1．范围
本规程规定了轴承零件显示缺陷酸洗的技术要求、酸洗前的准备、工艺程序、工艺参数、操作要点、酸洗缺陷和防治措施、槽液的化验、更换周期、维护及注意事项。 作用：本规程适用于轴承钢零件在热处理、磨加工过程中产生的软点、脱碳、贫碳、烧伤等缺陷的酸洗现实。
下列标准所包含的条文、通过在本标准中引用而构成本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，适用本标准的各方应探讨、适用下列标准最新版本的可能性。GB210 – 89 -碳酸钠；
GB320 – 83 – 盐酸； GB337-84-硝酸； GB2091-80 – 磷酸；GB2367 – 80-亚硝酸钠；JB4323 – 86-水基金属清洗剂； Q/B5008-92 –防锈液中碳酸钠- 亚硝酸钠的分析方法；Q/B5011-98-酸洗液、高锰酸钾- 磷酸混合液的分析规程。
3． 技术要求：
3.0 酸洗前轴承零件表面的技术要求：（1）应无可见油污、磁粉、脏物和无机盐结晶。（2）应无严重锈蚀。
3.1 酸洗后的零件表面的技术要求：（1）应进行100%的外观检查。（1）零件表面应是均匀一致的银灰或浅灰。（3）零件烧伤处的颜一般是黑、也有亮白；软点处的颜为深灰或暗黑：脱碳处的颜为灰白。（4）零件烧伤处的形状为条状、叶状或点状，一般有明显的界面，有一定的方向，即多数沿着加工的方向。
4 工艺材料要求
固体金属清洗剂 按JB4323中高效型执行。亚硝酸钠 按GB 2367中不低于二级执行。碳酸钠 按GB 210中不低于三级执行。高锰酸钾 化学纯 ；二氯化锡 化学纯 ；锡粒 化学纯 ：硝酸 按GB 337中不低于二级品执行。盐酸 按GB 320中不低于H - 31执行。磷酸 按GB 2091中不低于二级品执行。
5 酸洗前的准备
5.1 所有酸洗的零件必须清洗干净，不允许有油污、磁粉、尘埃等脏物。脏物须用锯末、煤油或汽油清洗干净。若零件有严重的锈蚀，须除锈后再酸洗，能酸洗掉的轻微锈可不控制。
5.2 零件的装挂：钢球、滚子要用筐算细，一次装入量不超过筐子体积的1/2。套圈酸洗时，一般用单钩或多钩酸洗，个别情况小型轴承套圈可装筐酸洗。但一次装筐量不超过筐子体积的1/3。
5.3 搬动零件时，要戴上干净手套，防止手汗生锈。
5.4 操作要点：装挂是要保证零件之间、零件与挂件之间为点接触或线接触。
6 工艺程序、工艺参数、操作要点
6.1 （去脂）清洗
6.1.1 配方与工艺条件 固体金属清洗剂 4%～5% 自来水 余量
温度 75℃～90℃ 时间 1~5min
6.1.2 操作要点
将零件放入槽液内，窜动或摇动数次，时间不少于1分钟。
6.2 热水漂洗
将零件放入热水（75℃～90℃）槽内，窜动或摇动数次，时间不少于30秒，热水应保持清洁。
将零件放入流动的（自来水）冷水槽内，窜动或摇动数次，时间不少于30秒，直至零件冷却至室温。
6.4 酸洗
6.4.1 配方与工艺条件：
热处理回火温度低于200°以下的轴承零件：
硝酸 2.5% ~ 3.5%
自来水 余量
温度 室温
时间 20s～50s
热处理回火温度低于200°C～300°C以下的轴承零件：
硝酸 4.5% ~ 5.5%
无水乙醇 余量
温度 室温
时间 30s～50s
6.4.2 操作要点： 将零件放入槽内，窜动或摇动数次，保持均匀的浸蚀。零件从酸液中取出要立即放入流动冷水中漂洗。 6.5 流动冷水漂洗：将零件放入流动的（自来水）冷水槽内，窜动或摇动数次，时间不少于30秒，直至零件冷却至室温。
6.6 第一明化
6.6.1 配方与工艺条件
高锰酸钾 4 %～ 6 %
磷酸 10 %～12 %
自来水 余量
温度 室温
时间 30s～60s
6.6.2 操作要点：将零件放入槽液内，窜动或摇动数次，并且要严格控制酸洗时间，零件从酸液中取出要立即放入流动冷水中漂洗。
6.7流动冷水漂洗：将零件放入槽内，窜动或摇动数次，保持均匀的浸蚀。零件从酸液中取出要立即放入流动冷水中漂洗。
6.8 第二明化
6.8.1 配方与工艺条件
二氯化锡 200g/100Kg盐酸
金属锡 15g～25g/100Kg盐酸
盐酸 余量
温度 室温
时间 30s～60s
6.8.2 操作要点：将零件放入槽液内，窜动或摇动数次，并且要严格控制酸洗时间，零件从酸液中取出要立即放
6.9流动冷水漂洗：将零件放入槽内，窜动或摇动数次，保持均匀的浸蚀。零件从酸液中取出要立即放入流动冷水中漂洗。
6.10 中和
6.10.1 配方与工艺条件
碳酸钠 5 %～7 %
自来水 余量
温度 室温
时间 1min～2min
6.10.2 操作要点
将零件放入槽液内，窜动或摇动数次，其中要露出水平面3～5次，每次在空中停留10～20秒，再放入槽液内，继续摇动。
6.11流动冷水漂洗：将零件放入槽内，窜动或摇动数次，保持均匀的浸蚀。零件从酸液中取出要立即放入流动冷水中漂洗。
6.12 防锈
6.12.1 配方与工艺条件
亚硝酸钠 10%～12%
碳酸钠 1%～2%
温度 室温
水 余量
时间 30s～60s
6.12.2 操作要点：
将零件放入槽液内，窜动或摇动数次，使水脱干净。
6 13 检查：酸洗后的轴承零件应立即按酸洗后的零件表面的技术要求（：技术要求：（1）应进行100%的外观检查。（1）零件表面应是均匀一致的银灰或浅灰。（3）零件烧伤处的颜一般是黑、也有亮白；软点处的颜为深灰或暗黑：脱碳处的颜为灰白。（4）零件烧伤处的形状为条状、叶状或点状，一般有明显的界面，有一定的方向，即多数沿着加工的方向。）进行酸洗质量检查，检查时零件表面不允许擦，但如有疑问时可用脱脂棉沾取乙醇或防锈液擦，擦后仍有疑问时允许第二次酸洗检查。
6 14 提交：检查后的零件应立即送交下工序防锈处理。零件在酸洗间停留不得超过四小时。
7 槽液化验和更换周期如表1
序号 | 槽液名称 | 更换周期 | 化验项目与周期 | 化验方法 |
1 | 热水槽 | 每天酸洗前更换一次 | | |
2 | 去脂槽 | 椐生产情况更换 | | |
3 | 酸洗槽 | 椐生产情况更换 | | |
4 | 第一明化槽 | 椐生产情况更换提提热 | | |
5 | 第二明化槽 | 椐生产情况更换及时补加或更换 | | |
6 邀请注册 | 中和槽 | 每周一次椐生产量大小适当增减更换次数 | | |
7 | 防锈槽 | 每周一次椐生产量大小适当增减更换次数 | | |
注： | | | | |
注：使用单位按表1的化验方法对各槽液定期化验，椐生产量大小适当增减更换次数 |
| | | | |
8 注意事项：
8 1 在酸洗过程中要严格按工艺的顺序进行操作，不得随意便颠倒工艺顺序。
8 2 从每一个槽中取出的零件，要待槽液流净后在向下槽移动，以免影响槽液成分。
8 3 流动冷水操在酸洗过程中要一直保持冷水的流动，清洁，不能有混浊现象。
8 4 少数零件因明化不好，需再次明化时，必须经过流动冷水清洗后再按顺序明化
8 5 酸洗零件、配制或更好酸液时，要在通风和安全保护良好的情况下进行。
gprs水表
8.6 更换槽液时，须将槽子清理干净，用清水冲洗2次至4次后，再配制新液。
8.7 配制酸液时，须缓慢将浓酸倒入水或酒精中，并不断搅拌，若有固体的要先加固体搅拌均匀后再加入浓酸。严禁将水倒入浓酸中，否则会使酸液出或发生爆炸事故。
8.8若发生酸、碱溶液溅到皮肤和眼内，应立即用清洗冲洗。若浓酸液洒在地上时，应先用清水稀释一下，然后用碱面中和，最后用水冲洗干净。
8.9搬动酸缸时要先检查 是否有损坏地方，然后才能小心搬动。
8.10酸液和碱性材料应分开存放，酸洗及库房严禁吸烟。
9 酸洗进常见的缺陷、产生原因、排除方法按表2规定。
序号 | 汽车除霜器 缺陷特征 | 产生原因 | 排除方法 |
1 | 零件表面颜不均匀(花脸) | 酸洗前清洗不干净 | 若零件油脂多时，可先用锯未擦或汽油清洗干净 |
控制清洗液温度清洗时间 |
更换清洗液 |
酸洗时零件重叠在一起 | 零件在酸洗进一定要串动或摇动数次，使零件与槽液均匀反应 |
2 | 酸洗后零件尺寸消耗过度 或出现过腐蚀 | 酸液浓度偏高 | peepm 严格按工艺操作 |
家庭视频电话在酸液中酸洗时间过长 |
零件温度高 | 零件清洗后一定要在冷水中冷到室温后再进入酸洗槽 |
酸液温度偏高 | 酸洗的零件过多，使槽液温度升高，在继续酸洗进要相应缩短酸洗时间 |
3 | 酸洗后零件表面颜黑暗程度不足 | 酸液浓度信仰偏低 | 调整至工艺范围 |
更换酸洗液 |
| 酸洗时间短 | 严格控制酸洗时间 |
4 | 酸洗后零件表面有黑花状斑点 | 酸洗进零件沾附有无机盐结晶 | 沾附有无机盐结晶的零件在酸洗前必须先用热水将其清洗干净 |
5 | 酸洗后零件表面颜暗黑暗 | 明化时间短 | 严格控制明化时间 |
明化槽液失效 | 更换明化槽液 |
6 | 酸洗后零件表面附有褐物质或黄斑点 | 第一明化槽有固体物质 | 搅拌，使固体完全溶解 |
第二明化时间短 | 严格控制明化时间 |
明化后清洗不干净 | |
7 | 酸洗后零件表面有锈蚀 | 中和时间短 | 在酸槽取出的零件一珲要经流动冷水漂洗后在中和槽摇动充分中和，再进行防锈。 |
中和槽液失效 | 更换中和槽液 |
防锈液失效 | 更换防锈液 |
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