主体结构模板 (1) 梁模板：由于该部位断面尺寸不大，施工中要求组装灵活，所以梁模面板采用15mm 厚竹编板，次龙骨采用50mm×100 mm方木，主龙骨采用Φ48×3.5 钢管，配碗扣式脚手架支撑体系，多层板或竹编板规格及龙骨间距、支撑间距通过计算确定。 (2) 顶板模板：为了保证混凝土顶板底面的平整、光洁度，达到清水混凝土的效果，为后面工序创造条件,顶板模板面板采用多层板或竹编板，配备碗扣式脚手架及早拆支撑体系，次龙骨采用50mm×100mm 方木，主龙骨采用100mm×100mm 方木，支撑采用碗扣式脚手架早拆支撑体系，多层板或竹编板板规格及龙骨间距、支撑间距通过计算确定。 (3) 柱模板：采用18mm 厚多层胶合板，框架柱模板由四块板组成，面板依据柱子几何尺寸，现场加工拼制而成，用50mm×100mm方木做立带，10 号槽钢作柱箍，柱模四边采用钢管斜撑。 (4) 楼梯模板：侧面墙体模板拼凑困难，分层浇筑混凝土也很麻烦，拟使用大模板。楼梯水平预留钢筋弯起埋入墙体，待拆模后再剔凿出来，重新施工楼梯踏步板和休息平台。楼梯底部采用竹编板，侧模和楼梯踏步采用竹编板。 (5) 柱接头模板：梁柱接头是最易发生漏浆、跑模等质量问题的地方，因此在施工前一定 要加工接头处的定型模板，并采取可靠的加固措施。可以采用竹编原板加工定形模板，外侧方木作肋，以确保混凝土的施工质量。
(6) 墙模板：为提高工效、减少拼缝以及有效防止跑模、减少混凝土漏浆等质量通病，地上及地下结构采用不同的形式。
1）地下墙体模板地下结构层高不等，墙体模板设计高度同结构层高，在梁部位预留梁豁口，混凝土浇筑面控制在顶板底面以上30mm，浇筑顶板以前凿掉浮灰地下墙体模板面板采用60 系列组合钢模板，穿墙螺栓采用M16
全螺纹螺栓，间距为700mm ；墙体斜撑与地面按不大于45º角布置，层高2m 以下设一道，2～4m 设第二道，4～6m 设第三道,6m 清砂机以上设第四道，并在相应位置预埋地锚。
2）地上核心筒墙体模板地上核心筒墙体模板采用86 系列全钢大模板，全钢大模板按照一层用量配置(1000m2)，配备两个筒模。相邻大模板通过企口和紧固螺栓拼接，螺栓加设弹簧垫片，消除模板连接处易形成的混凝土错台；模板拼缝处加海绵条止浆。墙体阴阳角加工固定角模，保证阴阳角方正。因核心筒部位墙体，在楼整体中墙体截面厚度为400mm、300mm、200mm 所以需要变换角部模板3 次。根据大模板施工工艺的特点需要在墙体与梁交接的部位，用钢
板网预留梁豁。在顶板施工时，绑扎钢筋该部位混凝土与楼板同时施工。模板的上、中、下设模板限位支撑，限位支撑做成卡具形式卡在两排钢筋上，既控制了两排钢筋的宽度，又保证钢筋有足够的保护层。吊装的单块模板最大重量为2.1 t，满足塔吊最大起重量要求。施工汽车坡道时，将主龙骨弯成弧形以加工弧形模板。
5.3.11.3 支撑系统主要采用钢管及标准扣件共同加固的做法。框架柱截面积较大，其柱箍采用槽钢。顶板支撑采用满堂红碗扣式脚手架，该架子具有结构简单、杆件力学性能好、工作安全可靠、拆装方便、零部件损耗低等优点，提高了模板施工的机械化程度，在本公司其他在施的工程项目中已得到大力推广，并取得良好成效。
5.3.11.4 技术要求模板工程在拼装施工中，全部按国家施工规范的要求进行，确保模板工程保质、高效、安全、可靠的施工操作。
5.3.11.5 模板施工图定型柱模图200槽钢（柱箍）200 2005×10轴承油封方木20018mm厚多层板图5-11 模板施工图梁柱节点处用竹编原板加工成异型模板拼缝梁柱节点图15mm竹编原板15mm竹编原板图5-12小钢模18厚多层板主梁木方M12对拉螺栓@900说明：
1.支撑架采用碗扣式脚手架，配备可调底座，可调托撑；
2.在梁下方横杆长度不符合模数时，则用普通钢管扣件代替。18厚多层板早拆托头≤180
0梁板支撑示意图大模板搭设示意图操作平台穿墙螺栓外墙模板平台图5-13
5.3.11.6 模板拆除
(1) 竖向混凝土构件模板拆除，应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损，即强度达到1.2MPa 方可进行拆除。施工时应根据温度、混凝土成型时间通过同条件养护试块进行具体控制。
(2) 梁板模板跨度在2m 范围内时，其强度达到50％即可拆除。在常温条件下，当楼板混凝土浇筑3～4 天后，即可用锤子敲击柱头的支承板，使梁托下落115mm，此时便可先拆除模板梁及模板，而柱顶板仍然支顶着现浇楼板。直到混凝土强度达到规范要求拆模强度止。
(3) 对于结构东侧的悬挑构件的模板拆除时，无论其跨度长短，当混凝土达到其设计强度的100%时方可拆除。
(4) 拆除阴阳角部位的模板时，禁止使用撬棍硬撬，以免损坏模板，影响混凝土的观感质量。
5.3.11.7 模板施工技术保证措施模板施工前，加强对50cm 标高控制线的检查、复测，杜绝标高错误，造成返工。顶板模板起拱：梁、板跨度大于等于4m 时，按其全跨长度的3/
水下作业
1000 进行。梁、板跨度大于等于8m 时，按其全跨长度的5/1000进行。独立柱、主次梁均要设清扫口。模板板缝间采用密封胶条压缝，模板密铺保证无缝隙。（略）
5.3.12 混凝土工程本工程为现浇混凝土框架结构，整体工程混凝土量约26564m3。混凝土需求量很大、现场场地狭小、工期紧张、结构质量标准高等工程特点决定本工程结构混凝土需要采用商品泵送混凝土。为保证混凝土及时浇注，拟采用两家混凝土搅拌站。并同每家订立商品混凝土合同，进行技术交底。
5.3.12.1 材料要求混凝土强度等级、抗渗等级与坍落度符合设计与施工要求。泵送混凝土配合比要求：预拌混凝土中要掺加粉煤灰，改善预拌混凝土的和易性和减少预拌混凝土的坍落度损失，保证泵送效果。泵送混凝土配合比中要控制砂率，砂率高可以增加混凝土的可泵性，但是，砂率过高会使混凝土软卧层增厚，同时会增加混凝土表面的裂缝。常规砂率是控制在38％-40％左右。混凝土碱含量的控制：预拌混凝土必须满足1999 年6 月份印发的《预防混凝土工程碱集料反应技术管理规定（试行）》（TY 5-99）第十三条第2 款规定，对于Ⅱ类工程“使用B 类低碱活性集料配制混凝土，混凝土含碱量不超过3kg/m3”的要求。在签定混凝土供应合同时，向厂家明确本工程的分类情况，并要求厂家按规定的要求提供：混凝土用水泥、外加剂、矿料掺合料和砂石等原材料的碱含量检测报告（由法定单
位提供）；预防混凝土碱集料反应的措施；各种强度等级混凝土碱含量的评估报告。顶板、梁混凝土中掺加早强剂，加速模板周转，同时掺加微膨胀剂，防止混凝土收缩裂缝的产生。
5.3.12.2 混凝土运输场内混凝土运输采用混凝土泵车来完成垂直和水平运输。根现场的场地情况设混凝土泵车两辆，均支设在结构东侧，南北各设一个，具体位置见施工现场平面图。混凝土从搅拌机卸出到浇筑的连续时间要符合预拌混凝土的运输时间要求。在风雨或暴热天气时运输混凝土，罐车上应加遮盖，以防进水或水分蒸发。混凝土送到浇筑地点后，如混凝土拌合物出现离析或分层现象，应对混凝土拌合物进行二次搅拌，同时应检测其坍落度，所测数据应符合施工方案中对此数据的要求，其允许偏差值应符合相关标准的规定。
5.3.12.3 混凝土的浇筑在浇筑前要做好充分的准备工作，技术人员根据专项施工方案进行技术交底；生产人员检查机具、材料准备，保证水电的供应；要掌握天气季节的变化情况，检查模板、钢筋、预留洞等的预检和隐蔽项目；检查安全设施、劳动力配备是否妥当，能否满足浇筑度的要求。在浇筑工序中，应控制混凝土振捣的均匀性和密实性，混凝土拌合物运到浇筑地点后，应立即浇筑入模。浇筑过程中，各专业需派专人负责各自项目
的质量保证，应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留洞的稳定情况，当发现有变形、移位时，应立即停止浇筑，并立即采取措施在已浇筑的混凝土凝结前修整完好。施工缝位置，宜沿次梁方向浇板混凝土，施工缝应留置在次梁跨中间1/3 范围内。施工缝的表面应与梁轴线或板面垂直，不得留斜槎，施工缝用模板挡牢。具体做法见图5-14。浇筑混凝土前楼板施工缝处理楼板混凝土上表面楼板钢筋密目钢丝网直径12钢筋挡在外面，间距400楼板留出后浇带后，将要形成悬挑结构，拆模时此处支撑要按设计要求予以保留；楼层后浇带区域防护采用木盖板防护；待两侧结构浇筑两月后（由设计认可），将后浇带清理干净并将表面凿毛，采用比原结构高一级的微膨胀混凝土浇筑封闭。
（1）混凝土的浇筑不可从泵管口直接向柱、墙模内下灰，应在柱、墙搭设平台下灰，用锹将混凝土铲入模内，混凝土下料点应分散布置，并连续浇筑。混凝土自由倾落高度不超过2m，否则应用串筒或溜槽下灰；墙体洞口处两侧混凝土高度应保持一致，同时下灰，同时振捣，以防止洞口变形，大洞口下部模板应开口补充振捣，以防漏振。浇筑柱、墙体混凝土前，底部先剔除软弱层，然后填以50～100mm厚与混凝土成分相同的水泥砂浆，避免底部混凝土出现烂根。浇筑图5-14混凝土时连续进行，上下层混凝土浇筑间隔时间小于初凝时间。每浇一层混凝土都要振捣至表面翻浆不冒气泡为止。墙柱混凝土下灰高度根据
现场使用振捣棒（50 棒或30 棒）而定，为有效振动半径的1.25 倍，采用尺杆配手把灯加以控制。
（2）梁板混凝土梁板同时浇筑，浇筑的方法由一端开始下灰与振捣必须密切配
合，保持混凝土沿梁底向前推进，根据梁高分层浇筑。当达到板底部位后与板一起浇筑。梁板混凝土按流水段分别浇筑。梁混凝土使用插入式振捣器振捣，振捣器快插慢拔，插点要均匀做到均匀振捣，板混凝土采用平板式振捣器振捣，使混凝土表面平整。最后用木抹子从前往后退着抹平。严格控制顶板混凝土浇筑厚度及平，以便于墙柱模板支立。混凝土浇筑完毕及浇筑过程中设专人清理落地灰及玷污成品上的混凝土颗粒（配水管接消防立管）。
（3）梁板与柱墙交接处混凝土施工因梁板与柱墙处混凝土强度等级不同，相差两个等级，施工时应予以考虑，所以应先用塔吊浇筑接头处混凝土，然后用地泵施工梁板处混凝土，同时需保证浇筑时间不超过混凝土初凝时间。同时在先浇筑的部位用竹编板插板临时遮挡，保证混凝土振捣密实无局部施工缝。
（4）塔吊穿楼板施工塔身穿地下一、二、三层楼板，经与设计协商，塔身穿楼板所在跨不浇筑混凝土，钢筋留出需搭接长度。结构完成后再用高一强度等级膨胀混凝土重新支
模补充。结构施工过程中对每层所留洞四周进行防护及覆盖，防止钢筋锈蚀。
5.3.12.4 混凝土软卧层的剔除下层混凝土浇筑之前，要剔除混凝土表面浮浆，直到露出石子为准。并将松动石子除掉。
5.3.12.5 大体积混凝土施工底板厚度为1400mm 和900mm 两种，厚度为1400mm 的底板按
照大体积混凝土进行施工。我们将其作为施工的重点和难点对待。大体积混凝土施工必须制好水泥水化热的影响，控制大体积混凝土浇筑温度不得超过28℃，以防止产生温度裂缝。商品混凝土要求：采用水化热较低的水泥，尽量降低每立方米混凝土的用水量，并选择适宜的砂石级配，尽量减少水泥用量，使水化热相应降低, 降低泌水率和离析现象，改善和易性，增加流动性，也利于泵送混凝土，以防止混凝土收缩，抑制孔隙率，增强密实度，还可以推迟水泥水化热峰值出现时间，提高混凝土的抗渗、抗裂性能，降低水泥水化热，改善混凝土的可泵性。掺加优质粉煤灰或矿渣灰，在降低水泥用量的同时也降低水泥水化热和混凝土绝对温度，防止裂缝的发生。混凝土拌合时应采用低温水或冰水搅拌，对骨料进行覆盖，避免阳光直晒，并采用喷冷水雾或冷气进行预冷。泵送混凝土混凝土坍落高度在化妆品软管16～18cm 以内。
（1）工艺流程： 垫层→防水层→保护层→ 测量放线预埋→ 绑扎底板及梁的钢筋→ 墙柱插筋预埋件→ 自检、隐检、请监理验收→浇筑混凝土→ 养护。
（2）施工方式：混凝土浇筑采取2 台地泵进行，每次浇筑宽度不超过第一语音4m，采用之形拆除管方式连续浇筑，不留施工缝。底板混凝土浇筑从两端开始，采取斜面分层方式进行，每层层厚30cm，振捣工作从浇筑层的下端开始，逐渐上移以保证混凝土施工质量。
（3）振捣要求：要做到“快插慢拔”，在振捣过程中上下振捣均匀，分层浇筑时应插入下层5cm 左右，以消除两层之间的接缝，同时振捣上层混凝土时要在下层混凝土初凝之前进行，每插点要掌握好振捣时间，振捣棒插点均匀排列呈“交错式”次序移动。对钢筋较密的节点部位，人工浇筑，从侧面入灰，并用φ35 的振捣棒，专人负责振捣，保证浇筑质量。
（4）混凝土养护：加强混凝土保湿保温养护：混凝土浇筑10~12h后，对混凝土进行21d 喷水保湿，覆盖保温，养护采取底层塑料薄膜保湿，外层防火草帘覆盖的内散外蓄养护方式，控制混凝土内外温差在25℃以内。
（5）混凝土测温：测温采用预留测温孔及预埋测温线方式。在底板的中间部位及边缘预留测温孔、预埋测温线，在混凝土内埋设钢管，底部封口，管上部露出混凝土面，采用电子测温的方法进行测温控制。在混凝土温度上升阶段每2～4h 测一次，温度下降阶段每8
h 测一次，同时应测大气温度。测温必须设专人负责，记录必须真实，并每天上报技术人员，进行成熟度计算及温度控制。（略）
5.3.13 氨气压缩机脚手架工程
由于本工程玻璃幕墙较多，玻璃幕离结构外皮较远，再加上外装修采用分包方式，本工程主体结构外脚手架即使采用双排双立杆形式也无法满足外装修施工要求。故选用外爬架形式和外挑架方式。西侧、东侧爬架自四层搭设，其余侧爬架均从首层搭设。西侧1～
3 层采用直接在西侧首层楼板上搭设双排单立杆落地架。东侧1～3层采用在楼板上埋设铁环的挑架方式。15～17 层东侧1～7 轴采用直接在东侧15 层楼板上搭设双排单立杆脚手架；8～9 轴采用在楼板上埋环的挑架形式。东侧爬架爬至14 层，其余侧爬架均爬至17 层。结构施工时可满足上层扎筋立模、下层拆模、周转材料的防护及操作需要，结构完工后拆除爬架。平面爬架设34 个提升点，按流水段划分为四片提升，采用电动葫芦升降。爬架主架宽900mm,内排立杆离墙距离400mm。预埋点立面位置为楼板面下返300mm。提升点底座与塔吊、电梯附墙杆平面投影不交叉。因此爬架在升降过程中若遇塔吊、电梯附墙杆阻挡，只需将相应位置处爬架杆件暂时拆除，通过后立即恢复即可。爬架底层封闭，防止物件遗落。提升点处爬架架体立面为定型加工的主框架。爬架总高13.02m，步高1.8m，
架宽0.9m，共铺设三层脚手板。动力系统固定在主框架上，为保证足够提升高度，吊点横梁设置在第三步架上。在主体结构施工时，施工电梯追随在爬架下面；主体结构封顶后，施工爬架拆除。维护结构脚手架施工另行编制施工方案。
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