轧杆生产工艺流程图
铝 液 铝铁合金 生产废料铝锭 中间合金或金属添加剂
配料计算
装 炉
夜来香精油
精 炼
静 置
（覆盖剂） 扒 渣
静 置 铝灰渣（另行处理）
浇 铸
轧 制
收 杆
检查包装
铝 杆
熔炼工艺技术操作规程移动门
一、配料
实验室分析天平1）、铁：
铁剂含量75%。按90%的回收利用率，相当于铁剂含量65%左右，每块铁剂按约0.7kg。
Q：铝水重量 a:炉内铝水铁含量 b:要达到的铁含量 N：需要加入的铁剂的块数
M=Q*（b-a）/65 N=M/0.7
例如：炉内铝水15吨，铁含量0.08，要达到0.12
M=15000*（0.12-0.08）/65=9.23
N=9.23/0.7=13.19=13（块）
2）、硅：
硅中间合金含量有10%～20%两种按含量10%，回收率100%，每块7kg 。
Q：铝水重量 a:炉内铝水硅含量 b:要达到的硅含量
M：需要加入的硅中间合金锭重量（kg）
N：需要加入的硅中间合金锭的块数
M=Q*（b-a）/10 N=M/7
例如：炉内铝水 15吨，硅含量0.04，要达到0.06
M=15000*（0.06-0.04）/10=30（kg）
N=30/7=4.29=4(块)
3）、硼：电工圆铝杆标准要求Mn、Ti、V、Cr四个元素总和≤0.02，最好能定期分析，以便于掌握四个元素的总和的大致趋势。总和≤0.015时，不必加入 ；总和在0.016～0.017时，加入硼剂2块；总和在0.018～0.019时，加入硼剂3块；0.02以上时，加入4块。
二、装炉
（1）装炉前要停电，加完炉料后，根据情况确定是否送电与关闭炉门。
（2）灌炉前要扒干净敞口包表面的浮渣，倒包要干净。
（3）一般固体炉料要在装炉前加入，注意固体料的预热，禁止向炉内扔甩固体炉料。
（4）将装入的铝液、固体炉料重量记入工艺卡片。
2dj三、取样
（1）取样温度720℃～740℃。
（2）取样部位：熔体中间部位
（3）取样前，需充分搅拌，搅拌时间不少于5分钟，搅拌时作到铝液“起波不起浪”。
（4）搅拌后，立即取样进行分析。
（5）当成分不符时，应调整，重新取样分析，一般要求：
生产A2 Fe含量在0.08～0.10，Si含量在0.05～0.06
A4 Fe含量在0.11～0.13，Si含量在0.06～0.07
A6 Fe含量在0.14～0.16，Si含量在0.07～0.08
（6）将加入中间合金的重量记入工艺卡片。
（1）精炼之前测炉内铝液温度，一般要求在720℃～740℃，夏天720℃～735℃，冬天730℃～740℃。
（2）精炼剂采用固体精炼剂，其用量为2～4kg/T·AL，精炼剂必须在混合炉墙上预热2天，充分烘干其中水分。
草甘膦母液
（3）精炼器在使用之前应充分预热。
（4）精炼时，应缓慢移动，做到整个熔池都要精炼到，每次精炼时间不少于15分钟，每炉精炼3次。
五、静置
精炼之后，为了保证铝、渣之间的分离，应静置15分钟。
六、扒渣
（1）静置后要扒渣，扒渣要干净、彻底。
（2）扒渣后在熔体表面撒上覆盖剂，每炉10kg。
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