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焦化厂
1、热管技术：
用热管余热锅炉回收焦炉烟道废气余热生产蒸汽技术，因其投资省，见效快而快速发展。 烟道废热余热回收生产蒸汽的工艺原理：热流体的热量由热管传给放热端水套管内的水，并使其汽化，所产汽—水混合物经蒸汽上升管达到汽包，经集中分离后再经蒸汽主控阀输出。
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由于热管不断将热量输入水套管内的水，并通过外部汽—水管道的上升及下降完成基本的汽—水循环，达到将热流体降温，并转化为蒸汽的目的。
焦炉烟道废气余热生产蒸汽的工艺流程：
在焦炉主烟道翻板阀前开孔，将焦炉主烟道废气引出，经调节型蝶阀入余热回收系统，换热降温后约170 ℃的烟气通过风机抽送，再经开关型蝶阀排入主烟道翻板阀后的地下主烟道，最后经焦炉烟囱排入大气。
锅炉水被加热后汽化，经汽包并计量后并入蒸汽管网，供各生产车间使用。
余热回收系统由软化水处理装置、除氧器、水箱、除氧给水泵、锅炉给水泵、热管蒸汽发生器、软水预热器汽包、上升管、下降管等组成。
其核心技术是热管技术回收烟气中的显热，将软化水加热成水蒸气，其工艺流程图如图图所示。
焦炉烟道废气余热回收生产蒸汽系统是一项节能减排工程，产生的饱和蒸汽可并入焦化厂蒸汽管网，供低压蒸汽用户使用。
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煤调湿是将炼焦煤在装炉前除去一部分水分，保持装炉煤水分稳定在6%左右，然后装炉炼焦。
利用焦炉烟道废气煤调湿工艺不但可以节省能源，减少废气、废水、废热的排放，而且可以提高装炉煤堆密度及炼焦初期升温速度、缩短结焦时间，从而实现节能降耗的目的。
煤调湿装置的热源主要有导热油、蒸汽和焦炉烟道废气等。相比较而言，以导热油和蒸汽为热源的煤调湿工艺存在设备繁琐、运行费用高等问题；以焦炉烟道废气为热源的煤调湿工艺可以利用废气余热干燥入炉煤，热效率高，节能效果好。
目前以焦炉烟道废气为热源的煤调湿工艺主要有流化床式、风动选择式和沸腾流化床式等。双面钟
2.1、流化床煤调湿：
XXX厂采用焦炉烟道废气对煤料干燥的流化床煤调湿装置，其工艺流程为：
将粉碎后的煤料由煤仓送往流化床干燥机，从分布板进入的焦炉烟道废气直接与煤料接触，对煤料进行干燥，调湿后的粗煤粒从干燥机排入螺旋输送机，剩余的煤粉随焦炉烟道废气进入袋式除尘器，回收的煤粉通过螺旋输送机送入皮带机上，为抑制扬尘，采用加湿机对干煤粉适当加湿，使煤粉和粗煤粒一起经皮带机送到焦炉煤塔，工艺流程图见下图。
流化床煤调湿的工艺特点：
该装置位于备煤车间粉碎机后，在流化床干燥机内，利用布风喷嘴喷出高速斜向气流使煤料流化而移向出口；只干燥和脱粉，不分级。
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2.2、风动选择煤调湿：
风动选择煤调湿装置，该装置位于粉碎机前，具有风选功能，首先将＜3 mm合格粒度的煤料风选出来，减轻粉碎机负荷；布袋除尘器滤出的煤粉，压成型煤，入炉炼焦。pdb培养基
其工艺流程：
配合煤A 经布料器首先进入风选调湿器，焦炉烟道废气用鼓风机在风选调湿器的下部鼓入，在风选调湿器的上方流动的煤层建立沸腾层，轻质颗粒、细颗粒被干燥分离成细颗粒煤流B直接进入焦炉煤塔。
而重质颗粒、大颗粒被分离成粗颗粒煤流 C，送入破碎机粉碎，在此粉碎的煤料D，经过转运站，在风选调湿器入口前重新与配合煤初次煤流A合流后成煤料E，进入风选调湿器进行再次调湿。其工艺流程图如下图所示。
风动选择煤调湿工艺特点:
该装置位于备煤车间粉碎机前，具备风选功能，＜3mm的煤料直接送往煤塔，其中的大颗粒、重质颗粒进入粉碎机进行粉碎，粉碎后的煤再进行风选，形成闭路循环，装炉煤中不
存在大颗粒、重质颗粒，水分降至6%～7%，不仅实现了入炉煤的风动选择粉碎，而且实现了对入炉煤水分的调湿；布袋除尘器滤出的煤粉，压成型煤入炉炼焦。
2.3、振动流化床煤调湿：
振动流化床煤调湿装置可以用于入炉煤的煤调湿，也可以用于配合煤分级调湿。
其工艺流程：
煤料通过播洒装置连续抛洒到振动流化床分级干燥机上，在振动力和高速气流作用下，所有煤料处于剧烈运动中。
＞3mm的大颗粒煤料送往粉碎机；中颗粒煤料从布风板中心区随气流快速上升，沿两侧壁下滑回落或从低速处回落，如此循环几次后，即可到达出料端；小颗粒随气流一起上升，随气流带出，由除尘器收集，工艺流程图如图4所示。
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