己内酰胺车间
二零一三年十月
第一篇 生产事故
1、配酸站酸泄漏事故
1．事故经过
2003年1月28日17：30分，某化工厂原料罐区检修，接调度通知现场泄压，操作工将混合器后的放尽阀打开泄压。1月29日4时主控通知现场检查确认，准备收料开车。现场李Х对现场
进行了检查,具备开车条件。5：34分收料开车至10：15分,生产处ХХХ发现配酸站中和池内冒烟，发现是放尽阀末关到位所致。 2．事故原因
1）操作三班李Х对开车前条件检查确认不到位，且在收料后又未进行检查；
2）操作三班班长在开车后未安排职工巡检，且未对关键岗位进行检查；
3）操作五班现场操作工黄ХХ在巡检中发现异常情况未汇报，也未采取处理措施。
1．事故经过
2004年1月15日，某化工厂己内酰胺装置计划停车检修萃取塔旋转阀（计划停车4小时）。11时停车退料工作完成，交设备检修，因萃取塔旋转阀拆卸下来的阀芯定位套变形，造成装配时不能与新轴配套，使检修超出计定时间4个小时，严重打乱氨肟化、己内酰胺装置的平衡生产。迫使装置大幅度调整负荷维持生产。14：10分氨肟化装置被迫减负荷后，部分 物料循环时间过长，导致甲苯肟浓度过高真空冷凝器堵，16：10分氨肟化装置被迫停车。23：37分肟槽料用完己内酰胺重排中和停车，16日2:30分停己内酰胺萃取、蒸发循环、蒸馏回流。此时热水温度88.9℃，因运行一班操作员未能对蒸馏减负荷后热水供热热源发生变化引起重视，在4小时的巡检中又未发现热水温度在下降，导致热水温度从88.9℃下降到62.2℃，致装置内高凝点物料肟管、己内酰胺残液管堵，生产受阻。车间组织力量进行处理。11：30分被堵管线处理完毕。 23：30分恢复氨肟化装置开车，发现反应器进料双氧水和气氨闸阀漏。17日1:30分处理完毕，随即再次组织氨肟化装置开车，又发现气氨调节阀坏，联系仪表修复，13:30分才具备条件恢复开车。17:45分己内酰胺装置重排投料，全线逐步恢复生产。
2．事故原因
1）计划检修设备问题考虑不周到，检修超计划用时4小时；
2）操作人员巡检不到位，工作失职；
3）仪表有故障排除时间长，影响生产恢复。
设备集电环3、“1.11”跑料事故
1.事故经过
2005水垢过滤器年1月10日，某化工厂按计划停车实施检修，20：00煎蛋锅分左右，己内酰胺装置萃取停车，并按要求对苯储存槽实施倒料（将苯倒入m3临时存料槽车中）。两名操作人员从苯泵出口放空阀（Dg20）接临时管到槽车顶部受料口（临时管插入槽车内），22:30分启泵向槽内送料，1月11日4:00分槽车液位达到约60%，6 :28分操作人员巡检时发现送料皮管落到地上跑料。
2.事故原因
负责此项工作的两名操作工在实施装车过程中责任心不强，巡检不及时。
4、“1.19” 分离罐蒸水器列管堵塞停车事故
1．事故经过
2005年1月10日，某化工厂己内酰胺装置按照公司指令，组织停车。己内酰胺装置四班当
中班，20：00分左右按停车方案对蒸发岗位进行停车处理，清洗闪蒸系统后，系统排净。1月19日，装置检修后开车，己内酰胺装置三班上零点班。1：30分闪蒸系统开车时发现分离罐蒸水器加料不进，分离罐蒸水器进料管堵。经过蒸煮处理后，进料量仍然很小，分离罐蒸水器换热不够，温度升不上来。此时判断为分离罐蒸水器列管堵，同时汇报并停车处理。1月20日22：00分分离罐蒸水器修好投用，己内酰胺装置全线开车。
2、事故原因分析
1）停车时当班班组对分离罐蒸水器清洗时间不够，列管内残留物料；
2）进分离罐蒸水器的加热蒸汽闸阀未关闭，造成己内酰胺低聚堵塞列管；
3）操作班组确认不到位。
5、“9.5”生产事故
1．事故经过
2005年9月5日，某化工厂三班当零点班，看门狗电路4索道安装：00古代建筑模型分左右，硫铵装置母液罐抽料阀堵塞，当班操作工在处理过程中，违规操作,在既不请示班长，也不通知己内酰胺装置主控的情况下，擅自将母液储罐上的母液进料阀关闭，造成硫铵送料泵打不出料，致使汽提塔满料，离交电导严重超标，己内酰胺成品质量降等，给己内酰胺装置的生产造成了较大的影响。
2．事故原因
1）当班操作工违章操作，擅自将母液储罐上的母液进料阀关闭，造成硫铵送料泵打不出料，致使汽提塔满料；
2﹚己内酰胺操作人员对汽提塔满料处理不及时，造成生产波动、质量降等事故。
6、“9.11”串料事故
1．事故经过
2005年9月11日，某化工厂二班上零点班，2:00 分己内酰胺装置苯汽提塔出料电导开始上涨，4:30分达到满量程，导致离交和后工序被污染，己内酰胺成品出现大量的不合格品，使己内酰胺的生产十分被动，给公司形象和经济效益造成了很大的损失。
2．事故原因
1）苯已聚结器的界面操作出现失误，在出现电导上涨后，苯己聚结器的界面主控仍然显示为0%，未引起当班人员的足够重视，未发现苯已聚结器界面假显示，未采取有效的挽救措施；
2）在出现电导上涨，甚至离交电导满量程后，现场操作人员未到现场确认苯已聚结器的界面情况，未发现苯已聚结器界面计未投用；
3）班组培训力度不够，缺乏对事故的判断和处理能力；
4．交接班记录不规范，对出现的事故，现场班长和主控记录本均未记录。
7、“9.14”重排爆沸事故
1．事故经过
2005年9月14日，某化工厂己内酰胺装置重排减负荷生产，22：34分在减负荷的过程中，由于调节不到位，导致Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ段重排相继跳车。22：56分在Ⅱ段重排恢复的过程中，违
规将Ⅲ段重排的肟快关阀打disable状态，在Ⅲ段重排肟阀全开、温度调节阀一直处于手动全关状态下，肟不受控的加入到Ⅲ段重排系统，22：57分在无人巡检的情况下，Ⅲ段重排反应温度失控，发生爆沸事故。
2．事故原因
1）主控人员操作失误，Ⅲ段重排温度调节阀一直处于手动全关状态；
2）主控人员控制失误，在Ⅲ段重排未处于吹扫状态下，违规将Ⅲ段重排肟快关阀打disable状态，使Ⅲ段重排联锁失效；
3）操作人员巡检不及时，在重排进肟开车的情况下，未对Ⅲ段重排进行巡检，直至现场发现Ⅲ段重排爆沸后才采取措施；
4）在开车过程中主控、现场配合失误。
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