GB/T9711.1-1997(A级钢管) | SY/T5037-2000 | ||||
适用范围 | 石油天然气工业管线输送系统用钢管 | 石油天然气工业输送用钢管 | 燃气、水煤气、空气、采暖、蒸气等普通流体输送管道用钢管 | ||
文件传输钢 种 | L175-L485 | L175-L485 | Q195、Q215、Q235 | ||
尺 寸 | 管体外径(mm) | 168.3＜D≤610 ±0.0075D但最大 为±3.2 610＜D≤1422 ±0.005D但最大 为±4.0 D＞1422 依照协议 | 方法：用卷尺用周长法逐根测量 D＜508 ±0.75%D D≥508 ±1.00%D | 方法：用卷尺用周长法逐根测量 D＜508 ±0.75%D D≥508 ±1.00%D | |
管端外径(mm) | 168.3＜D≤610 ±0.005D但最大为±1.6 610＜D≤1422 ±1.6 管端包括钢管每个端头100mm长度范围内的钢管。 逐根测量 | D≤273.1 -0.40~+1.59 D＞323.9 -0.79~+2.38 方法：外径小于323.9在管端101.6mm范围内用环规法测量,外径大于508mm的钢管用测径卷尺测量 逐根测量 | D＜508 ±0.75%D或±2.5,取最小值 D≥水粉盒508 ±0.50%D或±4.5,取最小值 方法：外径小于323.9在管端101.6mm范围内用环规法测量,外径大于508mm的钢管用测径卷尺测量 逐根测量 | ||
偏 差 | 壁 厚 | ＜508(mm) | 不受管径影响，不分钢级只与公称壁厚有关。 T≤5.0 允许偏差±0.5 5.0＜T≤15.0 允许偏差±0.1T 15.0≤T 允许偏差±1.5 方法：用壁厚千分尺测量，钢管内外壁不能有锈和焊点、最少测二点，记录偏差最大者或者用经校准具有相应精度的无损检测装置测量。 每根钢管逐根测量 | -12.5% t~+15.0% t 方法：用壁厚千分尺测量，钢管内外壁不能有锈和焊点、最少测二点，记录偏差最大者或者用经校准具有相应精度的无损检测装置测量。 每根钢管逐根测量 | ±12.5% t 方法：用壁厚千分尺测量，钢管内外壁不能有锈和焊点、最少测二点，记录偏差最大者或者用经校准具有相应精度的无损检测装置测量。 每根钢管逐根测量 |
≥508(mm) | L175~L245 -10.0% t~+17.5% t 方法：用壁厚千分尺测量，钢管内外壁不能有锈和焊点、最少测二点，记录偏差最大者或者用经校准具有相应精度的无损检测装置测量。 每根钢管逐根测量 | ±10.0% t 方法：用壁厚千分尺测量，钢管内外壁不能有锈和焊点、最少测二点，记录偏差最大者或者用经校准具有相应精度的无损检测装置测量。 每根钢管逐根测量 | |||
L290~L555 -8.0% t~+19.5% t 方法：用壁厚千分尺测量，钢管内外壁不能有锈和焊点、最少测二点，记录偏差最大者或者用经校准具有相应精度的无损检测装置测量。 每根钢管逐根测量 | |||||
椭圆度(mm) | 除管端外168.3＜D≤610 0.020D 610＜D≤1422 D/T≤ 75时0.015D 但最大15 。 D/T＞ 75时 协议。 D＞1422 依照协议。 方法：采用杆规、卡尺、卡钳或其它能够测量实际最大直径与最小直径的测量工具 至少每4h测量一次 | D＞508的钢管在距管端家用管道疏通机101.6范围内最大外径不得比公称外径大1%D，最小外径不得比公称外径小 1%D。 方法：采用杆规、卡尺、卡钳或其它能够测量实际最大直径与最小直径的测量工具 | 管端100mm范围内±1%D 方法：采用杆规、卡尺、卡钳或其它能够测量实际最大直径与最小直径的测量工具 | ||
弯曲度（直度） (mm) | 钢管全长相对于直线的总偏离 应≤0.2%的钢管总长度。 在每个管端1000mm长度上相对于直线的局部偏离应≤4.0mm 方法：可采用拉紧的细金属丝沿钢管的侧表面从一端拉至另一端，测量钢管侧表面至直线的最大偏差 至少每4h测量一次 | 不得超过钢管总长的0.2% 方法：可采用拉紧的细金属丝沿钢管的侧表面从一端拉至另一端，测量钢管侧表面至直线的最大偏差 80%随机抽查 | 不得超过钢管总长的0.2% 方法：可采用拉紧的细金属丝沿钢管的侧表面从一端拉至另一端，测量钢管侧表面至直线的最大偏差 大厦扇30%随机抽查 | ||
管端坡口 | 坡口角 30°~35° 钝边 1.6±0.8 50%随机抽查 | 坡口角 30°~35° 钝边 1.59±0.79 方法：用焊缝检验尺测量，坡口角度最大和最小值两个极限处记录读数。 50%随机抽查 | 坡口角 30°~35° 钝边 1.6±0.8 方法：用焊缝检验尺测量，坡口角度最大和最小值两个极限处记录读数。 20%随机抽查 | ||
切 斜(mm) | ＜1.6mm 方法：用直角尺测量，将直角尺的短直角边放置在管壁上，并使大部分接触，另外一直角边贴紧管端自然垂下，测量垂下的边与管端钝边之间的间隙，转动管子沿管端周均布连测三下，记录最大间隙。 60%随机抽查 | ＜1.59 方法：用直角尺测量，将直角尺的短直角边放置在管壁上，并使大部分接触，另外一直角边贴紧管端自然垂下，测量垂下的边与管端钝边之间的间隙，转动管子沿管端周均布连测三下，记录最大间隙。 60%随机抽查 | D＜813，≤1.6 D≥813，≤3.0 方法：用直角尺测量，将直角尺的短直角边放置在管壁上，并使大部分接触，另外一直角边贴紧管端自然垂下，测量垂下的边与管端钝边之间的间隙，转动管子沿管端周均布连测三下，记录最大间隙。 30%随机抽查 | ||
错边(mm) 纳米金粉 | t≤12.7(mm) 对新版本国标标准不适用 | T≤15.0mm 最大允许错边1.5mm 15.0＜T≤25.0 最大允许错边0.1T T＞25.0 最大允许错边2.5 这些限制同样适用于钢带/钢板对头焊缝。 方法：用焊缝检验尺或深度游标卡尺测量，测量方向应垂直于焊缝。 50%随机抽查 | ≤1.59 方法：用焊缝检验尺或深度游标卡尺测量，测量方向应垂直于焊缝。 50%随机抽查 | t≤12.5 0.35 t且不得大于3.0 方法：用焊缝检验尺或深度游标卡尺测量，测量方向应垂直于焊缝。 50%随机抽查 | |
t＞12.7(mm) 对新版本国标标准不适用 | 1. 1251与3.18的取最小值 方法：用焊缝检验尺或深度游标卡尺测量，测量方向应垂直于焊缝。 50%随机抽查 | t＞12.5 0.25 t 方法：用焊缝检验尺或深度游标卡尺测量，测量方向应垂直于焊缝。 20%随机抽查 | |||
焊缝余高(mm) | T≤13.0 内焊余高最大值3.5 外焊缝余高最大值3.5 T＞13.0内焊余高最大值3.5 大花石上莲 外焊缝余高最大值4.5 管端至少100mm范围内的内焊缝余高去除，使得焊缝不高出临近钢管表面0.5mm 方法：目测焊缝成型情况，选择有代表性部位，用焊缝检验尺或深度游标卡尺测量，测量方向应平行于管子轴线。 50%随机抽查 | t≤12.7…＜3.18 t＞12.7 ＜4.76 方法：目测焊缝成型情况，选择有代表性部位，用焊缝检验尺或深度游标卡尺测量，测量方向应平行于管子轴线。 50%随机抽查 | t≤12.5…＜3.2 t＞12.5 ＜4.8 方法：目测焊缝成型情况，选择有代表性部位，用焊缝检验尺或深度游标卡尺测量，测量方向应平行于管子轴线。 20%随机抽查 | ||
咬边 | 1深度＞0.4mm但≤0.8mm的咬边 应接收，只要： 1） 单个长度≤0.5T，且 2） 单个深度≤0.1T，且 3） 在任意300mm长度的焊缝上，这样的咬边不超过两个，且 4） 所有这些咬边都按表面缺陷修磨法进行了修磨处理。 2深度≤0.4mm的咬边应接收（不考虑长度），且按表面缺陷修磨法进 行了修磨。 3超过1规定的咬边判为缺陷按不可修整表面缺陷的方法进行修补处理 | 1、最大深度为0.79mm且不超过钢管壁厚的12.5%,最大长度为钢管壁厚的一半,且在任意0.3m长度焊 缝上 这样的咬边不超过两处。 2、最大深度为0.4mm长度不限。 3、深度不超过0.79mm且不超过钢管规定壁厚的12.5%的咬边采用修磨法去除。 4、深度超过0.79mm或钢管规定壁厚12.5%的咬边视为缺陷。 | 1、最大深度为0.8mm且不超过钢管壁厚的12.5%,最大长度为钢管壁厚的一半,且在任意0.3m长度焊 缝上 这样的咬边不超过两处。 2、最大深度为0.6mm长度不限。 3、深度不超过0.8mm且不超过钢管规定壁厚的12.5%的咬边采用修磨法去除。 4、深度超过0.8mm或钢管规定壁厚12.5%的咬边视为缺陷。 | ||
静水压试验 | 逐根试验，D≤457mm的焊接钢管压力保持时间不少于5S,D＞457mm的焊接钢管的压力保持时间不少于10S | 逐根100%检验 | 逐根100%检验 | ||
无损检验 | 逐根全长100%X检验或距管端最小长度203mm以外的焊缝100%超声波检测、加对头焊缝、丁字焊缝和管端203mmX射线检验 | 逐根全长100%X检验或距管端最小长度203mm以外的焊缝100%超声波检测、加对头焊缝、丁字焊缝和管端203mmX射线检验 | 补焊焊缝，对头焊缝，环向焊缝应进行X射线或超声波检验；螺旋焊缝抽查20%的钢管。用于可燃气体输送管的螺旋焊缝应100%的检验。 | ||
钢管焊缝外观质量 | 不得有烧穿、断弧、裂纹、气孔、孤坑、咬边成型不良等缺陷。 | ||||
钢管表面质量 | 钢管表面不得有裂缝、结疤、折叠以及其它深度超过标称壁厚下偏差的缺陷。 | ||||
本文发布于:2024-09-24 12:25:34，感谢您对本站的认可！
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