一种多孔工件压铸时无披锋毛刺产生的压铸模具的制作方法

1.本实用新型涉及压铸模具的技术领域，特别涉及一种多孔工件压铸时无披锋毛刺产生的压铸模具。

背景技术：

2.多孔工件，一般通过现有的压铸模具压铸成型制成。该压铸模具的后模芯具有若干个用于将多孔工件的孔状结构压铸成型的成型顶杆，在对多孔工件的压铸成型过程中，前模芯与后模芯合模设置，且后模芯的成型顶杆与前模芯的成型面相接触。但是前模芯与后模芯合模时会存在一定的装配误差，会导致成型顶杆与前模芯的成型面之间存在一定的间隙，此时该间隙与模腔相连通。最终，压铸模具对多孔工件压铸成型后，多孔工件的孔状结构处会产生披锋毛刺。
3.但是，要提高多孔工件的表面质量，就必须对多孔工件进行后续工艺处理，就需要对多孔结构的孔状结构的披锋毛刺进行去除。但该后续工艺处理需要人工去除，去除难度大，工作量极大，工作效率较低且难以保证产品合格率。
4.因此，市场上急需一种对多孔工件压铸时多孔工件的孔状结构处不会产生的披锋毛刺的压铸模具。

技术实现要素：

5.本实用新型的目的在于克服现有技术中的上述缺陷，提供一种多孔工件压铸时无披锋毛刺产生的压铸模具，用于解决现有技术的压铸模具对多孔工件进行压铸时在多孔工件的孔状结构处产生披锋毛刺的问题。
6.为实现上述目的，本实用新型提供了一种多孔工件压铸时无披锋毛刺产生的压铸模具，包括前模芯以及与前模芯合模设置的后模芯，所述前模芯和后模芯之间的侧壁装设有侧向成型部件，所述前模芯、后模芯和侧向成型部件之间形成用于将多孔工件压铸成型的模腔，所述后模芯顶部设有若干个用于将多孔工件的孔状结构压铸成型的成型镶件，所述前模芯底部开设有若干个与成型镶件数量相对应的嵌入孔，当所述模腔将多孔工件进行压铸成型时，所述成型镶件贯穿于模腔，且所述成型镶件顶部嵌设在嵌入孔上。
7.作为优选的，所述嵌入孔的深度范围为0.5～2mm；嵌入孔设置深度范围为0.5～2mm既能够满足多孔工件压铸时无披锋毛刺产生的效果，又能节省制造成本。
8.作为优选的，成型镶件的拔模角度范围为2～5
°
；拔模角度范围为2～5
°
既便于成型镶件从嵌入孔中抽出，又能节省制造成本。
9.作为优选的，所述后模芯顶部开设有若干个渣包槽，所述模腔与渣包槽相连通；若干个渣包槽有利于将先进入模腔内的温度较低的熔融液体或含有杂质的熔融液体进行收集，还有利于改善模腔内温度场的分布，减少多孔工件产生铸件流痕、冷隔和浇不足的现象，最终提高多孔工件成品质量。
10.作为优选的，所述前模芯一端装设有浇口套，所述模腔与浇口套相连通；浇口套用
于向模腔提供高温熔融液体。
11.作为优选的，所述侧向成型部件的数量设置为四个，四个所述侧向成型部件分别为第一侧向成型部件、第二侧向成型部件、第三侧向成型部件和第四侧向成型部件；第一侧向成型部件、第二侧向成型部件、第三侧向成型部件和第四侧向成型部件共同用于将多孔工件的侧壁压铸成型。
12.与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：
13.1.本实用新型设置有后模芯的成型镶件和前模芯的嵌入孔，前模芯与后模芯合模后，成型镶件嵌入在嵌入孔上，成型镶件与嵌入孔之间没有配合间隙，成型镶件与前模芯装配成一个整体；当模腔对多孔工件进行压铸成型时，模腔在成型镶件上能够成型表面质量好的孔状结构，并且在多孔工件压铸时，其孔状结构处无披锋毛刺产生。
14.2.本实用新型提供的一种多孔工件压铸时无披锋毛刺产生的压铸模具，该压铸模具对多孔工件压铸时，不会对多孔工件的孔状结构处产生披锋毛刺，节省了繁杂且耗时耗力的后续工艺处理步骤，一次压铸后多孔工件的表面质量好，大大提高了生产效率和产品合格率。
附图说明
15.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
16.图1是本实用新型提供的一种多孔工件压铸时无披锋毛刺产生的压铸模具的分解结构示意图；
17.图2是本实用新型提供的前模芯、后模芯、侧向成型部件和浇口套的结构示意图；
18.图3是本实用新型提供的第一侧向成型部件、第二侧向成型部件、第三侧向成型部件和第四侧向成型部件的分解结构示意图；
19.图4是本实用新型提供的前模芯与后模芯开模后的结构示意图；
20.图5是本实用新型提供的前模芯底部的正面示意图；
21.图6是现有技术的散热片的结构示意图。
22.在图中包括有：
23.1、前模芯；2、后模芯；3、侧向成型部件；31、第一侧向成型部件；310、第一侧向滑块；311、第一镶柱；312、第一镶块；32、第二侧向成型部件；320、第二侧向滑块；321、第二镶柱；33、第三侧向成型部件；330、第三侧向滑块；331、第三镶柱；34、第四侧向成型部件；340、第四侧向滑块；341、第四镶柱；4、成型镶件；5、嵌入孔；6、渣包槽；7、浇口套；8、前模架；9、后模架；91、支承座；92、安装板；99、散热片；100、散热孔。
具体实施方式
24.下面将结合本实用新型本实施方式中的附图，对本实用新型本实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的本实施方式是本实用新型的一种实施方式，而不是全部的本实施方式。基于本实用新型中的本实施方式，本领域普通技术人员在没有作
出创造性劳动前提下所获得的所有其他本实施方式，都属于本实用新型保护的范围。
25.请参阅图1至图6，本实用新型的实施例提供了一种多孔工件压铸时无披锋毛刺产生的压铸模具，包括前模架8、后模架9、前模芯1、后模芯2、侧向成型部件3。后模架9装设在前模架8下方且与前模架8相对设置，前模芯1嵌设在前模架8底部，后模芯2嵌设在后模架9顶部，前模芯1与后模芯2合模设置，侧向成型部件3装设在前模芯1和后模芯2之间的侧壁，前模芯1、后模芯2和侧向成型部件3之间形成用于将多孔工件压铸成型的模腔，模芯顶部设有若干个用于将多孔工件的孔状结构压铸成型的成型镶件4，前模芯1底部开设有若干个与成型镶件4数量相对应的嵌入孔5，当模腔将多孔工件进行压铸成型时，成型镶件4贯穿于模腔，且成型镶件4顶部嵌设在嵌入孔5上，此时，成型镶件4与嵌入孔5之间没有配合间隙，成型镶件4与前模芯1装配成一个整体，且模腔在成型镶件4上能够成型表面质量好的孔状结构，其孔状结构处无披锋毛刺产生。
26.嵌入孔5的深度范围为0.5～2mm，其中，嵌入孔5的深度范围为0.5～2mm的设计目的为：若嵌入孔5低于0.5mm时，嵌入孔5过浅容易使得模腔中的高温熔融液体进入嵌入孔5导致披锋毛刺产生，若嵌入孔5高于2mm，需要提高成型镶件4的精度，这会增大成型镶件4的制造难度和成本，因此嵌入孔5设置深度范围为0.5～2mm既能够满足多孔工件压铸时无披锋毛刺产生的效果，又能节省制造成本。
27.成型镶件4的拔模角度范围为2～5
°
，其中，成型镶件4的拔模角度范围为2～5
°
的设计目的是：若成型镶件4的拔模角度低于2
°
时，其成型镶件4不易从嵌入孔5中抽出，若成型镶件4的拔模角度高于5
°
时，需要提高成型镶件4与嵌入孔5之间的装配精度，这会增大成型镶件4和嵌入孔5的制造难度和成本，因此，成型镶件4的拔模角度范围为2～5
°
既便于成型镶件4脱模又能节省制造成本。
28.后模芯2顶部开设有若干个渣包槽6，模腔与渣包槽6相连通，若干个渣包槽6有利于将先进入模腔内的温度较低的熔融液体或含有杂质的熔融液体进行收集，还有利于改善模腔内温度场的分布，减少多孔工件产生铸件流痕、冷隔和浇不足的现象。前模芯1一端装设有浇口套7，模腔与浇口套7相连通，浇口套7用于向模腔提供高温熔融液体。
29.侧向成型部件3的数量设置为四个，四个侧向成型部件3分别为第一侧向成型部件31、第二侧向成型部件32、第三侧向成型部件33和第四侧向成型部件34。第一侧向成型部件31装设在前模芯1和后模芯2之间的前侧壁，第二侧向成型部件32装设在前模芯1和后模芯2之间的后侧壁，第三侧向成型部件33装设在前模芯1和后模芯2之间的左侧壁，第四侧向成型部件34装设在前模芯1和后模芯2之间的右侧壁。第一侧向成型部件31包括第一侧向滑块310、若干个装设在第一侧向滑块310上的第一镶块312以及若干个装设在第一侧向滑块310上的第一镶柱311，第二侧向成型部件32包括第二侧向滑块320以及若干个装设在第二侧向滑块320上的第二镶柱321，第三侧向成型部件33包括第三侧向滑块330以及若干个装设在第三侧向滑块330上的第三镶柱331，第四侧向成型部件34包括第四侧向滑块340以及若干个装设在第四侧向滑块340上的第四镶柱341。第一侧向成型部件31、第二侧向成型部件32、第三侧向成型部件33和第四侧向成型部件34共同用于将多孔工件的侧壁压铸成型。具体的，当模腔将多孔工件进行压铸成型时，第一侧向成型部件31的第一侧向滑块310被推向至前模芯1和后模芯2之间的前侧壁，此时第一镶块312用于对多孔工件的前侧壁的外观形状压铸成型，第一镶柱311用于对多孔工件的前侧壁的孔压铸成型；第二侧向成型部件32的第
二侧向滑块320被推向至前模芯1和后模芯2之间的后侧壁，此时第二镶柱321用于对多孔工件的后侧壁的孔压铸成型；第三侧向成型部件33的第三侧向滑块330被推向至前模芯1和后模芯2之间的左侧壁，此时第三镶柱331用于对多孔工件的左侧壁的孔压铸成型；第四侧向成型部件34的第四侧向滑块340被推向至前模芯1和后模芯2之间的右侧壁，此时第四镶柱341用于对多孔工件的右侧壁的孔压铸成型。
30.后模架9底部装设有支承座91，支承座91滑动连接有用于安装模具顶针的安装板92。
31.请参阅图6，本实施例所压铸成型的多孔工件为用于安装在电脑服务器上的散热片99，其孔状结构为散热孔100，由于近年来市场对散热片99的表面质量要求更高，因此，对散热孔100的表面质量要求更高。本实用新型的实施例的一种多孔工件压铸时无披锋毛刺产生的压铸模具，该压铸模具对散热片99压铸时，不会对散热片99的散热孔100结构处产生披锋毛刺，节省了繁杂且耗时耗力的后续工艺处理步骤，一次压铸后散热片99的表面质量好，大大提高了生产效益。
32.以上仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

技术特征：

1.一种多孔工件压铸时无披锋毛刺产生的压铸模具，包括前模芯(1)以及与前模芯(1)合模设置的后模芯(2)，所述前模芯(1)和后模芯(2)之间的侧壁装设有侧向成型部件(3)，所述前模芯(1)、后模芯(2)和侧向成型部件(3)之间形成用于将多孔工件压铸成型的模腔，其特征在于，所述后模芯(2)顶部设有若干个用于将多孔工件的孔状结构压铸成型的成型镶件(4)，所述前模芯(1)底部开设有若干个与成型镶件(4)数量相对应的嵌入孔(5)，当所述模腔将多孔工件进行压铸成型时，所述成型镶件(4)贯穿于模腔，且所述成型镶件(4)顶部嵌设在嵌入孔(5)上。2.根据权利要求1所述的一种多孔工件压铸时无披锋毛刺产生的压铸模具，其特征在于，所述嵌入孔(5)的深度范围为0.5～2mm。3.根据权利要求1所述的一种多孔工件压铸时无披锋毛刺产生的压铸模具，其特征在于，所述成型镶件(4)的拔模角度范围为2～5
°
。4.根据权利要求1所述的一种多孔工件压铸时无披锋毛刺产生的压铸模具，其特征在于，所述后模芯(2)顶部开设有若干个渣包槽(6)，所述模腔与渣包槽(6)相连通。5.根据权利要求1所述的一种多孔工件压铸时无披锋毛刺产生的压铸模具，其特征在于，所述前模芯(1)一端装设有浇口套(7)，所述模腔与浇口套(7)相连通。6.根据权利要求1所述的一种多孔工件压铸时无披锋毛刺产生的压铸模具，其特征在于，所述侧向成型部件(3)的数量设置为四个，四个所述侧向成型部件(3)分别为第一侧向成型部件(31)、第二侧向成型部件(32)、第三侧向成型部件(33)和第四侧向成型部件(34)。7.根据权利要求6所述的一种多孔工件压铸时无披锋毛刺产生的压铸模具，其特征在于，所述第一侧向成型部件(31)装设在前模芯(1)和后模芯(2)之间的前侧壁，所述第二侧向成型部件(32)装设在前模芯(1)和后模芯(2)之间的后侧壁，所述第三侧向成型部件(33)装设在前模芯(1)和后模芯(2)之间的左侧壁，所述第四侧向成型部件(34)装设在前模芯(1)和后模芯(2)之间的右侧壁。8.根据权利要求6所述的一种多孔工件压铸时无披锋毛刺产生的压铸模具，其特征在于，所述第一侧向成型部件(31)包括第一侧向滑块(310)、若干个装设在第一侧向滑块(310)上的第一镶块(312)以及若干个装设在第一侧向滑块(310)上的第一镶柱(311)，所述第二侧向成型部件(32)包括第二侧向滑块(320)以及若干个装设在第二侧向滑块(320)上的第二镶柱(321)，所述第三侧向成型部件(33)包括第三侧向滑块(330)以及若干个装设在第三侧向滑块(330)上的第三镶柱(331)，所述第四侧向成型部件(34)包括第四侧向滑块(340)以及若干个装设在第四侧向滑块(340)上的第四镶柱(341)。9.根据权利要求1所述的一种多孔工件压铸时无披锋毛刺产生的压铸模具，其特征在于，还包括前模架(8)以及装设在前模架(8)下方且与前模架(8)相对设置的后模架(9)，所述前模芯(1)嵌设在前模架(8)底部，所述后模芯(2)嵌设在后模架(9)顶部。10.根据权利要求9所述的一种多孔工件压铸时无披锋毛刺产生的压铸模具，其特征在于，所述后模架(9)底部装设有支承座(91)，所述支承座(91)滑动连接有用于安装模具顶针的安装板(92)。

技术总结

本实用新型公开了一种多孔工件压铸时无披锋毛刺产生的压铸模具，包括前模芯以及与前模芯合模设置的后模芯，所述前模芯和后模芯之间的侧壁装设有侧向成型部件，所述前模芯、后模芯和侧向成型部件之间形成用于将多孔工件压铸成型的模腔，所述后模芯顶部设有若干个用于将多孔工件的孔状结构压铸成型的成型镶件，所述前模芯底部开设有若干个与成型镶件数量相对应的嵌入孔，当所述模腔将多孔工件进行压铸成型时，所述成型镶件贯穿于模腔，且所述成型镶件顶部嵌设在嵌入孔上；本实用新型不会对多孔工件的孔状结构处产生披锋毛刺，节省了繁杂且耗时耗力的后续工艺处理步骤，一次压铸后多孔工件的表面质量好，大大提高了生产效率和产品合格率。产品合格率。产品合格率。