在一般情况下，纸板出现不良现象，主要是以下几方面原因，1、机械出现故障；2、机器调整不到位；3、蒸汽供应不足；4、浆糊制作质量不合格；5、原纸质量不达标等。所有这些都围绕一个员工的“责任心”来决定的。不管是设备缺陷还是原材料因素引起的，在人的责任心驱动下都是可以互补的。 纸板粘接原理：途胶—渗透—相接—粘接—定型
瓦楞芯纸与面纸的粘合主要是淀粉黏合剂的凝聚粘合，胶水渗透面纸表面及瓦楞芯纸表面，进入纸板的纤维间隙里引起渗透粘合。同时面纸和瓦楞芯纸与浆糊表面形成有黏合剂间的粘合，即形成表面粘合，渗透到纸板的浆糊同纸板表面的浆糊形成一个集合，这种粘合本身分子间的粘合称为凝聚粘合，三种粘合将面纸与芯纸紧密粘合。 夏天的糊化温度为57-59℃，冬天的糊化温度为55-57℃，因为夏天浆糊温度高，纸张及机械热度均够，较易贴合，所以糊化温度较高，粘度比较稳定，冬天因天气寒冷，浆糊温度也
低，所以要降低糊化温度，减少浆糊熟化需求之热量，以利于贴合。
3，生粉的糊化过程是先破坏团粒结构导致团粒澎胀，使淀粉分子和水溶解。
4，粘合过程是在有足够的热度和湿度在原纸上完成，涂敷于楞峰上的浆糊逐渐浸润，扩散并渗透入纸张纤维结构中，此时生粉将会迅速凝胶熟化并在高温作用下蒸发掉水分，最后达到完全固化。若浆糊凝胶过快，将会造成因胶水扩散﹑渗透不够而集结在纸板的表面并凝结成晶状，造成纸板假粘；若浆糊凝胶过慢，将会出现胶水大量地扩散并渗透到楞峰施胶线两侧而呈现白线条状，此时因生粉无法熟化而丧失粘性，致使纸板粘合欠佳。由此可见，寻浆糊的凝胶点是解决纸板粘合效果的关键，由于单面机和双面机的机构差异，决定浆糊配方应有所不同，通常情况下单面机由于其独特的施胶机构决定其粘合过程是在高温﹑高速的状态下粘合成型的，在一瞬间内需要完成途胶—渗透—相接—粘接—定型这样5个粘合成型步骤。因此选择黏度低﹑凝胶点较高的配方，而糊机粘合时间比单面坑机长，且涂胶机构为冷态施胶，它的粘合过程是在常温下完成粘合成型，这就要求选择黏度高﹑凝胶点较低的配方，以满足纸板粘合成型的需要。
5，纸板含水量的控制：在生产瓦楞纸板过程中，纸板含水量控制十分重要，如果水分含量
保持一致，既可提高纸板粘合强度，又可避免纸板翘曲。因产生翘曲的原因是面﹑里纸及中格纸所含水分差太大所致，水分差若控制在3个百分点以内，其纸板粘合强度效果良好，纸板平整度也较理想，当水分过高时，加工出的纸板会出现偏软、不挺、成箱后易塌箱等。当水分偏低时，加工出的纸板发硬、发脆、成箱后压线处易爆裂，纸板水分主要由以下两方面因素决定：如果纸板水分过高，预热辊温度达不到要求，须增加锅炉蒸汽压力，使之供出的蒸汽达到饱和蒸汽，一般情况下蒸汽压力应该保持在1.1Mpa±0.2Mpa。如果水分偏低，就要调节导纸辊，减少原纸预热面积。
6，温度是影响瓦楞纸板质量的决定因素之一。它既能调整原纸的水分，又能使原纸升温，是糊液固化的重要条件。因此纸板生产线设置许多预热器和平板烘缸，用来调节原纸和单面纸含水率，并使浆糊固化最终达到粘合的目的。
电梯线束
7，烧碱的主要作用：
淀粉的颗粒本身有很强的内聚力，水分子不易渗入，必须借烧碱的力量将水分子带进淀粉颗粒中，让淀粉颗粒膨胀，产生粘度，并且降低糊化温度。
常见纸板故障分析：
1、面纸贴合不良原因：
(1)浆糊供应不足(失糊)；
（2)热板与帆布间隙提得太高；
(3)车速太快，造成浆糊糊化时间不足；
(4)刮糊辘间隙太小，上糊量不足；
(5)浆糊粘度不达标(太高或太低)；
(6)楞尖浆糊成白粉状，这是糊化温度太高，浆糊没有熟化；
(7)楞尖浆糊成黑线且是亮晶晶的，这是糊化温度太低，在纸板未进入热板以前就已糊化；
(8)A、B楞刹车辘刹车压力太低或面纸太松；
(9)三重预热缸温度不足或积水；
(10)热板温度不足或积水。
2、面纸纸边帖合不良原因：
(1)浆糊糊化温度太高；
(2)浆糊糊化温度太低；
(3)原纸施胶不够或施胶太大；
(4)帆布边上磨损太多；
(5)面纸纸边水份太高；
(6)底纸压力太重；
(7)天桥积纸太多或C、B楞吸风力不够。
3、面纸起泡原因：
(1)原纸张力太小；
(2)热板与帆布间隙太高；
(3)原纸挂浆不匀或太过干燥；
(4)C、B坑出现高低坑或塌坑。
医用泡棉4、C坑与B坑贴合不良原因：
(1)车速太快，浆糊来不及熟化；
(2)糊化温度太高或太低；
(3)浆糊粘度不达标；
(4)上糊量太小(刮糊辘间隙太小；
(5)三重预热缸温度不足或积水；
(6)热板温度不足或积水；
(7)C、B坑吸风力太低；
(8)C、B坑在三重工业预热缸上的预热面积太小，导致预热不足；
(9)帆布与热板间隙提的太高；
(10)C坑、B坑原纸潮湿，水份含量太高。
5、底纸起泡原因：
柴油机免摇启动器(1)原纸两边平行度未调整好；
(2)自动接纸板张力不足，原纸架刹车力量太小；
(3)糊辘间隙调整不到位；
(4)原纸截面水份不均匀；
(5)压力棍间隙没有调好；
(6)底纸刹车张力太高；
(7)糊辘磨损极其严重；
(8)车速突然加快或降低；异形注塑模板
(9)原纸挂浆不匀或太过干燥。
6、底纸贴合不良原因：
(1)压力辊间隙没有调整到位；
si69(2)坑棍的偏芯未调整到位；
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(3)原纸水份太高；
(4)原纸架刹车张力太小；
(5)底纸、芯纸预热面积太少；
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