主索鞍设计说明要点
主要材料
(1) 主索鞍为铸焊组合结构，鞍槽为铸钢件，材料牌号为ZG270-480H，符合《焊接结构用铸钢件》（GB/T7659-2010）标准。铸钢件出厂前，需出具合格证明书，该书应包括：制造厂名称代号、图号或件号（发运号）、牌号、炉号、化学成分及机械性能试验报告，以及合同明确规定的其他内容。 (2) 主索鞍鞍座为组焊件，材料牌号为Q245R钢板，应符合《锅炉和压力容器用钢板》（GB/T713－2008）标准。
(3) 拉杆（材料为40CrNiMoA）、长拉杆（材料为40Cr）等合金钢应符合《合金结构钢》（GB/T3077-1999）及本设计文件的规定。
设计要点
1.1 主要设计参数
(4) 主缆：
钢丝直径： d=5.35mm σb =1770MPa
主缆构成： 南岸边跨：ф5.35×91×171 缆径： 746送煤气罐mm(空隙率20%)
中跨： ф5.35×91×171 缆径： 746mm(空隙率20%)
北岸边跨：ф5.35×91×171 缆径： 746mm(空隙率20%)
(5) 主缆恒载切线角：
南岸索塔： 边跨侧： 25.5384°
中跨侧： 22.6225°
北岸索塔： 边跨侧： 18.8133°
中跨侧： 22.6258°
(6) I.P.点标高： 771.176m
(7) 主索鞍预偏量： 南岸主索鞍1568.4mm 北岸主索鞍761.4mm
1.2 安全系数及容许应力取值
(8) 主缆索股在鞍槽中的滑动安全系数f≥2；
(9) 鞍体铸钢部分的容许应力为146MPa；
(10) 鞍体钢板部分的容许应力为144MPa；
(11) 鞍体各焊缝均为全熔透焊缝，其容许应力：钢板与钢板为144MPa；铸钢与钢板为147MPa； (12) 拉杆容许应力为785MPa。
1.3 结构设计
(13) 主索鞍系统
主索鞍鞍体采用铸焊结合的混合结构；鞍槽用铸钢铸造，底座由钢板焊成。鞍体下设不锈
钢板-聚四氟乙烯板滑动副，以适应施工中的相对移动。
为增加主缆与鞍槽间的摩阻力，并方便索股定位，鞍槽内设竖向隔板，在索股全部就位并调股后，在顶部用锌块填平，并进行封水处理，再将鞍槽侧壁用拉杆夹紧。 塔顶设有格栅底座，以安装主索鞍。格栅悬出塔顶以外，以便安置控制鞍体移动的千斤顶，鞍体就位后将格栅的悬出部分割除。
为减轻吊装运输重量，将鞍体分成两半，吊至塔顶后用高强度螺栓拼接。半鞍体吊装重量不超过50t。
(14) 格栅系统
格栅主要作用是：a保证塔顶主索鞍的安装面平整，与主索鞍的下承压板接触良好；b使主缆的垂直压力线通过格栅均匀地传递至塔顶混凝土中；c与顶推千斤顶的反力架相连作为其传力构件；d提高格栅内混凝土的承压能力。
构造型式：格栅要求表面平整，与塔顶构成一体并具有足够的竖向抗弯刚度，故采用纵横
向以竖直钢板焊成的格构，上、下设格状顶、底板，形成纵横两向均为Ⅰ字形断面的网格，网格内设锚固钢筋并填浇混凝土。
(15) 误差类型及控制值
最终安装偏位： ≤±2mm（顺桥向、横桥向）
格栅顶面高程偏差： ≤+20mm，-0mm
主索鞍鞍体重量偏差： ≤8%
制造加工要点
1.4 铸造
(16) 铸造模型应采用整体模型，模型尺寸应考虑到铸件的收缩量（8～24‰）。
(17) 铸造用砂必须采用优质砂，例如耐高温的铬矿水玻璃砂。要保证铸件表面光洁，不粘砂。砂型应用干燥或自硬型砂型。
(18) 铸造钢水应充分精炼纯净，尽量减少非金属夹杂物，应从炉中取样进行化学成分分析，保证钢水质量。
(19) 应使用高强度的耐火釉砖做浇口系统，防止浇注系统中的型砂剥落而夹砂。
(20) 浇注完成的铸件应缓慢冷却，避免由于铸造应力或局部冷却产生的热应力使铸件变形或开裂，拆箱后应全面清砂，去除冒口飞翅等附属物。
(21) 铸件清砂后，按《铸件尺寸公差与机械加工余量》（GB/T6414-1999）进行尺寸与形状检查，尺寸应符合CT12～CT13级公差，并保证有足够的加工余量。
(22) 铸钢件表面应平整，尖角、棱边处倒R15圆角。
1.5 焊接
泄漏率主索鞍鞍槽要与主索鞍鞍座焊接成为左右两半的主索鞍本体。焊接施工前，应对母材、焊条及坡口形式，按焊接规范做好焊接工艺评定，以保证最好的焊接接头形式和施工工艺，
以及焊缝区的性能。
①焊接工艺评定按《钢、镍及镍合金的焊接工艺评定试验》（GB/T19869.1-2005）的要求进行。
②焊接工艺评定的评定对象应包括所有传力和受力焊缝。
③钢板的焊接工艺评定，应保证焊缝的力学性能，达到《锅炉和压力容器用钢板》（双向推车GB 713-2008）标准要求，并提供化学成分分析结果。
④铸钢件与钢板的焊接工艺评定，应保证焊缝的力学性能达到《焊接结构用铸钢件》（GB/T7659-2010）标准要求，并提供化学成分分析结果。
⑤工厂的焊接工艺，应按上述条文进行工艺评定后，制定工艺细则，经批准后，按工艺细则施焊。
工艺评定的全部文件（包括工艺过程及试验结果）应提供给监理、业主及设计，作为工程评价的依据。
(24) 按照《气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口》(GB/T 985.1-2008)或《埋弧焊的推荐坡口》（GB/T 985.2-2008）标准的规定制备各焊缝坡口，坡口制备应采用机械加工的方法。
(25) 各焊缝的焊接必须符合焊接工艺评定所确定的坡口形式及焊接工艺参数。
(26) 超过50mm厚的钢板，焊接前应预热，预热温度不低于100℃，并保证焊接过程中不低于此温度。
(27) 焊后去除全部焊渣，个别焊瘤、咬边处应打磨平整。
(28) 施焊人员必须具有经劳动人事部门确认的焊接资格和上岗证。
(29) 可以采用自动焊、半自动焊、气体保护焊施焊的焊缝，必须采用自动焊、半自动焊、气体保护焊。手工电弧焊应尽量采用平焊，避免采用立焊和横焊，不得采用仰焊。
1.6 热处理
(30) 铸钢件清砂后，必须经整体退火处理，以消除铸造内应力。并在割除冒口、粗整外形
或焊补后再进行正火加回火处理。
(31) 焊接件（包括板材焊接件、板材与铸钢焊接件）在焊接过程中应进行多次退火处理，焊后必须经整体退火处理，以消除焊接应力。
(32) 合金结构钢的热处理按国家标准规定进行，并按图纸要求验收。
gprs水表
1.7 机械加工
(33) 图纸规定的、用去除金属的方法来达到的表面粗糙度和尺寸精度的各表面，应采用机械加工的方法进行加工。
(34) 加工机床应能满足图纸对工件规定的精度要求。
(35) 所有鞍座均应有识别符号和定位标记，以便施工过程和完成后能确定其位置。鞍座、底板等配制件亦应做出标记。
(36) 构件的边缘及螺孔口均需倒角处理。
(37) 主索鞍各零部件的主要加工面的精度应满足图纸规定的要求。
(38) 主索鞍座鞍体分为二块制坯，通过结合面的定位销将两分体合一后再进行整体加工，以确保槽路的圆顺及底面的平整。
(39) 所有厚度大于50mm的Q245R、Q235B钢板下料前，应按《厚钢板超声波检验方法》（GB/T2970-2004）标准逐张进行超探，二级合格。成批钢板应抽样进行化学成分和机械性能试验，合格后方可使用。
(40) 铸钢件应按《铸钢件超声检测二氧化硅抛光液 第 1 部分：一般用途铸钢件》（GB/T 7233.1-2009）、《铸钢件渗透检测》（GB/T9443-2007）、《铸钢件磁粉检测》（GB/T9444-2007）、《铸钢件射线照相检测》（GB/T5677-2007）等标准对规定的部位作无损探伤检查。
(41) 铸钢件清砂后，去除氧化皮，在铸件边角处进行磁粉探伤，按《铸钢件磁粉检测》（GB/T9444-2007）有关规定进行检查，3 级合格。
(42) 铸钢件的加工面经粗加工后，应进行渗透探伤，按《铸钢件渗透检测》（GB/T9443-2
007）有关规定进行检查, 其判定标准为：
①鞍座、鞍头、主缆支承部的加工面，一级合格；
②其他加工面，二级合格。
(43) 铸钢件加工面经粗加工后，应进行超声波探伤，按《铸钢件超声检测 第 1 部分：一般用途铸钢件》（GB/T 7233.1-2009）有关规定进行检查，3 级为合格（包括平面型缺陷和体积型缺陷）。
(44) 铸钢件试样须进行射线探伤，按《铸钢件射线照相检测》（GB/T5677-2007）标准判定，2 级为合格。对于实际壁厚大于射线探伤能够探测的最大厚度的铸件，允许用超声波探伤代替射线探伤，但需进行超探工艺评定，并按照《铸钢件超声检测第 1 部分：一般用途铸钢件》（GB/T 7233.1-2009）判定，1 级为合格。
(45) 焊接工艺评定试件焊缝的无损探伤均为一级合格。
(46) 钢板构件的角焊缝、T 型焊缝、十字焊缝和所有熔透性焊缝应进行渗透探伤，按《承
压设备无损检测第 5 部分：渗透检测》（JB4730.5-2005）有关规定进行检查，II 级合格。
(47) 钢板构件的所有熔透性焊缝应进行超声波探伤，按《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB/T11345-1989）有关规定进行检查，II 级合格。
(48) 合金钢棒料粗加工后应进行超声波探伤和磁粉探伤，超声波探伤按《锻轧钢棒超声检测方法》（GB/T4162-2008）进行，A 餐具架级为合格；磁粉探伤按《承压设备无损检测第 4 部分：磁粉检测》（JB4730.4-2005）相关内容进行，II 级为合格。合金钢加工螺纹后，螺纹部分需进行渗透探伤，按《承压设备无损检测第 5 部分：渗透检测》（JB4730.5-2005）相关内容进行，II 级为合格。
1.9 缺陷的修补
主索鞍构件中的铸钢件、组焊件和钢板，如发现表面、内部和焊缝有超标缺陷，应及时修补。
(49) 缺陷的修补，应按以下要求进行：
①补焊前制定严格的补焊工艺，并报监理认可；
②用空气碳弧切割或机械加工的方法（尽量采用机械加工），去除缺陷，并用砂轮磨平去除面；
③用渗透探伤的方法，证实缺陷已去除干净；
④修补前须将修补处局部预热至100℃以上；
⑤采用与母材强度相当的焊条将缺陷处焊平；
⑥将补焊处打磨平整，进行超声波探伤和表面渗透探伤；
⑦补焊后，须对补焊处进行除应力处理。
(50) 铸钢件补焊时，为焊补而准备的坡口深度不超过壁厚的20%、且不超过25mm，坡口长度不超过4倍壁厚、且在150mm以下时，可报监理工程师由制造厂补焊，并做好补焊情况纪录备查。超过以上规定的缺陷，在进行协商后再处理。同一缺陷的修补次数如超过2次，原则上应予报废。
(51) 铸造表面（包括机加工后表面）发现的缺陷，如缺陷面积不超过65cm2，深度不超过该处铸件厚度的10%，允许补焊后不进行热处理。
(52) 铸钢件加工后表面不得有可见缺陷，如气孔、砂眼、缩松等，检查发现的缺陷应按上述要求进行修补。非加工面局部不超过5mm的凹坑、气孔等缺陷可不补焊。
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