五大印染技术.txt我这人从不记仇，一般有仇当场我就报了。没什么事不要我，有事更不用我！就算是believe中间也藏了一个lie！我那么喜欢你，你喜欢我一下会死啊?我又不是人民币，怎么能让人人都喜欢我？ 2002年1月8日
综合现今国内外丝绸印染技术的发展动态和趋势，有关专家认为，必须围绕丝绸产品的四大发展主题“优质、高效、节能、环保”来发展丝绸印染技术，针对丝绸“易缩易皱、易褪、易泛黄”的三大缺陷，要克服这三大缺陷并非易事。将丝绸生产工艺改善归结于如何“又好、又快又省、又环保”四项目标。应着力研发下列技术：
一、冷轧堆丝绸精炼技术。
苯并芘检测 冷轧堆技术在棉印染中用活性染料染及棉布退浆中获得成功，冷轧堆的节水节能优越性非常显著，受到印染企业普遍欢迎，并被广泛应用。国内已经有人在研究将这一技术思路移植到丝绸脱胶精炼工序上来。如果将这一技术应用到丝绸生产工艺上来，不但会节约大量的
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水和蒸氧，而且还可大大减少传统精炼设备对丝绸造成的灰伤、吊攀印、皱印等病疵，对节能、环保、提高产品质量都将大有好处。有试验说明在35℃的温度中，薄型、纬密较低的绸缎24小时可完成脱胶（传统工艺需高温96-98℃微沸条件下反复精炼才能完成，需时5-10余小时）。中厚型、纬密较高的绸缎需96小时才能达到23%左右的脱胶率，从实践结果看，冷轧堆技术应用不仅在时间上较长，而且白度也不够，看来要在丝绸产品上真正实现冷轧堆技术精涤脱胶工业化，关键在研究开发出比目前炼脱胶更高效的精炼剂或精炼酶，而且时间要降在24小时之内，要做到这点，冷轧堆炼丝绸才有工业化价值。
二、喷雾染技术。
国外已开发出一种气流雾化染技术，这种技术是在染过程中，将染料助剂与气流混合后通过高温雾化装置，直接将雾化后的染料以气态形式喷洒在织物上。织物运行完全依赖于气流循环。循环气流能使运行完全依赖于气流循环。循环气流能使运行的织物变得平整。所以，当雾化的染料与织物接触后，由于不断的冷凝，染料在织物表面不断扩张、渗透到纤维内部。如此反复进行一直到染完成为止。该技术较常规染相比有以下优点：（一）浴比小至5-10，而不是常规的1：30-50；（2）缩短染时间40%-50%；（3）织物
运行无张力；（4）省能源、降低污水的处理费用；（5乳鸽养殖）避免常规染机出现病疵，提高染质量；（6）由于无张力操作，织物具有特殊的柔软和悬垂感。这种技术在15-30M/分，而不是150-70M/分之间运行。国内已有某些企业在着手改进方面的设备和工艺，总之通过喷雾染技术使调面达到匀染效果是可取的。
棉、涤棉织物采用涂料印花在全球印花份额已占50%左右，涂料印花固着主要靠粘合剂和交联剂反应形成网状大分子膜层，将涂料粘附在纤维表面，这类印花的缺陷是使织物手感硬化。丝绸涂料印花的技术关键在于尚未到一种良好的粘合剂，既要使涂料牢固粘附在真丝绸表面，使牢度达到国家标准，又要保证真丝绸的柔软度不受影响。目前市场上使用粘合剂主要是聚丙烯和聚胺酯两大类。这不符合丝绸需要牢度既好又手感柔软的要求，近年有所改进，已普遍应用于印小块面花样，但在大面积印花上仍达不到染料印花效果。涂料印花工艺简单、工艺流程短、节时节能，有巨大优越性，因此在今后涂料印花技术在真丝绸上的研究和应用，仍将是一个热门话题和课题。
四、四分印花技术。
现在印花工艺都是专印，印一种颜就要一块花板、配一种浆，制版，配时间长，物料消耗大，还需要庞大多印花机，如20以上印花机，进口设备将在百万美元以上，而当今印刷工业仅用四套（现已发展至6-8套）的叠印，就能印出彩丰富、层次过渡自然的图案，表现颜在万种以上。当前CAD的发展以及印染工艺技术的提高，为四分印制真丝绸提供了研究开发基础。近年来在独幅花型或图案的四分印刷已取得成功。但连续印刷上，还存在无法开路接版问题。电脑的图象处理、调控制、彩虚实等方面还存在不少问题，还需要进一步探索解决。预计四分的印花技术将日趋成熟。
五、数字印花技术
骨膏 由于电脑技术的发展，由计算机将印花设计图案的信息输送给一组染料喷嘴，控制染料喷嘴的开、关来完成织物印花过程的最新技术。不仅在电脑设计图案，而且可用数码相机拍摄自然风光或花卉，在电脑上加以修改、修饰成需要的图案，再控制染料喷嘴在织物上喷绘而成，这种技术适用于打样、小批量多品种，转换速度极快，可实现快速交货。但缺陷是生产时速度很慢，需一行一行地扫描喷绘，产量无法和现有的自动印花机相抗衡；需要专用染料；被印的织物需要特殊前处理，否则花型会渗化而模糊。在21世纪，数字印花技术肯定是一个最新、最有发展前途的印花技术。
丝绸印花可以开发的技术还有：
（1）能保持丝绸原有风格的增弹抗皱技术；
（2）能提高牢度、抗老化的整理技术；
（3）不用表面活性剂、合成染料的“绿”印染技术；
（4）对印花产品进行测配的技术；
（5）不用水和化学品，对织物表面进行等离子处理，以提高织物染性和服用舒适性的技术；
（6）二氧化碳液态染技术；等等。
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