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承压设备损伤之机械损伤及其他损伤

3.机械损伤
3.1 机械疲劳
>>在循环机械载荷作用下，材料、零件或构件在一处或几处产生局部永久性累积损伤而产生裂纹的过程。经一定循环次数后，裂纹不断扩展，可能导致突然完全断裂。损伤可分为三个阶段：
√微观裂纹萌生：在循环机械载荷作用下，材料内部的不连续或不均匀处，以及表面或近表面区易形成高应力，在驻留滑移带、晶界和夹杂部位形成严重应力集中点引发微观裂纹的萌生；
√宏观裂纹扩展：微观裂纹在应力作用下进一步扩展，发展成为宏观裂纹，宏观裂纹基本与主应力方向相垂直；
√瞬时断裂：宏观裂纹扩大到使构件残存截面不足以承受外载荷时，就会在某一次循环载荷作用下突然断裂。
>>损伤形态
√对应3个阶段，在宏观断口上一般可分别观察到疲劳源区、疲劳裂纹扩展区和瞬时断裂区3个特征区。疲劳源区通常面积较小，泽光亮，由两个断裂面对磨造成；疲劳裂纹扩展区通常比较平整，间隙加载、应力较大改变或裂纹扩展受阻等过程，多会在裂纹扩展前沿形成的相继连续的休止线（疲劳弧线）或海滩花样；瞬断区则具有静载断口的形貌，表面呈现出较粗糙的颗粒状；
√在扫描和透射电子显微镜下可观察到机械疲劳断口的微观特征，典型特征为扩展区中每一应力循环所遗留的疲劳辉纹。
>>受影响的材料：所有金属材料
>>检测或监测方法：
宏观检查、渗透检测、磁粉检测、涡流检测等
疲劳辉纹形貌阀门加工

案例：连杆螺栓断裂

螺栓断口宏观形貌

扫描电镜下断裂源处车削刀痕形貌及扩展区疲劳辉纹形貌

3.2 热疲劳（含热棘轮）
>>温度变化导致零件截面上存在温度梯度，厚壁件尤为明显，在温度梯度最大处可能造成塑性应变集中，在热应变最大的区域发生局部开裂，在温度变化引起的周期应力作用下不断扩展。高温区间内材料内部组织结构发生变化，降低了材料抗疲劳能力，并促使材料表面和裂纹尖端氧化，甚至局部熔化，加速热疲劳破坏速率。
>>热棘轮效应是热疲劳的一种特殊形式，在热应力作用下，材料或结构可能会产生逐次递增的非弹性变形，经过一定循环周次后，棘轮变形不断累积，可能导致零件、构件发生永久变形而无法继续使用，或者是引起材料、零件、构件发生延性破坏，表现为一种整体失效。
>>损伤形态
√热疲劳裂纹始发于受热表面热应变最大区域，一般有若干个疲劳裂纹源，裂纹垂直于应力方向从表面向壁厚深度方向发展，受热表面产生特有的龟裂裂纹，以单个或多个裂纹形式出现，裂纹通常既短且宽成匕首状，分支少，穿晶型为主，裂隙多充满高温氧化物；
√蒸汽发生器的截面厚度变化处多有应力集中，裂纹易在此类部位及角焊缝根部发生，因约束力产生弯矩的管子上吊钩根部容易起裂，裂纹向管子内扩展并成为环状裂纹；
>>损伤形态
√吹灰器中的水可引起热疲劳龟裂，以周向裂纹为主，轴向裂纹为辅；
√出现热棘轮效应时，先在局部出现塑性变形，变形不断累积并逐渐增大。对于大多数金属材料，热棘轮效应的损伤形态表现为下述三个阶段，但有些金属的棘轮变形可能只经历前两个阶段，有个别金属甚至会发生塑性现象，即在一定的循环周次之后不再继续发生棘轮变形的累积；
>>受影响的材料：所有金属材料
>>主要影响因素
√循环温差：温度变化幅度和频率；
√应力及幅值：随应力升高、应力幅值增大，失效时间缩短；
√循环次数：失效时间随着循环次数的增加而缩短。
√温度
>>检测或监测方法
√视检测，观察结构是否发生明显变形
√尺寸测量，检查构件尺寸是否发生持续变化；
√表面磁粉检测或渗透检测；
√无法进行表面检测的，从另一侧进行超声横波检测

3.3 蠕变
>>在低于屈服应力的载荷作用下，高温设备或设备高温部分金属材料随时间推移缓慢发生塑性变形的过程称为蠕变，蠕变变形导致构件实际承载截面收缩，应力升高，并最终发生不同形式的断裂。蠕变一般可分为以下两类：
√沿晶蠕变：常用高温金属材料（如耐热钢、高温合金等）蠕变的主要形式，在高温、低应力长时间作用下，晶界滑移和晶界扩散比较充分，孔洞、裂纹沿晶界形成和发展；
√穿晶蠕变：高应力条件下，孔洞在晶粒中夹杂物处形成，随蠕变损伤的持续而长大、汇合。
>>损伤形态
>>蠕变损伤的初始阶段一般无明显特征，但可通过扫描电子显微镜观察来识别。蠕变孔洞多在晶界处出现，在中后期形成微裂纹，然后形成宏观裂纹；
mrp游戏
锅炉爆管蠕变孔洞
>>塑性较好的材料在发生应力断裂前可观察到明显的蠕变变形，而塑性较差的材料在发生应力断裂前无明显的蠕变变形。运行温度远高于蠕变温度阈值时，通常可观察到明显的鼓胀、伸长等变形，变形量主要取决于材质、温度与应力水平的三者组合；
>>承压设备中温度高、应力集中的部位易发生蠕变，尤其在三通、接管、缺陷和焊接接头等结构不连续处。
>>受影响的材料：所有金属材料。
>>主要影响因素
√蠕变变形速率的主要影响因素为材料、应力和温度，损伤速率（或应变速率）对应力和温度比较敏感，比如合金使用温度升高12℃，或应力升高15%，可能使合金剩余寿命缩短一半以上；
√温度：在蠕变阈值温度下，一般不发生蠕变变形。高于温度阈值时，蠕变损伤就可能发生。在阈值温度下服役的设备，即使裂纹尖端附近的应力较高，金属部件的寿命也几乎不受影响；
√应力：应力水平越高，蠕变变形速率越大，应力断裂的时间越短；
√蠕变韧性：蠕变韧性低的材料发生蠕变时变形小或没有明显变形。通常高抗拉强度的材料、焊接接头部位、粗晶材料的蠕变韧性较低，更可能发生应力断裂。
>>检测方法：蠕变测量尺，宏观检查和厚度测量，磁粉检测或渗透检测

案例：锅炉高温过热器管开裂
投入运行500小时后，高温过热器管爆管，材质T91

爆管裂纹宏观形貌及管材横截面胀粗形貌

管材正常组织与蠕变后金相组织对比

扫描电镜下蠕变裂纹形貌

3.4 应变时效（脆化）
>>钢在150~350℃温度范围内形变时，已开动的位错迅速被扩散的碳、氮原子锚定，形成柯垂尔气团（柯氏气团）。为了使形变继续进行，必须开动新的位错，结果钢材在给定的应变下位错密度增大，导致强度升高和韧性降低，称为应变时效（脆化）。
>>应变时效脆化不仅造成材料断裂韧性或冲击韧性的降低、硬度和强度提高，因而对缺陷的敏感性提高，严重时可在应力作用下直接发生脆断。
>>损伤形态：应变时效脆化无明显特征，只能通过冲击功、透射电镜下观察柯垂尔气团等方法鉴别。
>>影响因素：钢材成分（N、C含量）、轧制条件（轧制温度、轧制应变率、轧制应变速率等）、弯曲和其它成形条件（成形应变度、应变速率、成形温度等）
>>受影响的材料：碳钢及C－0.5Mo低合金钢
>>热处理可恢复。
>>检测方法：除冲击功、透射电镜外，硬度方法不明显，磁性检测等方法在研究中

事故案例一

局部

局部

应变时效脆化

事故案例二

应变时效脆化

3.5 振动疲劳
>>设备或构件在振动载荷、水锤或不稳定流体流动等动态载荷作用下，引起了交变载荷，产生疲劳开裂。
>>损伤形态：
√高应力点或结构不连续处萌生裂纹；
√耐火材料振动损伤时会导致耐火材料、锚固系统损伤，甚至引起设备表面温度异常升高。
>>受影响的材料：所有工程材料
>>检测方法
√查设备振动、管道振动、设备位移、水锤作用的部位，检查是否有振动声响；
se110 √使用专用监控设备来测量管道振动；
√磁粉检测或渗透检测；
√定期检查管道支架和弹簧吊架；
√隔热层损坏部位可能发生过度振动。

3.6 接触疲劳
>>材料、零件、构件在循环接触应力作用下，摩擦工件材料受法向载荷和切向载荷长期的反复连续作用，产生局部永久性损伤，经一定循环次数后，接触表面产生麻点，形成浅层或深层材料剥落，发生表面疲劳破坏。
>>损伤形态：
接触表面多见针状或痘状的凹坑（麻点）有些凹坑很深，呈贝壳状，有疲劳辉纹的痕迹存在。在刚出现少数麻点时，设备一般仍可继续服役，但随着工作时间的延续，麻点剥落增多，范围扩大，磨损加剧，附加冲击力增大，甚至引起断裂
>>受影响的材料：所有金属材料
>>主要影响因素
非金属夹杂物：接触面存在非金属夹杂物，易发生接触疲劳
载荷，硬度
>>检测方法
目视检查，振动状态监测

3.7 机械磨损冯代存
>>两相互接触的表面产生相对摩擦运动，接触点形成的粘着与滑溜不断相互交替，造成材料表面损伤的过程。可分为“跑合”、“稳定磨损”、“急剧磨损”3个阶段。
>>损伤形态：
零件表面形貌、成份、结构和性能等都随着时间的推移而发生变化，反复磨损作用使零件表面材料损失，后期磨损的渐进性又破坏了前期大部分的磨损特征。
>>受影响的材料
所有金属材料
>>检测方法
目视检测，尺寸检测，声发射监测

3.8 冲刷
>>固体、液体、气体或其任意之间组合发生冲击或相对运动，造成材料表面层机械剥落加速的过程。
>>损伤形态：
在很短的时间内造成材料局部严重损失，典型情况有冲刷形成的坑、沟、锐槽、孔和波纹状形貌，且具有一定的方向性。
>>受影响的材料
所有金属材料
>>检测方法
壁厚测定，红外检测，采用流场仿真方法对可能的严重冲刷部位模拟预测

3.9 汽蚀
>>无数微小气泡形成后又瞬间破灭，形成高度局部化的冲击力，由此造成金属损失。气泡可能来自于液体汽化产生的气体、蒸汽、空气或其他液态介质中夹带的气体。
>>损伤形态：
边缘清晰的点蚀, 在旋转部件中也可能形成锐槽，仅出现在流体低压区域。叶轮发生汽蚀时，局部表面可能出现斑痕和裂纹，甚至呈海绵状。
>>受影响的材料
纯铜、黄铜、铸铁、碳钢、低合金钢、奥氏体不锈钢、铁素体不锈钢、镍基合金
>>检测方法
外观检查，超声检测，声发射监测

　　3.10 过载
>>外加载荷超过设备的承受极限，导致设备发生变形或破坏。如物料的流动性或其能量在承压设备内处于非平衡状态时，物料和/或能量在容器内发生聚集累加，造成承载压力超过设备最大允许工作压力，形成超压或负压过大，会发生变形、失稳或破裂。
>>损伤形态：
超压可使材料发生塑性变形、失稳，甚至导致容器的韧性破裂。
>>受影响的材料
所有金属材料
>>检测方法
目视检测，压力监测，应变测试（针对屈强比高的设备）
案例：液化石油气汽车罐车爆炸事故

3.11 热冲击
>>金属材料受到急剧的加热或冷却时，局部温度发生剧烈的变化，其内部将产生较大温差，产生变形不协调形成高热应力，甚至可能超过材料的屈服极限，导致开裂或金属部件损坏。常见情况如某一较冷液体与另一较热金属表面接触时，易发生热冲击。
>>损伤形态：
热冲击引发的表面开裂多呈现为“发丝状”裂纹
>>受影响的材料
所有金属材料
>>检测方法
表面磁粉或渗透检测

第3类：材质劣化（15）
晶粒长大、渗氮、球化、石墨化、渗碳、脱碳、金属粉化、σ相脆化、475°C脆化、回火脆化、辐照脆化、钛氢化、再热裂纹、脱金属腐蚀、敏化—晶间腐蚀等等
第4类：机械损伤（11）
机械疲劳、热疲劳、振动疲劳、接触疲劳、机械磨损、冲刷、汽蚀、过载、热冲击、蠕变、应变时效等等
第5类：其他损伤（9）
高温氢腐蚀、腐蚀疲劳、冲蚀、蒸汽阻滞、低温脆断、过热、耐火材料退化、铸铁石墨化腐蚀、微动腐蚀等等

4.其他损伤
钾霞石4.1 冲蚀
>>腐蚀产物因流体冲刷而离开表面，暴露的新鲜金属表面在冲刷和腐蚀的反复作用下发生的损伤，冲刷流体可分为单相流、两相流或多相流。防爆节能灯
>>损伤形态：
在很短的时间内造成局部严重腐蚀，形成蚀坑、凹槽、犁沟和凹谷状形貌，且具有一定的方向性。
>>受影响的材料：所有金属材料
>>检测方法
壁厚测定，使用探针或挂片进行腐蚀监测，红外检测

4.2 蒸汽阻滞
>>蒸汽发生设备运行过程是燃料产生的热量，与水冷壁或产汽管内蒸汽产生量的一个平衡。热能流经管壁使管道内壁表面产生不连续的蒸汽泡，即泡核沸腾，流体流动时将气泡带走。当热流平衡受到干扰时，单个气泡会连结形成蒸汽膜（即形成蒸汽阻滞）。一旦蒸汽膜形成，管道因短期过热，通常几分钟内就会发生快速开裂。
>>损伤形态：
瞬时高温失效的部位通常会出现一个爆破开裂缺口，断口边缘呈刀刃状。由于失效时发生严重的塑性变形，材料的晶粒会被极度拉长。
>>受影响的材料
碳钢、低合金钢
>>检测方法
目视检查，蒸汽流量监控

4.3 低温脆断
>>金属材料在温度降至其韧脆转变温度以下时，在应力的作用下几乎不发生塑性变形就突然发生的快速断裂。
>>损伤形态：
√裂纹多平直﹑无分叉，几乎没有塑性变形，裂纹周围无剪切唇或局部颈缩；
√断口主要呈解理特征，伴随少量沿晶，几乎没有韧窝；
√低温脆断主要发生在开车、停车期间，多发生于厚壁设备。
>>受影响的材料
碳钢、低合金钢（尤其老旧钢材），铁素体不锈钢，马氏体不锈钢
>>检测方法
易发生脆断的容器主要应检查已存在的缺陷，尤其是高应力部位的表面无损检测（如磁粉检测和渗透检测）以及埋藏缺陷的超声检测。

案例：某管线变径与直管连接焊缝开裂
某管线耐压试验、气密性试验合格，而在充氮置换后发现管线无压力，开挖管沟后，发现大小头与直管段焊缝出现裂纹。

由开裂部位宏观形貌可见，断裂部位存在方向相反的焊接波纹，两方向波纹相交处有打磨痕迹，断裂部位位于焊接收口部位附近，且经过测量，断裂部位错边量达3.5mm。

由断口处金相可见，断裂部位位于焊缝内，焊缝组织为典型的树枝晶形貌，断面平齐，晶粒无塑性变形痕迹。

扫描电镜下断面呈现解理断裂特征，存在较多二次裂纹。

轴向应力252MPa时，焊缝部位应力最高达678MPa，已大大超过直管母材抗拉强度
结论：在充氮过程中，焊缝区域材料在低温下处于脆性范围内。同时，管道遇冷收缩产生拉应力，在直管段与变径段焊缝错边处产生很大应力集中，叠加焊接残余应力后超过焊缝的抗拉极限，导致焊缝脆性断裂。

本文发布于:2024-09-21 14:28:10，感谢您对本站的认可！

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