亚洲⽜仔
1、环锭纺（Ringspun）
环锭纺纱是现时市场上⽤量最多，最通⽤的纺纱⽅法。
环锭纺纱指条⼦或粗纱经牵伸后的纤维条通过环锭钢丝圈旋转引⼊，筒管卷绕速度⽐钢丝圈快，棉纱被加捻制成细纱，⼴泛应⽤于各种短纤维的纺纱⼯程。如普梳、精梳及混纺，钢丝圈由筒管通过纱条带动绕钢领回转进⾏加捻，同时，钢领的摩擦使其转速略⼩于筒管⽽得到卷绕。纺纱速度⾼，环锭纱的形态，为纤维⼤多呈内外转移的圆锥形螺旋线，使纤维在纱中内外缠绕联结，纱的结构紧密，强⼒⾼，适⽤于制线以及机织和针织等各种产品。 2、紧密纺（Compact）
紧密纺是在改进的新型环锭细纱机上进⾏纺纱的⼀种新型纺纱技术。其纺纱机理主要是：在环锭细纱机牵引装置前增加了⼀个纤维凝聚区，基本消除了前罗拉⾄加捻点之间的纺纱加捻三⾓区。纤维须条从前罗拉前⼝输出后，先经过异形吸风管外套⽹眼⽪圈，须条在⽹眼⽪圈上运动，由于⽓流的收缩和聚合作⽤，通过异形管的吸风槽使须条集聚、转动，逐步从扁平带状转为圆柱体，纤维的端头均捻⼊纱线内，
因此成纱⾮常紧密，纱线外观光洁、⽑⽻少。紧密纺纱线强⼒较⾼，⽑⽻较少。在编织过程中最不易产⽣磨⽑的现象。
传统环锭纺与紧密纺对⽐
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紧密纺的⽬的是在纱线加捻前使纤维之间尽可能平⾏并接近，对于⾼质量的紧密纺纱线这是重要的评判标准。使纤维尽可能平⾏并保持⼀致在加捻前是其优势的前提。
紧密纺的优点有：成纱⽑⽻很少，特别是3mm以上⽑⽻极少，同时也提⾼了后道织机效率，以及布⾯平整光滑度；纱线之间抱合⼒⼤，强⼒⾼；条⼲不匀，粗、细节指标⽐传统纱要好。但是紧密纺设备的造价较⾼，增加了纺纱⼚的设备投资，且除了⽑⽻指标有很⼤的改善之处，纱线的其它指标如条⼲、粗、细节等改善幅度不⼤。
3、赛络纺（Sirospun）
赛络纺⼜名并捻纺，国内称为A/B纱，后正式命为赛络纺。
赛络纺是在细纱机上采⽤双根粗纱喂⼊，平⾏保持⼀定间距的两根粗纱须条在细纱牵伸区经过罗拉牵伸，在前罗拉钳⼝先形成两个⼩三⾓区，然后再汇聚在⼀起加捻成⼀根纱条。由于捻回的传递作⽤，两根须条在捻合以前已有少量捻回加在单根须条上，因此捻合后的纱条具有与⼀般单纱不同的股线风
格。如果采⽤⾊纺粗纱搭配喂⼊，则可以纺制出花纹状的“AB”混纺纱。
赛络纺纺纱图⽰
赛络纺的初始设计⽬的是⽤于⽑纺上，特点是⽑⽻少，强⼒⾼，耐磨性好，达到⽑纱能单纱织造的效果，以实现⽑织物的轻薄化。尽管赛络纺在许多⽅⾯⽐较同类常规纱有了较⼤的改善，要真正达到⽑纺单纱不上浆织造，尚有⼀定距离。其后⽑纺亦多放弃此⽅法，反⽽在混纺如T/C、C.V.C等则采⽤此⽅法，因其染⾊后可产⽣并纱之⿇花效果，⼿感好，故受欢迎。
天丝®等，甚⾄全棉都⽤此⽅法⽣产，赛络纱所近期更因改善⽑⽻问题，如纺⼀些易产⽣⽑⽻之纤维，如粘胶短纤、⽊代尔、天丝
近期更因改善⽑⽻问题，如纺⼀些易产⽣⽑⽻之纤维，如粘胶短纤、⽊代尔、
⽤的原料等级可⽐常规环绽纺低，⽽其织物较常规环锭股线织物⽑⽻少，⼿感柔软，耐磨，透⽓性能好。
4、赛络菲尔纺（Sirofil）
赛络菲尔纺是在赛络纺基础上发展⽽来的，赛络菲尔纺是将⼀根长丝和⼀根短纤维粗纱分别喂⼊，并
壳体加工与前牵引罗拉握持点之间保持固定距离，它们组成三⾓区，⼀起加捻⽽形成赛络菲尔复合纱。长丝不经过牵伸，直接从前罗拉钳⼝后侧喂⼊，与前⾝后的粗纱须条捻合成纱。
赛络菲尔纺纺⽪芯结构纱线
传统环锭纺是由⼀根短纤维须条加捻成纱；赛络纺采⽤两根短纤维须条加捻成纱，两须条的质量、模量和转动惯量均相同；但赛络菲尔纺中，由⼀根短纤维须条和⼀根长丝加捻成纱，且须条和长丝的质量、模量和转动惯量是完全不同的。
赛络菲尔纺中长丝与须条间需保持⼀定的距离，从前罗拉钳⼝到粗纱与上次汇聚点会形成⼀个加捻三⾓区，间距的变化会引起加捻三⾓区形态的变化，并对成纱质量产⽣⼀定的影响。随着间距加⼤，加捻三⾓区对须条浮游纤维的控制作⽤增强，使⽑⽻指数降低。当长丝与粗纱的间距为零时，所纺制的纱就是包芯纱，长丝是芯，粗纱短纤维为外包纤维。
5、索罗纺（Solospun）
索罗纺也称为缆型纺，是在传统的环锭纺纱前罗拉前⾯加装⼀个带沟槽的⼩罗拉（分割辊），牵伸须条在Solospun TM罗拉的细⼩沟槽作⽤下，被分劈成两到三根（甚⾄四根）⼦须条，每根⼦须条各⾃初步加捻并形成较⼩的加捻三⾓区，最后每根⼦须条离开Solospun TM罗拉，⼀起加捻⽽形成Solospun TM纱。
索罗纺纺纱⼯艺relay-spdt
这⼀加捻机理使Solospun TM纱具有类似于多股纱的特殊结构。Solospun TM纱的耐磨性可以与双股纱相媲美，但极⼤地降低了
由于须条束的预加捻作⽤，最终加捻
纱可以⽤同样的原料纺制出更细的纱线。由于须条束的预加捻作⽤，最终加捻加⼯成本，且同双股纱技术相⽐，Solospun TM纱可以⽤同样的原料纺制出更细的纱线。
成纱后，纱体形成了类似缆线的结构，因此可以提⾼成纱强⼒和耐磨性，改善条⼲，降低纱线⽑⽻。
⽬前，这种纺纱技术多⽤于纺纱线密度较⾼的⽑精纺领域，装置安装简单、使⽤⽅便。批量⽣产实践证明：索罗纺可降低纺纱断头率，提⾼织机效率20%左右。
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6、嵌⼊式复合纺
嵌⼊式复合纺是我国近年来出现的具有⾃主知识产权的新型纺纱技术。其特征可以形象地理解为两个赛络菲尔纺的结合，两根短纤维粗纱由后喇叭⼝保持⼀定距离平⾏喂⼊，另两根长丝则通过导丝装置分别在粗纱须条的外侧由前罗拉直接喂⼊，两根粗纱与长丝分别先初步汇集并预加捻，然后再汇集在
⼀起加捻成纱，因此在前钳⼝外侧形成两个⼩加捻三⾓区和⼀个⼤加捻三⾓区。这种捻合⽅式形成了⼀种独特的股线成纱结构，纱线强度主要由长丝承担，加捻过程实现了短纤维内外转移并由嵌⼊的长丝固定下来，其结构与传统环锭纺中纤维的内外转移有本质的区别。
星空轮嵌⼊式复合纺⽰意图
纱线的纱体结构紧密、强伸性能和耐磨性能得到明显改善，并减少了⽑⽻数量，尤其适合于多组分纤维混纺纱的开发。由于该技术问世不久，仍有许多问题需要不断完善和解决，如纱架改造、长丝退绕机构和双导丝轮的添加与完善等。
7、扭妥纺
扭妥纺也称为低扭矩纺纱，近年来已开始投⼊产业化⽣产。扭妥纺是在传统环锭纺的纺纱段加装⼀个加捻装置，通过加捻作⽤，影响纺纱三⾓区的纤维张⼒分布，从⽽改变纤维在单纱中的形态和排列分布，使纱中纤维产⽣的残余扭矩相互平衡。扭妥纱具有纤维取向⼩、纤维转移幅度⼤、纤维⽚段局部反转、纤维聚集在单纱内层等特点。
由于扭妥纺单纱扭矩⼩，织物布⾯光洁、平整，尤其针织物歪扭少，⼿感柔软，后加⼯可免除定形处理，减少了相关的排放污染。⽬前，扭妥纺的产业化推⼴尚处在起步阶段，其适⽤范围、应⽤效果、节能及经济效益、技术和管理⽅⾯存在的问题需要在⼤⾯积推⼴后进⼀步总结、提⾼和完善。
赛络纺、紧密纺、紧密赛络纺之⽐较
a、赛络纺是在传统环锭细纱机上纺出类似于股线结构的纱线的⼀种纺纱⽅法。赛络纺技术最早在⽑纺上得到应⽤，后逐步应⽤到棉纺上。赛络纺纱是采⽤两根粗纱从喇叭⼝喂⼊，在前后牵伸区仍然保持两根须条的分离状态，从前钳⼝输出⼀定长度后合并，并由同⼀个锭⼦加捻，形成有双股结构特征的赛络纱。
单水合肼赛络纺的同向同步加捻使其纱线具有特殊的结构，赛络纺纱表⾯纤维排列整齐，纱线结构紧密，⽑⽻少，抗起⽑起球好。赛络纺织物和股线织物相⽐，⼿感柔软，⽐较平滑。赛络纺纱可⽤于机织物及针织物，也可替代股线⽤于⾼⽀⾼密织物。
b、紧密纺技术是基于传统环锭纺的⼀种新型环锭纺纱技术。简单地说就是使细纱机牵伸后输出的纤维致密化的纺纱技术，即通过在须条加捻前增加吸风装置，通过负压的控制，使松散纤维集聚、抱合，纤维在受控制区域内充分伸直，缩⼩传统纺纱机上的加捻三⾓区，便纤维在平⾏紧密的状态下实现加捻。
由于须条中各纤维受⼒均匀，抱合紧密，使成纱结构和质量得到全⾯提升，⽑⽻、强⼒、条⼲，耐磨性，纱线外观有了显著的改善。
c、紧密赛络纺是紧密纺和赛络纺相结合的⼀种组合⼯艺纺纱⽅法，该技术所纺制的纱线，结合了两种纺纱法的优异特性和品质，与传统环锭纺单纱及赛络纱相⽐，紧密赛络纱⽑⽻更少，强⼒更⾼，更具有赛络纺合股的效果，是纺制⾼档织物的理想原料，具有良好的发展前景。
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