螺纹钢棒材生产操作标准
1 原料加热操作制度
1.1 日常操作要求
1.1.1 操作中应根据生产节奏和品种规格的变化，按加热制度进行调节。
1.1.2 工作中严格执行勤检查、勤调整、勤联系的要求，及时调节空燃比，使燃料在各段达到完全燃烧，确保降低燃料消耗，减少钢坯氧化烧损。 1.1.3 向工控机输入的各种加热参数应准确，各段参数控制应稳定，使工控机处于良好的运行状态。
1.1.4 按照点检的要求进行检查，对发现的问题能处理的应及时处理，本岗位处理不了的应逐级汇报，并做好记录。对存在的问题应加强检查，分析原因并制定预防纠正措施，问题解决以后进行验证，记录形成闭环。
1.1.5 班中应按要求准确、完整、清楚地填写有关原始记录。
1.1.6 严格执行加热制度和待轧制度，升温时先升均热段，待轧制顺利时再升加热段；降温时先降加热段，然后再降预热段，最后降均热段。 1.1.7 当煤气质量差、空燃比在1.3以下或轧制节奏太快、出炉钢温不能满足生产要求时，及时反馈调度，建议控制轧制节奏，并做好待温记录。 1.1.8 加热过程中应密切关注各段炉温和钢温情况，当炉温超过加热要求时，应立即采取纠正措施，并在记录上做记号，并注明原因。
1.1.9 勤调节烟道闸板，严禁炉头炉尾冒火或吸风，炉膛压力控制在10～30Pa为宜。
1.1.10 无论正常生产还是事故停产时，烧嘴前的空气蝶阀均不得关死。正常生产时，所使用烧嘴前的空气蝶阀应全开，不使用烧嘴前的蝶阀应保留1/5开度。
1.2 加热炉送煤气程序
1.2.1 对检修后的炉子，应对煤气管道系统、阀门、法兰进行试漏，确保严密无漏气。
1.2.2 逐一检查确认所有的煤气烧嘴阀门必须处于关闭状态。
1.2.3 检查各段煤气放散阀必须处于全开状态。
1.2.4 各段煤气、空气蝶阀必须保留一定的开度。
1.2.5 全打开烟闸，无负荷启动鼓风机。
1.2.6 送煤气前应先用氮气清扫煤气管道，将管道内的空气排干净后方可送煤气，并要把煤气送到炉头。
1.3 加热炉点火程序
1.3.1 点火前准备好火把，检查煤气和空气压力必须处于正常状态，水冷系统正常。
1.3.2 点火前在煤气管道末端放散阀处用试验筒取样做煤气爆破试验，试验合格后方可点火。
1.3.3 点火作业时，必须有专人指挥，一人执火把，一人开阀门，一人联系。
1.3.4 烧嘴空气阀门开1/5往炉内送风。
1.3.5 往炉内送明火，距离指定烧嘴约100mm。
1.3.6 缓慢打开烧嘴前煤气蝶阀直至点燃。
1.3.7 如果烧嘴点不着或点着又灭，则停止点火，立即关闭该烧嘴煤气阀门，查明原因，处理完毕后排空气15分钟，在按上述步逐点火。
1.3.8 烧嘴点然后，适当调节空燃比，使烧嘴燃烧情况达到正常。
1.3.9 关闭各段煤气放散阀。
1.3.10 烧嘴必须逐个点燃，有临近的烧嘴必须有专人监护方可引燃（炉温达到700℃以上自燃）。全部烧嘴点然后逐个调节，待燃烧正常后切换至工控机控制。
1.3.11 调整烟道闸板位置，保持炉膛微正压。
1.4 加热炉停炉程序
1.4.1 关闭所有煤气烧嘴阀门。逐一确认关闭无误后，全部打开烟道闸板。
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1.4.2 各段煤气、空气蝶阀必须保持一定的开度，手阀门全处于手动状态。
1.4.3 接到关闭煤气总阀通知后，先用氮气管接通煤气管道送氮气，然后打开各段煤气放散阀对管道内的煤气进行吹扫，确认吹扫干净后，关闭氮气阀门，在煤气管阀门处翻盲板。
1.4.4 待炉温降到500℃以下方可停风机。
1.5 更换蓄热室蓄热球工作程序
1.5.1 轧制车间加热炉人员提前打开所有蓄热室炉门。
1.5.2 轧制车间安排拆除所有蓄热室炉门砌砖。
1.5.3 轧制车间安排4个人负责两个蓄热室蓄热球的掏出。
1.5.4 掏出蓄热球后，由轧制人员负责炉篦清理检查。
1.5.6 轧制车间安排4个人负责两个蓄热室蓄热球的装入。
1.5.7 在规定的时间内（12小时）必须完成以上工作量。
1.5.8 其他车间人员给予全力配合轧制车间更换蓄热球。
1.5.9 掏出蓄热球、炉篦清理、装入蓄热球的全过程轧制车间主任全程跟踪验收。
1.5.10 完后，由轧制人员砌砖、装炉门、紧炉门丝，4小时内必须完成,轧制主任全程跟踪验收。
2 轧制工艺操作要求
2.1.1 确保各部件加工质量。
2.1.2 确保装配质量和调整质量。装配时要认真仔细，保证水路、油路畅通。导辊要转动灵活，各部件要确认无变形、无损坏，表面油污、氧化铁皮等赃物要清理干净。
2.1.3装配好的导卫要检查是否符合机架号、孔型号和轧制的规格要求。 2.1.4安装导卫时要确保与轧制线对中。
2.1.5坚持生产中勤检查、勤调整，发现问题及时解决。已损坏的导卫和过度磨损的部件要及时更换。
2.1.6换下来的导卫要及时进行全面检查和维护，保证下次投入使用的导卫无缺陷、无隐患。
2.1.7切分导卫的使用关键是切分轮的调整。使用中，若间隙过大，则可能切不开轧件；若间隙过小，则切开的轧件易向两边跑，行走不稳定。两者都会导致堆钢事故。
2.1.8 此外，切分导卫在使用中要严格保证与轧制线的对中，稍有偏差，将导致轧件切分不均匀，产生质量事故。所以生产中要勤观察切分质量和切分轮的磨损状况。
2.2 导卫的调整
2.2.1安装调整导卫梁时，要保证梁面水平，高低适中，固定牢靠。
2.2.2 进出口导卫的中心线应与轧槽的中心线对正，固定牢靠。
2.2.3 轧机前、后辊道导槽中心线保持一致，导槽进、出口对正轧槽，高低适中。
2.2.4 卫板前段必须与轧槽吻合，下卫板要低于轧槽5~10mm。
2.2.5 粗轧轧机出口导管中心线要与孔型对准，前端与轧槽间隙不大于5mm，固定牢靠。
2.2.6 中轧轧机出口导管中心线要与孔型对准，前端与轧槽间隙不大于1mm，固定牢靠。
2.2.7 禁止轧制低温钢，在生产过程中发现钢坯带黑头、黑印或温度不均匀时应及时通知升温。
2.2.8 导卫板不允许有毛刺、硬点和凹凸不平等缺陷。
净烟器2.2.9 安装切分导卫时，用样棒进行检查、调整，确保入口导卫和出口导卫对正轧槽，并保证双线平行。
2.2.10 安装切分轮时，切分锥、切分轮在同一条直线上。
3 常见的轧制缺陷及其预防
3.1凹坑
凹坑是指在钢材表面呈现无规则的、大小及深浅不一的凹点。
形成原因：
cpich轧辊孔型在运输、装配时存在缺陷；
轧制低温钢或堆钢打滑时将孔型磨坏或割钢时割坏；
氧化铁皮、导卫零件等异物被咬入孔型，附着在轧槽上造成孔型缺损，或出口导卫安装过低，前端轧槽摩擦所致。
消除措施：
上线前检查轧槽是否缺损；
不轧低温钢；
勤点检，发现导卫中残存异物及时消除，及时更换；
出口导卫安装不正确；
规范料型，轧槽起线或磨损时，及时更换。
3.2 折叠
折叠是一种在钢材表面形成的各种角度的折体，长短不一。
形成原因：
料型不合适或轧辊调整不当，金属在孔型中过充满形成耳子或欠充满（缺肉）而在下一孔型中轧成折叠；
因入口导卫安装、调整偏斜产生耳子，在下一孔型中轧成折叠；57cao
入口导板一边磨损严重，失去扶持作用，轧件在孔型中扶不正倒钢而产生耳子，在下一孔型中形成折叠。
消除措施：
进行适当的轧辊调整，规范料型；
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导卫安装对正轧槽，导辊不偏；
定时更换导板，防止使用不合格的导板；
调整时，先检查料型，后检查导卫。
3.3 耳子
耳子是金属在孔型中过充满，沿轧制方向从辊缝中溢出而产生的缺陷，有单边耳子和双边耳子两种。
形成原因：
过充满；
辊缝调整不当；
入口导板偏斜；
孔型设计不合理；
轧件温度低。
消除措施：
入口导板对正；
规范料型；
不轧低温钢；
孔型设计要合理。
3.4 刮伤
刮伤是沿轧制方向上纵向的细长凹下缺陷，其形状和深浅、宽窄因原因不同而有所不同。
形成原因：
轧件的氧化铁皮或其他异物聚集在导卫装置内与高温、高速运动的轧件向接触；
导向装置异常磨损或其内有异物、焊瘤未清除干净。
消除措施：
导卫点检到位，发现挂刺及时更换；
正确安装导卫，防止导卫与轧件点线接触；
选择不易产生热粘结的材质制作导卫。
3.5 结疤
结疤是残留在导卫内的氧化铁皮与轧件一起进行轧制而产生的缺陷。
形成原因：
轧件尾巴大，带耳子；
导辊松，尾巴有大耳子（即“飞机”）；
导卫坏，挂刺后留下的氧化铁皮与轧件一起轧制。
消除措施：
规范料型，合理用料，防止尾巴大；
勤点检，导卫损坏及时更换。
3.6 斜面
斜面是指由于轧辊辊错造成的钢材横断面上的两对几何尺寸不相等的一种常见缺陷。
形成原因：
轧辊螺丝固定不牢；
轴向螺丝固定不牢；
轧辊单面压紧；
成品导辊过松或过紧；
轧辊轴承来回窜动；
成品前架出口扭转导辊损坏；
成品入口横梁高低不平。
消除措施：
勤点检，检查轧辊螺丝、轴向螺丝是否牢固；
成品压料时，应保持南北相等的压下量；
保证横梁水平。
3.7 麻面
麻面是指在钢材表面上出现的大小分布不均匀的麻点而造成的缺陷。
形成原因：
成品槽缺水；
轧槽磨损严重。
消除措施：
确保水管对正轧槽；
发现有麻面是及时换槽。
3.8 裂纹
裂纹是指表面不同形状的破裂。
形成原因：
原料过热；
钢坯表面质量差；
变形不均匀；
轧件温度低或冷却不当。
消除措施：
严格检查坯料，发现坯料存在裂纹或皮下气泡时，禁止装炉；
严格执行加热制度，禁止出现坯料表面过热现象；
严禁轧制温度过低的钢，同时注意冷却水均匀。
3.9 表面夹杂
表面夹杂一般呈现点状、块状或条状机械粘结在钢筋表面上，具有一定深度，大小形状无规律。炼钢带来的夹杂物一般呈白、灰或灰白；在轧制中产生的夹杂物一般呈红或褐，有时也呈白，但深度一般很浅。
产生原因：
铸坯带来的表面非金属夹杂物。
在加热轧制过程中偶然有非金属夹杂物（如加热炉耐火材料、炉底炉渣、燃料灰烬）粘在轧件表面。
3.10 尺寸超差
尺寸超差指钢筋各部位尺寸超过标准规定的偏差的范围。
产生原因：
孔型设计不合理；
轧机调整不当；
轴瓦、轧槽或导卫装置安装不当，磨损严重；
加热温度不均造成局部尺寸超差；
张力及活套存在拉钢。
3.11 横肋尺寸超差
横肋尺寸超差（横肋瘦）是指横肋高度及体积均小于标准要求的偏差值。
产生原因：
孔型设计不合理，成品前的红坯尺寸偏小 。
汽车防盗装置 张力及活套存在拉钢。
3.12 弯曲
弯曲是指钢筋垂直方向或水平方向不平直现象。一般为波浪弯，有时也出现反复的水波浪或仅在端部出现弯曲。
产生原因：
成品孔导卫安装不良。
轧制温度不均、孔型设计不当或轧机操作不当。
冷床不平、动齿条不齐、成品冷却不均。
热状态下成品吊运或堆放不整齐，造成吊弯、压弯等。
成品孔出口导板过短或轧件运行速度过快，撞挡板后容易出现端部弯曲。
冷剪机剪刃间隙过大或剪切支数过多，造成头部弯曲。
3.13 切头变形
切头变形是指经冷剪剪切后钢筋头部呈马蹄形或三角形，常与头部弯曲伴生。
产生原因：
剪刃间隙过大。
剪刃磨钝。
剪切量过大。
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