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密封条的发展史

长期以来, 车用密封条要求必须具备三大功能: 连接性、密封性和装饰性。随着科技的进步、汽车工业的发展, 尤其是新兴材料的不断涌现, 人们对汽车的环保性、舒适性、安全性、美观性的要求越来越高, 对汽车密封条以往的三大功能的要求也在不断地推陈出新和提高。为满足客车整车性能和档次不断提高的需要, 现从客车用密封条的应用材料、产品结构和生产工艺等方面来分析、研究车门密封条行业的发展趋势.

1　客车密封条的发展过程回顾

在二十世纪 80 年代以前, 由于当时科学技术水平的限制, 几乎所有汽车密封条, 大多仅考虑满足连接性能和部分密封性能, 很少考虑装饰性、安全性和舒适性。因此, 当时客车使用的密封条仅在连接性方面考虑较多, 如前后风窗、侧窗、车门的密封条; 结构上也非常简单, 大多采用单一胶种, 一头连接车身, 一头连接玻璃等; 材料上以天然橡胶或丁苯橡胶、塑料 (主要为改性 PV C ) 离子风机aryang为主。这样的密封条虽然满足了连接性能和部分密封性能, 但其它性能如弹性、防水、防噪、隔离、防尘、耐热、耐候、耐臭氧、抗老化等方面都较差, 更谈不上美观性和舒适性了。由于材料自身性能的限制, 车用密封条使用寿命只有 3～ 5 年, 不能与

客车的使用寿命相匹配; 气动真空阀泽也比较单一 ( 橡胶几乎为清一的黑) , 也就谈不上装饰性和美观性了。车门、车身、行李舱的密封性均较差, 车内噪声较大, 防尘、防水的效果也非常差。80 年代后期, 随着客车档次的不断提高, 对客车用密封条的要求也相应提高。

2　目前使用的客车密封条状况

从 80 年代至今, 汽车工业对零部件行业的综合性能要求日益提高, 当然密封条行业也有很大发展。

(1) 密封条产品结构有了很大变化。铭板把原来的单一胶种改为现在的二复合胶种 ( 即密实橡胶与密实或海绵橡胶的复合)、三复合材料 (即密实橡胶、海绵橡胶和钢或尼龙骨架的复合)、四复合材料 ( 即密实橡胶、海绵橡胶和钢或尼龙骨架、植绒四种材料的复合)。

(2) 材料的应用有了新的发展。弃用了强度、耐热、耐候、抗老化性均较差的天然橡胶 (或丁苯橡胶) 和塑料, 采用了合成的三元乙丙橡胶 ( E PDM )。E PDM 具有优异的耐热、耐候、耐臭氧性能, 由于 E PDM 的优良特性, 所以近几十年来的产销量均持续增长。

(3) 生产工艺告别了纯橡胶挤出蒸气硫化罐硫化的原始生产工艺, 采用了较先进的多机头挤出微波硫化生产工艺, 静电纺丝装置以及注射二次加工成型工艺。

很明显, 密封条的首要也是最基本的作用就是密封, 需要防水、隔噪和防尘。事实上, 密封效果可通过改进设计得到进一步提高。现在材料的抗摩擦要求也越来越高, 以便使密封性能能保持更长时间网站实时监控, 最初安装时也能减少损伤。密封的主要作用是尽可能地使车内与外界隔离, 最大限度地增加驾驶员和乘客的乘坐舒适性。应该说, 现在的密封条在连接性、密封性、装饰性、安全性等方面比二十世纪 80 年代前均有较大程度的提高, 但在装饰性、环保性方面还存在一定差距。

3　客车密封条的发展趋势

汽车行业的飞速发展, 对车用密封条的各种性能提出了更高的要求。科学技术的发展, 新材料、新工艺的应用, 为密封条行业的发展提供了发展空间。对密封条的要求不仅仅停留在连接性、密封性、装饰性三大功能上阳光天井, 对汽车的环保、安全、舒适美观等都提出了新的要求。这就要求密封条从材料的选择, 结构的改进, 制造工艺的选用上均需不断改进。

( 1) 从材料的选择上, 不仅仅停留在 E PDM 的应用上。成型工艺相对简单的热塑性弹性体: T PV(热塑性汽化弹性体)、T P E ( 热塑性弹性体)、T PO (热塑性烯烃) 等在某些方面得到大量应用。他们具有着性强, 复合性及可回收性好, 同时也能达到环保的要求。其优点如下: 极好的屈挠疲劳寿命; 耐高温; 高冲击强度; 低密度; 极好的耐化学品性和耐候性; 较好的电性能; 高抗撕裂和高耐磨耗性; 可着性; 可再生性; 能与聚烯烃共注压和共挤出成型; 低的拉伸和压缩永久变形。

(2) 结构改进: 采用外表面复合与汽车内饰相

协调的各种不同颜的材料, 如彩 E PDM 、彩热塑性弹性体; 采用表面喷涂耐磨、润滑材料代替原来的植绒材料; 应用表面喷涂各种光滑、亚光或带的四复合材料。