浇注过程中热态铸坯断⾯宽度调整，结合异钢种、异断⾯连续浇注以及中间包倒包作业，既能极⼤地提⾼连铸机的作业率和⽣产计划灵活性，⼜能极⼤增强连铸机各类断⾯宽度各种批量⽣产能⼒，尤其为⼩批量客户及⼩份额合同量⽽提供先进的技术⽀撑。
连铸坯表⾯质量是影响⾦属收得率和成本的重要因素，也是铸坯热送和直接轧制的前提条件。重钢通过⼤型板坯连铸⽣产重要品种关键技术的⾃主开发，如新型保护渣、直弧型板坯连铸机结晶器与弯曲段对弧技术、铸坯⿎肚预防技术、⼤倒⾓结晶器及配套⾜辊应⽤和优化改进，应⽤⼈⼯智能⽅式对CCD摄像的图像信号进⾏分析识别的表⾯检测技术等，实现“恒速浇铸”下的多炉连浇和快速换中包连浇和专线化⽣产，⽆缺陷板坯⽣产并热送热装，从根本上解决⼤型板坯连铸⽣产顺⾏和铸坯表⾯及内部缺陷控制问题。武钢CSP薄板坯连铸连轧⽣产SPA-H过程中，通过采取严控钢⽔C、N含量，保证结晶器铜板表⾯质量，加强连浇过程保护浇注，调整结晶器冷却条件，优化保护渣和控制矫直温度等措施，⼤幅提⾼钢卷产品质量，使SPA-H结疤缺陷改判率由3.67%降⾄0.2%。⾸钢迁钢通过⼯艺优化，降低加铝前钢液溶解氧，有效减少连铸过程钢液的⼆次氧化，提⾼了钢液洁净度；通过对浸⼊式⽔⼝
结构进⾏优化，降低了结晶器上回流强度，使液⾯波动明显减⼩，使轧板表⾯线状缺陷的发⽣率显著降低。涟源钢铁通过提⾼钢⽔洁净度、加强铸机喷嘴清理和保证扇形段对弧与辊缝在设定值等措施，使结晶器内钢⽔液位波动在有效范围内，保证了⾃动浇注的连续性，提⾼了铸坯质量。
四、今后钢铁制造的发展趋势
中国钢铁⼯业发展到现在，实际将⾯临着减量化、品牌化、绿⾊化、智能化这4个⼤问题。解决这4个⽅⾯问题将是未来我国钢铁发展的趋势所向。
1、降低粗钢产量将是减量化的必然要求
作为供给侧结构性改⾰的重要内容之⼀，化解钢铁产能是中国经济⾯临的⼀个重要挑战，减量化发展将是未来很长⼀段时间内我国钢铁⾏业发展总的趋势。2015年，我国粗钢产量达到80382.5万吨，据估计粗钢年⽣产能⼒达到12亿吨左右。在⾼产量、⾼环境负荷的背景下，现在钢铁的价格是1994年的7成左右，⽽铁矿⽯价格是1994年的2倍。价格问题取决于供求关系，解决钢价的问题必须从供求关系⼊⼿。专家们指出，钢铁⾏业发展的减量化，不但是产能的减量化，要想影响价格上浮，必然是实际产量的减量化。从全局来看，减量化发展过程是⼀个较长时期、流程调整、出⼝扩⼤、优胜劣汰、多元并举、创新发展的过程。
2、钢材产品品牌化是企业提⾼竞争⼒的必由之路
我国各种各样的钢，都应该创出有⾃⼰特⾊的品牌。这个品牌要反映出质量的可靠性、稳定性和实⽤性。其中可靠性不是最⾼性能，也不是平均性能，⽽是指最低性能。保证产品尺⼨精度的稳定、化学成分的稳定、表⾯质量的稳定，在不同场合下是可靠的，⽤户是适⽤的，这是我们品牌化的⽬标。另外，钢铁产品的品牌化不单只是汽车板，螺纹钢、⾼速
同场合下是可靠的，⽤户是适⽤的，这是我们品牌化的⽬标。另外，钢铁产品的品牌化不单只是汽车板，螺纹钢、⾼速线材也都要有品牌。专家们指出，追求品牌化，⽽不是多品种化，是未来我国钢铁提⾼竞争⼒的发展趋势。
3、钢铁⽣产绿⾊化是⾏业⽣存之本
“⼗三五”钢铁⼯业发展的内涵是实现绿⾊发展，是具有良好的经济、环境和社会效益的新⼀代钢铁流程为特点的发展模式。具体措施包括：加快新⼀代可循环流程⼯艺技术研发，⼤⼒开发推⼴具备能源⾼效利⽤、污染减量化、废弃物资源化利⽤和⽆害化处理等功能的⼯艺技术，积极采⽤⾼效电机、锅炉等先进设备，⽤⾼效绿⾊⽣产⼯艺技术装备，改进传统制造流程，实现重点⾏业绿⾊升级；重点开发绿⾊产品，打造绿⾊供应链，引导绿⾊⽣产和绿⾊消费，加强节能环保监察，开展绿⾊评价。
4、钢铁企业智能化是转型升级的重要⽅向
随着信息、控制与冶⾦⼯艺技术的发展，基于⼤数据和云计算的钢铁智能化⽣产是现代钢铁发展的必然趋势。钢铁⼯业要满⾜可持续协调发展的要求，必须在信息化和⼯业化深度融合的基础上，加快实现⾃动化、⽹络化、智能化制造进程，这是钢铁⾏业提⾼⾃⾝竞争⼒的战略选择，也是我国乃⾄世界钢铁⼯业发展的重要动⼒。专家们认为，钢铁制造流程的智能化发展，需要从企业⾃⾝的⽣产⽅式和产品类型出发，选择适合企业⾃⼰的发展模式。在推进过程中，⾸先要重点要解决⼏个问题，如搭建⼀个构思的概念框架，寻到⼀条切⼊的有效途径，提出⼀个设想的开发步骤，形成⼀个开放的讨论平台。要防⽌⼀知半解、⼀哄⽽起、盲⽬冒进来推进钢⼚智能化。
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