1.涂布生产过程中需要哪些测量工具，并依次说出每种工具具体有些什么作用？ 答：涂布生产过程中需要的测量工具有：
①10mm小钢尺——测量压边和间隙涂布时的小间隙
②1200-1600mm皮尺——测量间隙涂布的辅料长度计间隙长度（测量前先用1000mm钢尺进行校准）
③千分尺——测量极片厚度和来料箔材厚度
④1000mm钢尺——测量极片宽度和校准皮尺及测箔材宽度
⑤水分分析仪——测量极片含水量
⑥电子天平——对采样极片和采样箔材进行称重
2.涂布开机前需要做的准备工作有哪些？并指出每项准备工作做不好带来的影响？ 龙芯3b
答：涂布开机前的准备工作有：
②挡板上海棉/贴PE带和切海绵头——直接影响涂布的质量和压边
③相关的辅助工具（酒精碎布或纱布/塞尺/小钢尺/千分尺/刀片/热风等）
④相关的过筛装置及筛网检查——直接影响涂布质量
⑤检查设备机头机尾各项开关的工作状态是否全部自动/设备刮刀和进给值是否回零——设备运行的关键 ⑥检查相关的背辊/钢辊/刮刀限位/相关的传送辊轴清洁是否到位，有无异常——设备运行的关键（辊轴的清洁达不到要求会使箔材表面不良及涂布制程不良【漏箔/白斑】，限位清洁不到位会引起加减刀异常）
3.涂布的首检项目有哪些？需要注意些什么？在哪些特殊情况下我们需要重新烤片？
答：首检项目及需要注意的有：
①来料检查——外观/尺寸是否符合生产要求
②来料浆料检查——浆料的粘度/状态/颗粒检查
③相关的温度/速度/面密度/敷料宽度/压边/标准厚度确定/相关的外观要求——参照首检表和工艺技术标准/工序操作指引/现场品质签样看板等达到工艺要求且品质确认后生产
④极片含水量测试——严格控制极片含水量低于0.5%
构成重新烤片的的条件有：
①气压低于0.6MPa【此处变更，以前单位错误kp】 ②设备异常调试后或停电
③制程中抽检样片超过工艺要求范围0.010g时 ④当浆料换缸或间隙涂布相关尺寸超过工艺3mm
4.请写出面密度的计算公式和产量计算方法以及固含量的计算方法
答：面密度=（双面标准重量-箔材采样重量）÷采样面积
=（单面标准重量-箔材采样重量）÷采样面积×2
产量量计算方法：①连续涂布产量【米数】=工艺极片长度×排产量÷2
dc-hsdpa ②间隙涂布产量【段数】=排产量÷（分条数）
固含量%=（烘干后重量-载体重量）÷（烘干前重量-载体重量）×100%
5.请写出涂布的整个工作流程。并在生产中需要注意些什么？
答：涂布的工作流程如下：
准备工作——首检【确认重量/按照首检项目进行逐个确认测量】/品质确认——测水分——正常涂布（换卷）——双面烤片【扎对位】——测水分——正常涂布（换卷）——完成【标识下转/或真空存放】——设备清扫
注意事项:
①生产过程中的质量控制完全符合工艺要求
热流道热电偶
②生产过程的水分/面密度/压边/速度/温度/外观
③生产现场的设备卫生和现场5S及车间环境和操作记录如实填写泡沫模具
④设备运行过程不得离岗串岗【必须有人】/区分和标识不良并记录/注意气压变化
6.涂布机头人员与机位人员的具体工作内容，你觉得应该有哪些？哪些应该共同完成？
答：机头人员的具体工作内容有：
①设备参数的调节和压边控制及加料事项，生产过程中的机头现场卫生控制及分卷计算
②对机尾人员反馈的信息及时进行设备参数微调，并做好机头环境记录
机尾人员的的具体工作内容有：
汽车投影①充当制程过程中的全检工作，对产品的宽度/厚度/面密度/含水量/产品外观等进行监控并及时将异常反馈给机头，要求机头做出相应的调节，并判断调节后的质量状态是否符合工艺要求
②填写首检，操作记录和产品的不良区分标识及记录/填写相关标识卡，负责极片的下转和存放及设备机尾卫生。③做好当班生产记录和数据统计，并下班前上交给组长。
需要共同完成的有：
①当班工作完成后的设备及责任区域的清扫工作和垃圾废片处理工作
②下个批次的准备工作及当班的工作汇总和异常分析
7.请对设备参数：“进给值，分开行程，速比，反面对齐补偿”术语进行解释。
答：
进给值：是指在涂布状态下的背辊回零后，靠近状态下钢棍与背辊距离参数调节【也可以理解为箔材夹得紧与不禁，可用箔材做拉力测试】
分开行程：电镀马赛克钢棍和背辊在回零后，分开状态下调节钢棍与背辊的距离【间隙涂布时用的比较多】
速比：人机画面所有上的速比原理都一样，速比=钢棍的自传速度÷设备运行速度【头部速比和尾部速比在间隙涂布时用的比较多，特定状态下的钢棍和设备运行速度的比值】
反面对齐补偿：【间隙涂布】主要表现为涂间隙涂布反面时头尾对齐的一个重要参数调节【以光纤感应差原理实现】
8.涂布的水份工艺要求是多少？水分超过标准对电池带来的影响。
答：水份要求：低于0.5%
水份超标带来的影响：后续制片和装配出现脆片掉料，且后期影响电池的方面有：容量变小/内阻增大/自放电大/循环性能差及容量衰减快，化成产气量大
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