中信重型机械公司 | φ5.03、φ4.27溢流型球磨机 | 代 号 | M818FSM | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
安 装 使 用 说 明 书 | 共 60 页 | 第 页 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
目 录 1．产品综述-------------------------------------------------3 2．产品规格与技术参数----------------------------------3 3．产品主要结构概述-------------------------------------4 4．产品系统说明-------------------------------------------6 5．吊装运输与储存----------------------------------------8 6．安装-------------------------------------------------------9 6.1 安装准备--------------------------------------------9 6.2 磨机安装顺序--------------------------------------10 6.3 基础--------------------------------------------------12 6.4 底板安装--------------------------------------------14 6.5 地脚螺栓--------------------------------------------14 6.6 二次灌浆--------------------------------------------15 6.7安装主轴承------------------------------------------15 6.8安装筒体部------------------------------------------20 6.9安装传动部------------------------------------------23 6.10安装同步电机、励磁柜及气动离合器--------29 6.11安装慢速驱动装置--------------------------------30 6.12安装给矿小车--------------------------------------30 6.13安装出料部------------------------------------------30 6.14安装防护罩-----------------------------------------31 6.15安装润滑系统--------------------------------------31 6.16复查--------------------------------------------------33 6.17螺栓安装方法--------------------------------------33 6.18未注螺栓预紧力矩值-----------------------------35 7．调试-------------------------------------------------------35 7.1调试前的准备和检查工作------------------------35 7.2部件调试---------------------------------------------37 7.3试车---------------------------------------------------43 7.4试车记录表------------------------------------------46 8．正常使用与操作-----------------------------------------51 8.1磨机的启动与停机---------------------------------51 8.2正常操作------------------------------------------ ---53 9．维护与保养-----------------------------------------------54 9.1磨机润滑----------------------------------------------54 9.2筒体部-------------------------------------------------56 9.3主轴承-------------------------------------------------56 9.4大小齿轮----------------------------------------------56 9.5其它----------------------------------------------------56 10．检修及注意事项----------------------------------------57 11．易损件清单----------------------------------------------58 本安装使用说明书是用于指导磨机的正确装配、安装及维护，建议涉及到该设备的安装、操作、维修的所有人员都应认真阅读。 1.产品综述 1.1 产品的性能及用途 球磨机是继破碎机之后，对矿石或其它物料继续进行粉碎，旨在获得工艺所要求的更细颗粒产品的机械设备。 1.2 产品型号的意义 φ5.03 × 6.4 m溢流型球磨机 │ │ │ └── 筒体工作长度(m) └────── 筒体内径(m) 1.3 所依据的产品标准 本磨机各项性能指标符合JB/T1406-2002《球磨机和棒磨机》标准。机器出厂验收技术条件按Q/HM1006-2002《球磨机和棒磨机通用验收准则》执行。 1.4 产品适用的工作条件和工作环境 1.4.1 安装条件:室内安装 1.4.2 环境温度: -34.6～35.2℃ 陶瓷发簪1.4.3 海拔高度: 1632m 1.4.4 工作制度: 连续 2.产品规格和技术参数 性能参数见下页 技术性能参数
3.产品主要结构概述 3.1 结构组成 本机主要由给料部小车、主轴承、筒体部、传动部、圆筒筛、主电机、慢速驱动装置、顶起装置及润滑、电控等部分组成。 3.2 工作原理 本设备为同步电动机驱动，电动机通过传动部的传动而带动筒体部转动，当筒体转动时，装在筒体内的研磨介质—钢球在摩擦力和离心力的作用下，随着筒体回转而被提升到一定的高度，然后按一定的线速度而被抛落，矿石受下落钢球的撞击和钢球与钢球之间及钢球与磨机之间的附加压碎和磨剥作用而被粉碎，并借助于水的冲力将被磨碎的合格物料送出筒体外。 3.3 筒体部 筒体部是磨机的主要部件，由两端的端盖及圆筒组成，为防止端盖及筒体的过快磨损，在进出料端盖及筒体内部装有衬板。筒体衬板为钢衬板，均铸成波浪形断面，端部衬板有提升条，衬板用螺栓固定，筒体衬板和筒体之间及端衬板和端盖间垫有橡胶垫，有缓冲钢球对筒体的冲击和有助于衬板与筒体内壁紧密贴合的作用，磨机筒体外面的螺母下垫有橡胶环和金属压圈，以防止矿浆流出。进、出料中空轴颈内装有进出料口，以防止中空轴颈的磨损。 此次包钢所订的二段、三段磨机采用的磁性衬板，具体安装布置见磁性衬板厂家衬板示意图。 3.4 主轴承 主轴承采用静压轴承，静压（高压）起主要作用，同时保留低压系统，低压（动压）起辅助作用。在磨机启动之前，主轴承润滑站分别向两个主轴承内的四个油腔供入高压油，靠静压使磨机筒体浮起约0.15～0.3mm，保证主轴瓦与中空轴颈完全不接触，从而大大降低磨机启动负荷，并可减少对磨机传动部的冲击，也可避免擦伤轴瓦，延长了轴瓦的使用寿命，并提高了磨机的运转效率。正常运转时静压形成的油膜可承受交变负载而长期可靠工作。当磨机停止运转时高压油仍将轴颈浮起，轴颈在轴瓦中逐渐停运，使轴瓦不被擦伤。延长了轴承的使用寿命。 主轴承用以支撑磨机回转部，左、右两个主轴承结构形式相同，主轴瓦与中空轴的包角呈120℃，摩擦面上铸有轴承合金，轴瓦内埋有蛇形冷却水管，通入冷却水，以降低轴瓦温度。主轴承与轴承座之间为腰鼓形线接触，以便当磨机回转时可以自动调位，每个主轴承上装有铂热电阻，当主轴承温度大于规定的温度值时，能自动停磨，为了补偿由于温度影响而可能使磨机长度发生的变化，进料端中空轴颈与轴承轴瓦配合尺寸相差25mm，允许轴颈在轴瓦上轴向窜动。 主轴承经过数年长期工作后，轴瓦产生磨损，致使中空轴下沉，这时可利用主轴承上的密封压板外的螺栓来调整，保持密封环与中空轴的密封间隙。 3.5 传动部 传动部包括大齿轮、小齿轮轴组、齿轮罩等部件。本磨机大小齿轮均采用合金钢制造，采用斜齿传动，特点是工作平稳、冲击小、寿命长。采用喷射润滑装置润滑，定时定量自动喷油，该润滑方式减轻了操作人员的劳动强度，润滑效果好，减少了润滑油消耗量。 3.6 地基部 地基部中给出了各部地脚螺栓的相互位置和基面标高，给出了各部分的负荷。地基部包括磨机地脚螺栓及相关的埋设件（埋设件用户自备）。 3.7 慢速驱动装置 慢速驱动装置由制动电机、行星减速器等组成，自带安装底板。当磨机安装和维修时，慢速驱动可使磨机慢速转动。当停机超过1小时以上时，筒体内的物料有可能结块，在启动电动机前应用慢速驱动装置盘车，可以达到松动物料的目的，但若长期停磨，必须将物料及钢球卸出，以防筒体变形及物料板结严重。 在启动慢速驱动装置时，主电机不能接合，主电机工作时，慢速驱动装置不得接合，两者配置有连锁装置，在启动慢速驱动装置之前，必须先开启高低压润滑油泵使中空轴顶起，防止擦伤轴瓦。 3.8 顶起装置 顶起装置由液压油泵站、平衡阀、千斤顶和托架等组成，在停机检修时，可将顶起装置安置在筒体下部将筒体顶起，方便检查和维修主轴承轴瓦，在顶起完成检修工作落下筒体时，应注意不能迅速卸压，应逐步关停，使筒体缓慢下落，以防损坏轴瓦。 3.9 同步电动机及励磁柜 详见其结构图及安装使用说明书。 3.10气动离合器 详见其结构图及安装使用说明书。 4．产品系统说明 本磨机以上介绍的是机械部分，下面介绍的是润滑部分、电气部分。 4.1 润滑系统 包钢项目磨机选用一台稀油润滑（E658C、E681）满足磨机主轴承和小齿轮轴承的润滑。润滑站为静动压系统，由高压供油系统和低压供油系统组成，高压油连续泵入主轴承，浮起和润滑中空轴，低压从中空轴上部向下淋油，起辅助保护作用。该系统也为小齿轮轴承提供润滑油。 高压供油系统由2台双联齿轮泵装置作为动力源, 1台工作，1台备用。通过分流马达分别向磨机两端主轴承的四个油腔提供相同流量的润滑油,起支撑和润滑主轴承的作用。 低压供油系统由2台齿轮泵装置作为动力源, 1台工作，1台备用。用于对系统循环过滤和冷却，同时分别向磨机两端的主轴承及小齿轮轴承提供润滑油。 润滑站设有油压、油温、油流、油位、油压差等显示或监测控制。实现系统过压、欠压、超温、断流等保护。 4.2 电气部分 本电气部分的低压电控系统由以下部分组成。 4.2.1 主轴承稀油润滑站的油泵电机控制、润滑油箱加热与冷却控制及指示、润滑站各参数检测及显示，包括润滑站的油压、油位、油温、油流等检测手段，电控系统配有相应的声光报警及显示，并给出主电机控制和PLC控制系统的联锁条件。 4.2.2慢速驱动控制，在磨机旁设有就地慢速驱动操作按钮箱（由现场给出电源）。 4.2.3 主轴承测温及显示，给出联锁接点信号。单机操作由控制柜面板上的启、停按钮操作，并留有远方操作的接线端子。 4.2.4 与PLC相连的触摸屏上可以实时显示各个测点的状态值，并可设定各个测点的报警值和停机值，操作、使用和维护方便。 具体详见液压、电气单独说明书。 5．吊装运输与储存 5.1 吊运 5.1.1 产品的吊装运输，应按照GB191-2000规定的包装储运图示标志进行。 5.1.2 端盖上的吊环仅用于起吊端盖本身，不得用于起吊整个筒体部。 5.1.3 小齿轮轴承盖上的吊环螺栓仅用于起吊轴承盖本身，不得用于起吊整个传动轴齿轮组。 5.1.4 吊运时，应注意不得损伤设备加工表面，不得使设备产生永久变形，不得损坏外部包装。 5.2 储存条件 5.2.1 装箱货件应及时放入通风、干燥、不潮湿的室内储存。 5.2.2 在库房面积允许的情况下，装箱货物尽量不要堆垛存放。如需堆垛存放，应视每个包装箱的承载重量和箱盖面积进行。堆垛在上部的包装重量，一般不应大于下部包装箱所载重量的1.5～1.8倍，相互堆垛的包装箱长宽尺寸应等同或小于下部包装箱长宽尺寸，严禁以大压小。 5.2.3包装箱放置或堆垛时严禁倒置和倾翻，摆放时应注意将箱体上的文字标记放在外侧易观察的位置 5.2.4电器仪表及润滑设备和备品备件包装箱严禁倒置和堆垛，必须存放在干燥室内。 5.2.5裸装货物应视其精密与保护程度，进行露天或室内存放，凡属需现场装配的部件或零件，严禁相互堆垛或损伤。 5.2.6设备需露天存放时，必须检查原防雨防锈包装是否完好，采用有效的防雨、防水、防锈、防盗措施，以利于设备的安全和防护。 5.3 储存期限 本磨机出厂前，已选用防锈有效期为12个月的油品进行了防锈处理。如果产品放置的时间超过上述期限，或在此期间经受了严重的雨水、洪水冲击或其它腐蚀，应及时对包装箱进行拆封检查，重新进行防锈封存，以防止设备锈蚀。 5.4 开箱检查与验收 设备运抵用户现场后15天内进行开箱检查，检验前7天用户应通知制造厂检验日期，双方共同进行点件验货，并签署一份详细开箱检验记录书。 货物到达指定站，如果当时发现箱件已破损，用户应立即通知制造厂，并应在10日内向运输部门索取运输事故记录，向当地保险公司报案，制造厂将派人到现场与用户共同作详细检验记录书。 6．安装 为了保证磨机能够正常运行，除了正确的设计和合格的制造以外，安装也是一个重要的工序，磨机的安装质量直接影响到磨机的运行效果，应按步骤严格进行安装调整。具体的安装方式和安装顺序应由安装公司和磨机使用单位及设计院共同协商，按有关文件和规范、设备图纸和技术要求进行。 6.1 安装准备 在安装之前，应准备好合适的安装和正的工具，熟悉部件图和装箱清单，查明各部件的重量和尺寸。 下列是安装磨机最常用的工具，除注明外均由安装公司自备，中信重型机械公司不提供。标准起吊工具和安装附具由工程公司或承包安装磨机的人提供，下表没有列出： --高精度光学水准仪（精度0.08mm/m或等效）。 --电子经纬仪 --水平尺（精度0.4mm/m）长度150mm/200mm/300mm。 --框架式水平仪（精度0.05 mm/m， 200×200） --条式水平仪 --塞尺，长度75mm 到100mm，厚度0.04mm 到 1mm；长度300mm，厚度0.05mm 到 0.6mm。 --千分表和磁力座，最少4套。 --不锈钢斜角规，一个边长0.6m，一个边长1.2m，一个边长1.8m，1.8m的直边宽度100mm。 --外径千分尺，长度150mm 到 450mm，精度0.025 mm,(或尺寸满足磨机要求)。 --钢丝，直径0.5mm。 --铅锤最小重量0.3 kg 到汽车电动踏板0.35 kg。 --装配筒体、端盖的定位销 --卷尺，量程30m。 --直角尺 --铅丝 --锉刀 --记号笔 --液压扭矩扳手(中信重型机械公司提供)。 --各种扳手(满足磨机调试使用)。 --红丹粉 --红外线测温(量程200℃内) 6.2 磨机安装顺序 下面所列为安装必需的步骤要求，关于安装更详细的要求见后续章节，其中磨机安装时应记录的数据应按实际值认真记录，这些安装数据提供了原始尺寸和公差的记录，可用作维修和纠纷处理的参考。 6.2.1 第一阶段：回转部分的安装 6.2.1.1构筑合适的基础，基础验收合格。 6.2.1.2确定水平高度参考点，在基础上刻画磨机纵横中心线。 6.2.1.3.为主轴承底板准备垫板组并平。 6.2.1.4安装、正主轴承底板。 6.2.1.5安装、正主轴承座，安装主轴瓦。 6.2.1.6安装适合端盖和筒体组件的垛式支架，正筒体液压千斤顶的位置。为确保安全，液压千斤顶不允许长期单独支撑磨机。 6.2.1.7按照说明书要求组装筒体和端盖。 6.2.1.8把端盖和筒体组件下落至主轴承上。 6.2.1.9最终调整主轴承座，检查轴承间隙。 6.2.1.10完成两个主轴承的装配，转动磨机时主轴承与中空轴之间必须供油。 6.2.1.11拆卸垛式支架、运输支撑和吊耳等。 6.2.1.12按要求将把合螺栓紧固至最终扭矩值。 6.2.1.13复检各安装数据，合格后进行主轴承底板二次灌浆。二次灌浆也可在所有机械部件安装调整好后统一进行。 6.2.2 第二阶段：传动部分的安装 6.2.2.1．安装大齿轮，最终校正后，按要求拧紧螺栓。安装大齿轮前，先将齿轮罩下部就位。 6.2.2.2．为小齿轮轴组底板准备垫板组并平。 6.2.2.3．安装、正小齿轮轴组底板。 6.2.2.4．安装小齿轮轴承，检查自由和固定端位置。 6.2.2.5．检查大小齿轮的侧隙和接触情况。 6.2.2.6．为主电机底座准备垫板组并平。 6.2.2.7．安装主电机底座及主电机。 6.2.2.8．安装气动离合器，并正主电机和小齿轮的中心线。 6.2.2.9．为慢速驱动装置准备垫板组并平。 6.2.2.10．安装慢速驱动装置，正慢驱和小齿轮中心。 6.2.2.11．给小齿轮底板、主电机底板和慢驱底板二次灌浆。 6.2.2.12．复查传动系统，按要求重新将所有螺栓紧固至最终扭矩值。 6.2.2.13．安装齿轮罩。 6.2.2.14．给齿轮面上涂润滑剂，使用喷射润滑装置中所用的润滑剂。 6.2.2.15．安装喷雾润滑系统。 6.2.2.16．安装其它防护罩。 6.2.2.17．安装气动离合器和喷射润滑装置的气动系统和电控系统及电源。 6.2.3 第三阶段：其它零部件的安装 6.2.3.1．安装进、出料口和筒体衬板。 6.2.3.2．安装给料小车。 6.2.3.3．安装出料部。 6.2.3.4．安装主轴承润滑系统，安装步骤如下： 1．安装主轴承润滑站。 2．现场配管。 3．安装电源。 4．清洗润滑系统。 5．安装现场仪表。 6．安装电气部分。 7．给润滑站加油。 8．设定仪表。 9．运行润滑系统。 6.2.3.5．磨机清理、涂漆。 6.2.4 复查 检查所有连接件的紧固性，保证所有部件的安装是按说明书和装配图纸安装的。 6.3基础 6.3.1磨机必须安装在坚固的钢筋混凝土基础上，如果磨机安装位置距地面较高，混凝土标号相应提高，基础的底面积和体积，应根据基础上的最大载荷和地基上的容许承载力由有关专业人员设计。建立合适的基础是用户或其指定承包商的责任。由于磨机基础所在位置的土壤结构变化很大，为了正确的设计，应该进行全面的条件分析。基础应该是整体的，并延伸到两个主轴承、小齿轮轴承和电机底座以及其它传动部件之下。磨机基础不允许与厂房墙壁的基础连在一起，两者之间最少要留出400～500mm的间隙，其间隙用石板填充，以避免磨机在运转时产生的振动影响建筑物的基础。 6.3.2设备基础施工完毕、养护期完成后，强度应达到设计要求，拆除全部模板后必须专门进行验收。设备基础的位置、几何尺寸和质量要求，应符合国家标准《钢筋混凝土工程施工及验收规范》的规定，并应有验收资料或记录。设备基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、泥土、积水等均应清除干净；预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应保护完好。 6.3.3基础上平面的标高应当比设备底板的下表面标高低50～100mm，以便在基础与底板之间能够放置垫铁组（斜铁）进行调整（此距离也可根据有关规范确定）。安装设备的基础表面轮廓尺寸，如无特殊要求，一般应比设备轮廓尺寸大100mm以上。 6.3.4为了保证二次灌浆时和原基础结合紧密，必须将欲进行二次浇灌的基础表面铲成麻面，铲成麻面的方法是由钢扁铲在基础表面上铲出一个一个的凹坑，其直径约为30～50mm，凹坑的距离按地基的大小而有不同，一般为150mm左右，在基础的边角处应铲出缺口，目的是使二次浇灌更加牢固。如有油污应以苛性碱洗刷，并在基础表面淋水，使混凝土基础饱和水分，但注意不要使水和杂物落入地脚螺栓套管内。 6.3.5基础经过检查并符合要求之后，应按图1所示埋设中心标板，供作安装设备时挂中心线正设备位置时的依据，同时还需要埋设基准点，供作安装设备时测量标高的标准依据。如图示位置，以5号和8号中心标板控制球磨 机筒体纵向中心线，以2号和7号、4号和6号中心标板控制两个主轴承座中心线，以1号和3号中心标板控制主电机和小齿轮轴中心线，中心标板可用角钢制成，其内角焊以圆钢锚固爪，埋设在基础表面，最好同基础钢筋焊在一起，其表面比基础表面略底，以防碰撞。基准点一般位于便于测量标高的位置，根据厂区零点测出它的标高，如图示（1）点，可埋设在主电机基础上。标高基准点可用φ20mm圆头铆钉制成，并施焊在基础钢筋上，基准点的埋设高度应比混凝土基础上表面低30～50mm，并在基准点周围做一圆坑，其上盖以钢板，以防重物碰撞。 6.3.6根据图纸尺寸，用精密经纬仪在基础上划出磨机的纵横中心线及传动装置的纵横中心线，中心线确定后，应在中心板上冲出直径不大于1mm的中心点，在中心点周围画上红油漆圈以示醒目，便于保护和使用。标高点要以精密水准仪精确测量其高度，并作记录。 6.4 底板安装 6.4.1在安装主底板前基础表面应清除杂物、污垢，在施工中不得使基础表面沾染油污。磨机各底板一般采用垫板组调平方式，垫板组由安装公司自制。每一垫板组可由数块垫板堆叠组成，也可只是一对斜垫板和一块平垫板。垫板组应尽量减少块数，每一垫板组不超过5块。垫板的材料可采用普通碳素钢，垫板边缘应打磨光滑，成对斜垫板加工时其尺寸相同且有相同斜度，斜面经刨削或磨床加工，斜度宜为1/20~1/40。 6.4.2 放置垫板组处的混凝土面必须凿平，垫板组应清除掉表面防锈油，每一垫板组应放置整齐平稳，接触良好。每对斜垫板的重叠面积应大于垫板面积的75%以上。底板调平后每组垫板均应压紧，垫板与垫板间、垫板与设备底板间用厚度0.05mm的塞尺检查，在垫板同一断面处两侧塞入的长度总和不超过垫板长度或宽度的1/3。垫板应露出底座外缘10~50mm。调整好后，各垫板间应点焊牢固。 6.4.3 每个地脚螺栓旁边至少应有一组垫板，若位置允许地脚螺栓两侧近旁均应放置垫板组，垫板组在放置平稳和不影响二次灌浆的情况下，应尽量靠近地脚螺栓和主要受力部位。相邻两个垫板组之间的距离宜为300~800mm。 6.4.4 安装主底板前先清洗各加工面防锈油和铁锈，去除毛刺，与垫板组接触的地方如有涂漆，必须清理到完全见金属。 6.4.5以地脚螺栓孔为依据，划出主底板中心线，并打清晰印坑。用精密水准仪测量主底板上表面标高并作记录，用水平仪平主底板。 6.4.6主底板和调整垫片之间要全面接触，用塞尺在侧面检查，并从侧面轻轻敲击调整垫片，以不松动为合格。 6.5地脚螺栓 6.5.1安装地脚螺栓前，应将地脚螺栓上的锈垢油污清除干净，但螺纹部分仍上油脂防止生锈，检查螺栓与螺母的配合是否良好。地脚螺栓套管上应加防护盖，防止平时杂物落入地脚螺栓孔内，套管埋入前应检查位置是否符合地基图，与地脚螺栓配合是否良好，放置地脚螺栓后，为定位方便，应使用模板支撑牢靠，然后再向埋设件内倒入添塞物。地脚螺栓位移误差在1～2mm以内，螺栓垂直度误差在1/1000mm以内。 6.5.2 地脚螺栓的紧固 地脚螺栓的螺母下面必须加垫圈，地脚螺栓应当用锁紧装置锁紧，可用弹簧垫圈或双螺母，混凝土达到设计强度75%以上，才允许拧紧地脚螺栓。 6.6 二次灌浆 6.6.1主底板二次灌浆需要使用无收缩性细石混凝土或水泥砂浆。尽可能把所有工具和材料放在需灌浆区。 6.6.2 削掉任何不良水泥，使表面保持粗糙，表面应当无稀油、干油、杂质和松动颗粒。必须清除与二次灌浆层接触的主底板上的所有油污、油漆和铁锈等，灌浆之前的24小时用足够的清水清洁基础，清除落在表面的所有多余水或松散物料。 6.6.3底板调整好后，在底板四周锚固并撑住结实的模板，在准备灌注砂浆的那侧模板至少要与底板有150mm的间隙，给模板填隙以防泄露砂浆，灌浆前清扫地脚螺栓套管。 6.6.4其中主轴承底板和小齿轮底板灌浆前需先在下部凸台和基础槽之间灌注环氧树脂砂浆，其抗压强度满足650~862kg/cm2，环氧树脂砂浆配方和施工方法由施工单位根据机械设备安装通用规范自定。 6.6.5 按基础设计部门要求配方搅拌砂浆，首先往所有地脚螺栓套管中加砂浆，然后开始从底板一侧浇注砂浆，一次连续浇注，要特别注意先充填所有抗剪切凹槽，浇注时要捣实，不能存在间隙，直到砂浆上升到与模板平齐为止。要求二次灌浆层应高出主底板下表面20～50mm。如果需要过12～18小时之后可拆下模板，修整灌浆层。 6.6.6 用湿布或麻袋片盖上所有外露灌浆进行养护，一般固化期至少72小时，砂浆完全达到强度后，在砂浆层及基础表面涂刷两遍水玻璃，以防油质侵蚀基础和灌浆层。 6.7 安装主轴承 6.7.1 概述 本节和主轴承装配图配合使用，仔细研究本节内容和装配图后再开始安装。主轴承的安装必须待基础强度达到75%以上，并经检查合格后方可在基础上安装。 6.7.2清洗 主轴承通常组装运至现场，安装前应拆卸主轴承，清洗所有部件上的用于运输的保护性涂层。仔细检查所有零件，清除所有可能影响操作的划痕或毛刺。检查油漆是否有剥落，如有请打磨后用同颜耐油油漆补涂。 安装主轴承和磨机筒体时，必须特别小心地清除轴承上任何杂物，并防止杂物进入轴承。 6.7.3主轴承底板安装 6.7.3.1按6.4节底板安装方法安装、调整主轴承底板，要求主轴承底板的水平度误差不超过0.08mm/m，且中部应高出两边，不允许出现中间凹下情况。 6.7.3.2在主轴承底板的上表面上划出纵横中心线作为安装正的基准线。两轴承底板的中心距离一般应符合设计图纸或设备文件的规定，但是筒体与端盖组装后的实际尺寸有时与设计尺寸存在偏差，在这种情况下应该在取得有关方面同意后，按实际尺寸施工。其极限偏差为±1.5mm。 6.7.3.3磨机两主轴承底板之上加工面应位于同一水平面上，在安装时可用液体连通器或水平仪、水准仪进行测量。两底板的相对高度差不大于0.08mm/m，且进料端高于出料端。 6.7.3.4正纵横中心线 以图1中5号和8号中心标板为依据，可用在线架上挂钢线、钢线上垂线坠的办法正主底板的纵向中心，使两个主底板上的四个中心点和标板上的两个点在一条直线上，其偏差不超过±1.0mm。 横向中心线以2号和7号、4号和6号四个中心标板为依据，仍以线架上挂钢线垂线坠的办法正，其偏差不超过±1.0mm。两个主底板横向中心线的平行度偏差不应大于0.08mm/m。两个主底板之间的横向距离应以弹簧秤施5公斤拉力钢盘尺进行测量，为验证两个主底板横向中心线的平行性，可在每个主底板横向中心相同尺寸处量取两点,以冲子打上小而清晰的印坑，然后量取此四点的对角线进行比较。间距及标高数据按图2所示做好记录。 6.7.3.5主轴承底板调整好后，拧上地脚螺栓螺母。 6.7.4主轴承座安装 6.7.4.1彻底清洗主轴承底板顶面和轴承座底面，去除毛刺和油污，其间不要涂抹任何润滑油脂。轴承座与主轴承底板的接触面沿其四周应均匀接触，局部间隙不得大于0.1mm，不接触的边缘长不得超过100mm，累计总长不超过四周总长的1/4，否则，应进行研磨。 6.7.4.2 初步正轴承座 将轴承座放在主轴承底板上。在轴承座的顶部法兰和轴承座的鞍座上确定磨机的纵横中心线标记，用冲子打上小而清晰的印坑（即图3中P-P和L-L）。P-P上标记K1、K2、K3、K4、N1、N2、N3、N4应该放在两个法兰和鞍座上与中心等距的相同位置上，使（K1-K2）和（K3-K4）达到相同尺寸可使轴承座达到平行，为保证轴承座与磨机中心线垂直，必须让（K1-K4）和（K2-K3）间距相同，最大允许误差±0.4，即： （K1-K2）=（K3-K4）=F±0.4， （K1-K4）=（K2-K3）±0.4。 中心线L-L应与磨机中心线相重合（可用一条长钢丝作模拟），并与主轴承底板的中心线重合。先固定出料端底座，再调整进料端底座。调整好后拧紧轴承座的螺栓，以后做任何必要的调整均须重新检查所有以前的记录。 6.7.4.3将轴瓦安装到轴承座上，正轴瓦对瓦座的中心线。按主轴承装配图要求调整好压板与轴瓦之间的间隙后，拧紧压板。用光学水平仪，利用磨机的参考水平中心线调整轴承使两轴承达到相同高度。 6.7.4.4 轴承最终调整 一旦磨机筒体就位，必须进行轴承最终调整。随着磨机中空轴安装到轴承内，测量中空轴和轴瓦之间的间隙，轴瓦和瓦体之间的间隙应该达到以下要求（见图3）： A1=B1， G1=H1, A2=B2， G2=H2 以上最大允差为轴瓦直径的0.08mm/m，但偏差应保持在最小限度。 用直角尺校正瓦体和瓦座中心线，使二者不重合度误差在0.75mm以内。 轴承的校正非常重要，正确的安装可以避免昂贵的维修，以上检测数据均合格后方能进行下一步安装。 6.7.5 安装轴承盖 调整合格以后，确定两端中空轴标高符合要求，轴颈和轴承座已彻底清洁，没有遗留杂物。用轴承装配图注明的连接件将轴承盖安装到轴承座上。在安装轴承盖之前，应将轴承盖上的储油槽和进油管彻底清洗并安装好，应使储油槽底面和上部溢流堰基本水平，以便将润滑油均匀地淋在中空轴上，为防止储油槽松动，可在调整好后将其把合螺栓与螺母点焊一起。 6.7.6 安装轴承密封和润滑管路 6.7.6.1当轴承盖就位后安装三舌密封环，密封环比实际需要的长一些，多余的可以剪掉。在安装时利用轴承座和轴承盖上密封压板外的调整螺栓，调整密封环与中空轴同心，使密封环的唇边应轻轻接触中空轴，用塞尺测量，保证在无负荷时接触均匀。 6.7.6.2安装加润滑脂用的无缝管接头和油杯，装在橡胶密封环内的无缝管接头不能接触中空轴。按图纸要求在三舌橡胶密封环的槽内加润滑脂，同时试验油嘴是否畅通。为了维持密封，一个月必须添加一次润滑脂，但不能添加太多。 6.7.6.3安装主轴承润滑管路，详见6.12节润滑系统安装。 6.7.7 安装温度检测装置 按照主轴承装配图要求将端面热电阻安装在测温支架上的铜套内，应使热电阻顶紧在铜板上。注意测温装置的安装方向，应安装在磨机内侧，即靠近小齿轮侧。 铂热电阻测温支架要仔细调整使之贴浮于中空轴表面。 将连接测温导线连接到轴承接线盒，接线盒再引到控制系统，轴承接线盒用螺栓固定在轴承盖上，完成安装。 6.7.8 主轴承底板二次灌浆 当筒体部就位并且各项数据达到要求后可进行主轴承二次灌浆。为保证主轴承底板二次灌浆层的质量，并使二次灌浆层能和主基础结合成整体，在主底板基础上（主底板周围）打Φ30mm深100～125mm的洞，间距700mm左右，其内用环氧树脂锚固弯成直角的Φ14的钢筋，在二次灌浆时埋入灌浆层内。灌浆方法见6.6。 6.8 安装筒体部 6.8.1概述 筒体部由筒体和两端的端盖、中空轴组成。由于运输的限制，磨机筒体被分成2段，在制造期间，这些筒体段之间打有装配标记，安装人员必须密切注意这些装配标记，根据装配图纸，确定磨机的正确装配。筒体和筒体之间、筒体和端盖之间由高强度螺栓把和成整体。 筒体提供有支撑，防止运输期间变形，筒体装配并放入主轴承调整好之前，不能移去支撑，不能用支撑做起吊。 由于法兰连接螺栓的紧固非常重要，必须建立牢固的平台，满足两人一组进行工作。 在部件进入装配之前，保护用的木块、防锈漆、钢带应该去掉，在中空轴上环绕机加工面起保护作用的木片在中空轴安装到筒体之前不能去掉。 在筒体装配过程中应采取安全保护措施，部件装配时，不平衡负荷会给磨机托架施加转矩，为保证磨机筒体和托架不产生移动，在顶起期间，应在托架下面垫足够的垫木。在工作期间，应避免在托架下的操作。 6.8.2 准备工作 6.8.2.1安装前彻底清洗筒体法兰及端盖的配合表面，去掉油污和毛刺，清除法兰面、中空轴颈和连接孔内的防锈油，用钢板尺分段检查法兰和止口配合表面的平度，绝对不允许有局部突出部分存在。如果清理后不能马上进行组装，还应在加工面上涂一层防锈油脂，并将其包装起来。检查各连接螺栓、螺母是否损坏，仔细清洗并修复，螺栓、螺母必须无松动现象、毛刺等。安装前所有的螺栓、螺母及螺柱都必须表面清洁并干爽，不允许有油污。 6.8.2.2精确测量筒体的长度，以便实测筒体端盖组装后两中空轴中心的间距。测量各止口尺寸，有条件可进行预装和孔位检查及同轴度检查，注意检查对位标记。 6.8.2.3制作4个装配筒体、端盖用的定位销，直径比螺栓孔小约0.2mm，长度大于把和法兰总厚度，两端为锥形，便于导入螺栓孔。 6.8.3 筒体和端盖的装配 6.8.3.1安装适合端盖和筒体组件的垛式支架，正筒体液压千斤顶的位置，将顶起装置就位，筒体在安装时落于顶起装置托架上。 6.8.3.2根据安装标记将两节筒体对装（注意两端筒体上的人孔位置应相错180℃），所有法兰结合面必须干燥，不使用任何密封剂。对装时先将筒体调平、调正，筒体的高度应比设计要求高100mm，以免调整时碰伤轴瓦。将4个定位销隔90°一个装入法兰孔，按圆周12等分穿上12个螺栓，以深度千分尺或深度游标卡尺测量两筒体法兰对齐情况，并进行调整，然后按圆周等分成12个点用塞尺测量两个法兰之间间隙。调整间隙均匀且法兰对齐后，逐渐拧紧12个螺栓，实现筒体的对接。然后精调两筒体的同心度，法兰同心度要求为0.25mm，可用小平尺垂直贴靠在高出的法兰上，然后以塞尺检查平尺底面与另一法兰之间的间隙。 6.8.3.3待调整好同心度后，拧紧全部螺栓，扭矩值按筒体部图纸要求。拧紧螺栓只能使用校准的扭矩扳手，并且应该对称均匀地把紧。具体安装方法详见6.17节。 6.8.3.4端盖与筒体之间的安装：端盖和筒体螺栓孔用定位销对齐后穿上1/4数量螺栓，用手拧紧，其中1/3半拧紧，调整同心度在0.25mm以内（方法与筒体对接相同），然后拧紧，检查合格后按要求力矩值拧紧所有螺栓。但要注意安装出料端盖时，连接螺栓应避开大齿轮连接孔。安装完之后所有法兰之间用0.03mm塞尺检查间隙不得插入。 6.8.4把筒体和端盖组件装入主轴承 6.8.4.1把筒体和端盖组件装入主轴承之前，轴承座必须已调整符合要求。将端盖和筒体组装在一起，并经检查无误后，对组装后的筒体必须测量，其总的长度及两轴颈中心的长度，与轴承座中心距比较，如不符需调整轴承座或主底板位置。 6.8.4.2在向主轴承上安装筒体之前，应再次将主轴承内部及端盖轴颈彻底清洗干净，在安装筒体时绝对禁止在端盖轴颈上拴钢丝绳，以免划伤轴颈表面。在安装过程中要尽量防止灰尘杂物落到轴瓦面上。 6.8.4.3用顶起装置将筒体装配慢慢的落入轴承，应该采取措施将筒体安装到正确位置，在这个过程中应极其小心和耐心，避免碰伤轴瓦。 6.8.4.4筒体安装在主轴承上之后，应进行检查。两端盖轴颈上母线应在同一水平面上，其相对标高偏差不应超过1mm，并使进料端高于出料端。然后按6.7.4节步骤进行轴承最终调整和主轴承底板二次灌浆。 6.8.4.5去掉筒体内支撑，注意不要损伤筒体。拆卸垛式支架和吊耳等。 6.8.5筒体内部零部件安装 这部分的安装应在传动系统和润滑安装完后进行。 6.8.5.1进料口的安装 安装进料口前必须将锥面和止口彻底清理干净，不允许有高点、污物。将压圈和进料口装入进料中空轴，确保进料口锥面、压圈止口与中空轴同心，并且压圈法兰与进料中空轴法兰之间应该有间隙，并且间隙应均匀，以保证锥面彻底压紧。调整好后，按规定力矩值分两次对称均匀把紧压圈和进料中空轴法兰之间的连接螺栓，每次按下、上、左、右、45°等穿插均衡把紧，扭矩值每次增加1/2（预紧力矩与螺栓粗糙度有关，若螺栓比较粗糙，可适当增加预紧力矩，具体安装方法详见6.17节）。 安装密封环，聚氨酯密封圈可以在安装给矿小车时预先安装在给料弯管上，随弯管一起装入密封环，调整好后安装压板。 6.8.5.2 出料口的安装 所有配合面彻底清理干净，没有高点、碰伤、毛刺。按筒体部装配图将橡胶密封条套在出料口上一起装入出料中空轴，按与进料相同方法拧紧螺栓，确保出料口与出料中空轴法兰之间贴合紧密，没有间隙。安装调整好后，筒体内侧出料口与中空轴配合圆柱面间隙用回天902HT硅胶密封。如果是组装发货状态，则现场需用全力矩复查所有连接螺栓，检查出料口与中空轴配合圆柱面间隙是否密封，若未密封，需要补涂密封胶。 6.8.5.3衬板安装 安装衬板前清理磨机内所有杂物，为了安装方便，在安装前3～4个星期，将筒体内衬橡胶板卷打开铺平，使其自由伸长，使用时必须使其长边顺着轴向，而其短边沿着圆周方向。 铺设橡胶垫之前，钢板表面必须用钢刷将表面的锈蚀和污染物清理干净，用溶剂彻底清洗。将橡胶垫裁成正确的尺寸和形状，用粗糙的砂轮打磨橡胶表面，然后用溶剂清理打磨过的表面。将橡胶板用906强力皮带胶（安装公司自备）均匀粘在端盖和筒体内壁上并碾压，建议用直径50mm的钢制碾压辊，从中心开始对称向两边碾压，排尽空气。粘接好后相应冲出有关螺栓孔，通常用锤子沿孔的边缘锤打出孔，这些孔及法兰结合面不能处于橡胶垫的结合缝处。进料端盖处所铺橡胶板内圈应与进料口锥面内圈平齐，接缝应避开进料口与中空轴配合面，以使橡胶板完全覆盖住配合面间隙。 由于所用材料有很高的易燃性，必须采取措施，注意安全。安装橡胶垫和衬板时，筒体内照明灯均采用36V以下电源，以保安全。 按照筒体部和衬板装配图安装衬板，衬板安装固定时，应注意检查每块衬板的固定情况，对压紧固定面应逐一检查，不得有点状毛刺突起，否则应打磨，并应视情况填加薄钢板垫固定。 建议一次装1/4圈磨机衬板，在拧紧所有1/4圈磨机衬板后，旋转磨机1/4圈，安装下一个1/4圈磨机衬板。在衬板用螺栓固定前磨机不能转动。没有润滑磨机不允许旋转。 在人进入磨机之前，必须用慢速驱动装置使磨机保持静止，安装衬板时应沿磨机轴线对称安装，尽量维持磨机的平衡和静止。 安装完后，检查所有的螺栓。 6.9 安装传动部 磨机大齿轮的寿命和性能取决于安装和调整，也取决于运行期间磨机的润滑和日常的维护。 6.9.1大齿轮的安装 6.9.1.1准备 在安装之前，所有齿面和安装表面必须彻底清洗，尤其是齿轮剖分面、齿轮与筒体结合面，处理所有的毛刺和磕碰伤。 在向筒体上安装大齿轮之前，应先将下面的齿轮下罩就位，并对齿轮罩进行检查，如发现渗漏或变形，应立即消除之，将其内部清洗干净。 在大齿轮的螺纹孔内安装调整螺栓和锁紧螺母。在最终调整好后，锁紧螺母必须背死以免螺栓松动。 6.9.1.2安装第一个半齿轮 半齿轮起吊时应以两根等长的吊绳从两边套穿在轮辐的空档内，为防止吊 绳损伤齿轮，应在吊绳与大齿轮之间加防护垫。安装期间应在基础上加支撑，支承在筒体上（可用圆钢插入支撑上端圆孔和筒体螺栓孔内使之成一体）防止筒体旋转，如图5所示。 第一个半齿轮起吊后扣在筒体上方，并对正筒体法兰和大齿轮法兰的连接螺栓孔，孔基本对好后将3个定位销装入法兰孔，穿入全部螺栓，每隔三个适力拧紧一个（不可太紧），其余用手拧紧即可，将大齿轮安装到筒体法兰上。在调整螺栓处安装定位垫块，螺栓头应对准垫块上的凹槽，用调整螺栓顶紧垫块来微调大齿轮的位置。 用天车吊钢丝绳旋转筒体，使安装好的第一个半齿轮慢慢下转到磨机中心线以下的位置（见图5），下放过程应缓慢平稳，避免大齿轮和筒体作大幅度的摆动，对钢丝绳产生大的冲击。旋转过程中必须向中空轴和主轴承间连续供油。 6.9.1.3安装第二个半齿轮 按装配标记安装第二个半齿轮，每隔三个螺栓孔穿入一个螺栓，要求分界面附近各有一个螺栓，与分界面约成90°的位置上有一个螺栓，适力拧紧这些螺栓，使两个法兰金属接触但不能太紧使齿轮无法调整。 靠移动上部的半齿轮，尽可能使两边对接口处的锥销螺栓铰制孔精确对准，按大齿轮图所示位置安装锥销螺栓。必须安装完所有定位锥销螺栓后再安装过孔螺栓。 安装锥销螺栓时，先用二硫化钼或类似的干润滑剂涂抹内外圆柱部分，将有缝涨套插装入铰制孔，使其法兰座在埋头孔上。把锥销螺栓插入有缝涨套，大头对着涨套的法兰端，用铜棒和大锤向下敲紧锥销螺栓，避免损坏螺纹。用同样方法安装其余3个锥销螺栓。安装锥销螺栓小头的平垫圈和单螺母，用大锤敲击扳手拧紧。安装大头垫圈和单螺母，用扳手紧固以防松动。在操作期间该螺母能保护螺纹并有助于以后拆卸锥销螺栓，但该螺母过紧固会打开套筒上的锥销螺栓。检查两半齿轮的对中情况，要求两半齿轮的错位偏差≤0.1mm。符合要求后，安装锥销螺栓的锁紧螺母，防止操作期间松动。检查结合缝间隙，应达到用0.05mm塞尺检查，插入深不得大于20mm。如果超差，两半齿轮必须拆开，检查结合面是否有防锈涂层、划伤或毛刺，清理所有障碍物，重新安装，重新用塞尺检查，直到达到要求为止。 热装接口紧固双头螺柱。先试拧螺栓两端的螺母，达到可用手灵活旋转的程度，然后在一端拧上一个螺母和垫圈，其位置应该是安装后的位置。使螺栓直立在地面上，螺栓中心孔内插入量程200℃的温度计，用喷灯对螺栓无螺纹部分进行加热，同时缓慢转动螺栓，使之受热均匀。将螺栓加热到160℃（此时螺栓长度应伸长0.15%左右），然后迅速插入螺孔内，拧上垫圈和螺母用扳手拧紧。为使两个半齿轮收缩均匀，此四个螺栓应按对角线的顺序安装。全部安装冷却至环境温度后，按图纸要求用相应厚度塞尺复查结合面。 6.9.1.4正大齿轮 两半齿轮把合好后，拧上全部大齿轮和筒体、端盖的连接螺栓，利用大齿轮上径向调整螺栓调整齿圈径向位置，使大齿轮径向跳动不超过0.8mm，轴向摆动不超过0.8mm，按12个测点检测，两个测点间的允许误差不超过0.27mm。 将大齿轮的轮齿等分12个点，在大齿轮的轮缘面涂写标记，用千分表在大齿轮外圆两侧30mm范围的正带上打表正径向跳动（见图6中A和B）。固定千分表的钢支架要有足够的刚性，钢支架不可固定在轴承箱上，应固定在基础上。慢慢旋转大齿轮，记下每一点的读数，旋转一周后，千分表的指针应 回零，误差不超过0.08mm，否则可能千分表已活动，应重新检查。如果超差，靠松动法兰连接螺栓，利用大齿轮上径向调整螺栓调整。因为跳动量能在预紧力矩逐渐增加的过程中发生变化，所以径向跳动的值应尽可能调整在最大允许值的60%，以便最终检查不超过最大值。 大齿轮径向跳动满足要求后，安装所有剩余螺栓，按6.17节方法将所有螺栓拧紧到50%的预紧力矩。 复查大齿轮径跳，同时测量大齿轮端面的轴向摆动。千分表测量位置如图6所示，注意，千分表“C”的指针必须和千分表“D”、“E”的指针方向相同，千分表“D”、“E”应互相成180°放置。慢慢旋转大齿轮，记下每一测点的三个读数，旋转一周后，千分表的指针应回零，误差不超过0.08mm，否则可能千分表已活动，应重新检查。 调整所有跳动符合要求后，将所有螺栓拧紧到100%的预紧力矩，记录最终的径向和轴向跳动，必须符合要求。背紧所有调整螺栓的防松螺母。 6.9.2小齿轮轴组的安装 在小齿轮轴组安装之前，安装在小齿轮轴组底座上的齿轮罩的下部应该到位，在齿轮罩的下部连接法兰和基础之间要有临时支撑，防止齿轮罩和齿轮轴发生干涉。 6.9.2.1清洗 彻底清洗底座、轴承箱等零件，所有零件均应去除毛刺、飞边和划痕，以免影响安装。拆开小齿轮轴，彻底清理轴承和轴承座、轴承盖内润滑脂，去掉运输包装。注意，轴承座和轴承盖必须按原来的配对组装，不能互换。 6.9.2.2安装小齿轮轴组底座 清除小齿轮轴承基础上所有松动的水泥和多余水分，用已确定的垂直中心线和水平中心线确定底座位置，按6.4节底板安装方法安装、调整小齿轮轴组底座，底座的高度误差（参考主轴承底板）不超过0.08mm/m，与轴承座接触部分的表面纵横水平度不超过0.1mm，整个底座的水平度不超过0.15mm。注意，轴承底座的下凹或上凸将造成轴承箱变形，容易引起轴承发热。 6.9.2.3安装气动离合器轮毂轴套 轴齿轮上慢速驱动端的半离合器在厂内已经组装，现场需安装气动离合器轮毂轴套。彻底清洗后，测量配合孔和轴的实际尺寸，计算实际过盈量，根据过盈量和零件尺寸大小确定热装的加热温度、加热时间和保温时间。零件加热后应以内卡钳量取其膨胀量，避免因膨胀量不够造成组装困难。轴套应装至端面与齿轮轴端面平齐的位置。 6.9.2.4安装轴齿轮组 小齿轮轴承外圈与开式轴承箱体不得有夹帮现象，箱体上下各半圆孔分界面处应按滚动轴承装配要求进行修帮。 将小齿轮轴及其上轴承、密封环重新安装至轴承座，注意调整密封环的位置，使之与轴承箱的迷宫密封槽对中，彼此不得干涉，并按图纸要求在迷宫间隙内添加润滑脂。按照图纸位置安装固定端卡环、锁紧螺母、止动垫片等零件，扣上轴承盖，初步拧紧把合螺栓。装好后将进油口暂时封住以免落入赃物。 将小齿轮轴承座和底板的相互结合面清洗干净。用行车挂尼龙绳将轴齿轮小心吊落至底板上，对正螺栓孔，对中大小齿轮面。 拆下自由端轴承盖，重新调整轴承座，保证自由端轴承处于轴承座正中，安装固定螺栓，重新组装轴承盖。 6.9.2.5调整小齿轮 调整轴齿轮中心线与磨机中心线的平行度误差（沿轴长方向）每米不大于0.15mm。在调整过程中如果需要，允许在轴承座下面垫薄垫片，但一定要垫整面垫片，正确紧固轴承座后再重新检测。 按传动部图纸要求调整大小齿轮齿侧间隙。齿侧间隙的误差应控制在0.25mm范围内，且每次测量齿左右两端应一致。 检查齿侧间隙可采用塞尺或压铅法。按照工作转向，用小齿轮转动大齿轮，检查啮合点的接触和齿侧间隙。应该测量4点，在大齿轮上分90°进行，大齿轮最适合的测点在大齿轮的最大（+）径向跳动处。记录所有检测数据。 调整小齿轮前必须评估各位置所示的全部数值，避免因修正某一位置造成另一位置出现更多错位。还需要考虑磨机满负荷时会发生的变形和偏转。 给小齿轮涂薄薄的料，转动小齿轮带动大齿轮，检查齿轮齿面的接触情况。达到大小齿轮齿面接触率，沿齿高方向不少于40%，沿齿长方向不少于50%。如果达不到要求，须重新调整小齿轮，直到符合要求。 在最终调整好后，轴承座必须固定，将定位块焊接在底座上，所有螺栓拧至最终力矩。当小齿轮经离合器和电机相连时，所有调整必须在电机位置上进行，小齿轮的位置不能动，以确保正确啮合。 6.9.2.6安装润滑管路和测温元件 连接进油管和排油管，注意轴承座两侧两个回油口必须都接回油管。 安装测温元件WZP2-231双支铂热电阻，铂热电阻应装在磨机外侧便于接线，连接测温导线到控制系统。 6.9.2.7小齿轮底座二次灌浆 小齿轮底座二次灌浆必须在主电机、慢速驱动装置调整完成以后进行，灌浆方法见6.6节。 6.9.3齿轮罩的安装 齿轮罩对旋转大齿轮提供360°保护，与大齿轮间采用迷宫密封，防止灰尘和其它脏物进入大齿轮。齿轮罩由多段构成，设计有安装喷雾润滑装置喷油嘴的位置。底部留有排油孔，防止润滑剂在齿轮罩中堆积。 齿轮罩由于尺寸较大，刚性较差，运输中易发生变形，安装前按图纸尺寸检查各部，并按图纸要求装上大齿轮上的密封环。要求盘车时不应有碰撞响声。安装后检查齿轮罩刚性，如需要，可在适当位置增加支撑。齿轮罩与大齿轮之间保持相同间隙，如需要，可通过在各连接法兰之间增减垫片来获得。大齿轮安装到筒体之前，先安装齿轮罩下部各罩。在装配各部齿轮罩之前，应先将大齿轮上的密封环安装好，并检查歪斜情况，校正歪斜部位。 6.9.4喷射润滑装置的安装 喷射润滑装置采用美国林肯公司产品。其喷组件必须安装在齿轮罩外。喷上的喷嘴位置必须使润滑脂喷到齿面。齿轮喷雾的控制器和润滑脂泵由安装公司安装在距离齿轮罩一定距离的地方。 具体详见《林肯开式齿轮油脂喷雾系统》、《使用说明书》。 6.10 安装同步电机、励磁柜及气动离合器 同步电机应以小齿轮轴为基准进行调整，调整前先热装气动离合器星轮。同步电机由哈尔滨电机厂制造，型号为TM2600-30/2860，功率2600KW；TM1750-30/2860，功率1750KW，电压10000V，转速200r/min。同步电机的底座安装方法见6.4节，其它详见《大型同步电机使用说明书》。 无刷励磁柜由北京前锋电子应用公司制造，型号为WKLF－41，安装调试方法详见《WKLF－41型微机控制增安型无刷同步电动机励磁系统用户手册》 气动离合器为美国EATON公司制造，型号D46VC1200和D38VC1200。安装方法详见《Airflex VC型离合器安装使用维修说明书》、《旋转接头安装操作维修说明书》。 注意，气动离合器轴向锁紧装置的安装、调整必须准同步电机的磁力线中心，以免因不同心使电机轴窜造成对小齿轮轴承的损坏。可用以下方法调整：当电机运转时在一基准位置上用记号笔在电机出轴上做标记，安装轴向锁紧装置时以此标记为基准，将电机轴定位在其磁力线中心上。 6.11安装慢速驱动装置 慢速驱动装置减速器在厂内已调试好，现场不允许打开，所有零部件清洗、去毛刺。慢速驱动装置底板的安装方法见6.4节，正慢驱和小齿轮中心，要求慢驱轴和小齿轮轴上离合器间的径向位移不超过0.3mm，两轴线倾斜偏差不超过0.5mm/m。两轴头间隙按图纸要求调整。详细安装步骤见《慢速驱动装置安装使用说明书》。安装后，把手运动应灵活。 当系统带负荷断开慢驱是非常危险的。为了磨机达到平衡状态，慢驱必须正转和反转。只有在磨机平衡后，才能断开慢驱。 在以上所有驱动系统安装检测合格后，给小齿轮底板、主电机底板和慢驱底板二次灌浆。 6.12安装给料部 清理所有连接面，不允许有毛刺、污物。先调平底座，然后安装支架，将压板和聚氨酯密封圈套在给料弯管密封面指定位置上（聚氨酯密封圈端面距给料弯管上部缺口端面距离约80mm），注意，聚氨酯密封圈的开口应朝向磨机内。使给料弯管进入进料口内，利用各垫片组调整使给料弯管与筒体部进料口同心，给料弯管不能与进料口接触。使聚氨酯密封圈进入到密封环的止口内。拧紧固定螺栓螺母。微调给料弯管，用塞尺检查保证给料弯管口与密封环的同心度不大于0.75mm。调整好后安装压板，重新检查紧固所有螺栓。 6.13安装出料圆筒筛 出料圆筒筛为钢板结构，内衬将物料向外旋出的正螺旋，让合格的磨矿产品从筛孔中通过，而过大颗粒和异物由螺旋导出从磨矿回路中排出。安装时应尽量使圆筒筛与出料口同心。 6.14安装防护罩 按图纸位置安装慢驱离合器罩和气动离合器罩，注意不要与所防护的旋转体发生干涉。 6.15安装润滑系统 6.15.1轴承稀油润滑站在安装之前，应彻底清洗油箱，经检查合格后方可进行安装。 6.15.2安装润滑站时，要考虑到油箱的放油孔要伸到油箱的基础以外，并且距地不小于300mm，否则放油不便。润滑系统应尽可能靠近两主轴承的中心位置，尽可能缩短管道长度。 6.15.3现场配管。 在安装之前，应对所有润滑管路钢管进行酸洗，用20%的硫酸或盐酸溶液浸泡40～60分钟，当铁锈被清除之后，将管浸在3%的石灰水中30分钟使其中和，然后用清洁的水冲洗，并用压缩空气吹干（不能用氧气吹），然后在管子内注入润滑油，以防再次生锈，同时将管子两端堵严以防进去脏物。上述操作应连续进行。酸洗后不允许再进行焊接操作。 并列或交叉的压力管路，两壁之间应有一定的间距，以防振动干扰。 回油管路必须向油箱方向倾斜，其坡度不小于1：40。 6.15.4润滑系统装配后，都应进行试压，各处冷却水管道试验压力不小于0.45Mpa，要求在30min没有渗漏现象；高压管路实验压力不低于高压额定压力，试压10min。 6.15.5主轴承低压流量计组件应安装在主轴承附近低压进油管上便于人观察的位置。小齿轮轴承低压流量计组件现安装在两个小齿轮轴承附近低压进油管上便于观察处。 6.15.6 清洗润滑系统 必须使用干净的液压油对整个润滑系统进行清洗。 按油箱上标记给油箱加油，大约需要2200L。拆开主轴承高压和低压进油管道，改用软管使油流从下面的检查门进入轴承。冲洗油不允许流经中空轴或轴瓦。也拆开小齿轮轴承的供油管道，用软管将进油管和排油管相连，使油流不经轴承返回油箱。 开停低压泵，检查泵的运行，如果在泵的出油口的压力表有压力，则泵的旋向正确。启动低压泵，使清洗油流经现场管道和主轴承回到油箱，清洗低压系统，检查泄漏情况。用同样方法检查高压泵的转向是否正确。启动高压泵，清洗系统，检查泄漏。 交替运行高、低压系统，每个泵大约1小时。检查滤油器的指示器，当指示器表明滤油器脏，变更油流，通过另一个滤油器。拆下脏的滤油器进行更换。当滤油器开始一直保持干净状态，油泵停止，让所有的油回到油箱，清洗或更换所有的脏的东西。 重新连接主轴承的油管和小齿轮轴承的油管。拆下轴承座上的排油塞，排出座内剩余的油和残余物。密封清洗的部件，再拧紧所有的排油螺塞。将润滑站油箱的油排回油桶。排尽热交换器内的油，再拧紧螺塞。清理油箱，关闭排油阀，拧紧所有螺塞，更换新滤芯。 6.15.7加润滑油 从滤油车将过滤后的润滑油加入油箱至液位上限，并经滤油车反复过滤，过滤精度应不低于系统的过滤精度。连续过滤1小时后，再检查油液的清洁度，滤油器上应无肉眼可见的固体污染物。 6.15.8系统空循环 6.15.8.1低压润滑系统 给润滑系统送电，启动选择的低压泵，让泵打循环，检查是否泄漏。 检查通过滤油器的不同压力。检查主轴承和小齿轮轴承每端的油量。检查每个轴承的回油情况。检查各检测仪表是否正常。循环进行约2小时。 6.15.8.2高压润滑系统 启动选择的高压泵，让泵打循环，检查是否泄漏。 检查主轴承每端的油量。检查每个轴承的回油情况。检查各检测仪表是否正常。循环进行约1小时。 在系统正常运行期间油箱不能加油，以免当系统停止，供油管路的油返回油箱时引起溢出。 更详细的信息见《磨机静压轴承液压站使用说明书》。 6.16复查 全部安装完后，磨机进行清理、重新涂漆。检查所有连接件的紧固性，保证所有部件的安装是按说明书和装配图纸正确安装的。 6.17螺栓安装方法 在整个磨机的结构中用螺栓连接部分是非常重要的。这是故障多发之处，也是通过维护保养可以预防之处。要用相应的预紧力矩来保持螺栓连接处的紧固以保证磨机长期运行。如果连接处松动会降低连接强度，减少运行时间，甚至导致严重的事故。应该定期检查所有螺栓连接的紧固性。对于回转部分连接件的拧紧和预紧力矩的复查，必须在连接件处于磨机水平中心线以上时进行，以减少部件或磨机负荷对螺栓的影响。 6.17.1扭矩扳手 只能使用经过效准的扭矩扳手。扭矩扳手经过调整力矩可以使特定的螺栓达到正确的伸长量，可以通过测量螺栓的伸长量现场校准扳手。 由于许多相关的可变因素影响摩擦和连接条件，连接件间预紧力矩会有很大偏差，使用效准扭矩扳手能够大大减少偏差。 应严格控制摩擦力，运输和储存过程中应保护螺纹表面。如果在装配连接件遇到飞边、毛刺和高点，应用锉刀清理，避免由于螺栓摩擦力的增高引起螺纹损坏的可能性。螺栓、螺母必须无尘灰、毛刺、松动现象。 6.17.2螺栓拧紧程序 6.17.2.1清洗和准备 所有螺栓和螺柱必须清理其上的脏物、锈斑、氧化皮和毛刺并检查螺纹是否损坏。从包装运输箱取出的连接件不能直接使用。安装时螺栓、螺母和连接面必须清洁干爽，不需使用润滑剂。 使用前，每个螺栓、螺柱和螺母必须认真检查，为装配做准备。按下列步骤进行： （1）用金属清洗剂清洗 （2）检查螺纹是否损伤 （3）清理缺口和毛刺 （4）将螺母旋上旋下，保证容易装配。 6.17.2.2安装和拧紧 安装螺栓、螺柱和螺母时，应将螺栓或螺柱与最初检查配对的螺母相配安装。 预紧力矩的紧固应该分3个步骤来进行：第一步是所有螺栓拧至一半的扭矩值，第二步是所有螺栓拧至全部的扭矩值，第三步是以整个扭矩值来重新检查。 若把整个位置比作一个时钟，每个步骤均应按以下次序对称均匀的拧至要求力矩：12:00、6:00、3:00、9:00、1:30、7:30、4:30、10:30、2:00、8:00、5:00、11:00、4:00、7:00、1:00。安装时为防止螺栓转动，在拧紧时必须固定螺栓头转动螺母或者固定螺母转动螺栓头。 6.17.2.3复查 在满负荷工作一周后，以全力矩重新检查磨机的所有转动部件连接件，六个月后再次检查，以后每半年随机检查一次（每个法兰上检查几个螺栓），如果几个螺栓预紧力矩小了，所有螺栓都应该再次拧紧。 6.18未注螺栓预紧力矩值
7．调试 7.1调试前的准备和检查工作 磨机起动之前应进行全面检查，符合下列要求后才能启动磨机 7.1.1机械部分 7.1.1.1磨机各部件按照说明书要求安装完毕，各部件安装记录均达到安装使用说明书的要求，如果发现异常，重新调整，直到达到安装要求。 7.1.1.2主轴承 （1）测温铂热电阻安装正确，特别注意安装位置和磨机旋转方向的关系；测温装置的接线正确。 （2）润滑管路连接正确，管路上的流量计、压力表和压力传送器等仪器仪表安装正确。 （3）主轴承的两端顶丝已顶紧。 7.1.1.3筒体部 （1）用抽检的办法复查各处联结螺栓已经拧紧，特别是筒体间、筒体和端盖、大齿轮和筒体间联结螺栓达到预紧力矩，没有松动。 （2）检查筒体内，应无遗留杂物，筒体外旋转部分应无遗留的螺栓螺母等小零件，以免筒体旋转伤害设备和人员。 （3）检查进出料衬套螺旋的方向，结合筒体旋转方向，判断安装是否正确。 7.1.1.4传动部 （1）检查大小齿轮最终安装记录符合要求，包括径向跳动和端面跳动、齿面接触情况，齿侧间隙和结合缝间隙等，如有怀疑，重新检查并调整。 （2）小齿轮轴承测温传感器安装位置及接线正确。 （3）小齿轮润滑管路连接正确，流量计安装正确，润滑油牌号正确； （4）小齿轮端部慢速驱动离合器、气动离合器轴向和径向跳动达到安装精度要求。 （5）小齿轮装置的顶丝已顶紧。 （6）复查传动部各处联结螺栓已经拧紧。 （7）检查齿轮罩、离合器罩内外有无遗留杂物，防止运转损坏设备和造成人员伤亡。 （8）大齿轮齿面涂抹润滑剂（与喷射润滑装置所用相同），大齿轮润滑剂的牌号正确。 7.1.1.5气动离合器和喷雾润滑系统 （1）对照图纸检查气路管路安装正确。 （2）对照图纸检查仪器仪表安装正确。 （3）通气检查管路没有泄漏。. 7.1.1. 6慢速驱动 （1）慢速驱动减速器的润滑油的牌号正确，油位要满足需要。 （2）检查慢驱离合器的联锁保护行程开关的位置，满足联锁保护的要求。 （3）仔细检查整个机械、电气及润滑系统连接，确认安全可靠。 （4）应手动盘车，没有卡阻现象。 7.1.2 电气部分 （1）控制柜的电气元器件没有损坏或丢失，损坏轻微的元器件，应尽量修复，如不能修复或丢失的元器件，及时与公司联系更换。 （2）控制柜内所有元器件的接线重新用螺丝刀和扳手紧固一遍，确保没有松动， （3）控制柜内所有接线正确。 （4）现场所有安装接线正确。 （5）对所有低压电机进行绝缘检查，小于10kW的电机，绝缘电阻应大于0.5MΩ。 （6）确认高压控制柜已进行了耐压试验，6000V电源应进行32000V耐压试验（标准），10000V电源应进行42000V耐压试验（标准），记录实际耐压值。 （7）确认高压电机和高压电缆近期已做过耐压试验和用摇表测过绝缘，并记录耐压值和绝缘值。经安装公司和用户同意后才可通电调试。 7.1.3 润滑站 （1）根据外供图检查确认润滑站管路及安装正确。 （2）检查确认润滑站上各泵、阀和控制仪器仪表无碰撞损坏，各管道阀门灵活可靠，无渗漏现象。 （3）检查确认相关电气控制元器件及控制仪表接线正确无误。 （4）检查确认磨机与润滑站之间的中间配管配连接完成，并酸洗、中和、冲洗干净，测试油液清洁度达到ISO4406-18/15时标准要求。(用户提供检测报告) （5）检查确认油箱中已加入规定牌号并经过过滤的油液至规定液面刻度。 7.1.4经过用户工程部门及监理部门共同确认具备调试条件。 7.2部件调试 7.2.1电气部 7.2.1.1低压控制柜空载通电调试 （1）控制柜总电源合闸前，必须检查进线电源电压。进线电源电压必须与图纸要求一致。 （2）将所有电机外通电从控制柜出线端上脱开。 （3）对各接触器空载通电闭合检查，小于50A接触器闭合3－5次，大于50A闭合5－10次，并检查闭合是否良好。 （4）检查控制柜面上的转换开关、信号灯和显示仪标牌文字是否与图纸一致，若不一致，改线调到一致。 （5）整定磨机主轴瓦温度、小齿轮轴承温度、主电机定子和轴承温度的报警值和跳闸值（见下表）及润滑站温度（加热和冷却）的工作和停止温度值（见润滑站说明书）。并调低检测值后，对报警和跳闸继电器进行检查，确认灯亮，跳闸继电器动作。同样调整控制润滑站的加热和冷却继电器的动作。
（6）对低压电控系统断电跳闸检测，并确认跳闸继电器动作。 7.2.1.2低压控制柜带载通电调试 （1）调整所有继电器保护值与电机铭牌上的额定值一致。 （2）给各种润滑站油泵电机通电看转向是否正确，如不正确，应调整电机定子两相接线。 （3）手动和自动通电油箱加热器，看油箱温度是否升高。 （4）设定冷却器温度控制，看电磁水阀在规定的温度值是否动作。 （5）给慢驱电机通电看转向是否正确，如不正确，应调整电机定子两相接线。 7.2.2 磨机润滑站的调试 特别提醒注意所有润滑系统不正常工作，磨机不能启动。 润滑站本身的调试见《磨机静压轴承液压站使用说明书》 7.2.2.1高压油压控制值的调整 （1）高压回路主要由高压泵、溢流阀、单向阀等组成；其作用是将高压润滑油压入轴承承载区，建立一定的油膜厚度，把磨机浮起。在磨机运转过程中，高压系统始终处于正常工作状态。 （2）在磨机停止高压泵不工作状态下，在磨机两端各装好一个百分表，用于分别检测磨机两端浮起量（两端油膜厚度）。 （3）在磨机停止状态下，分别点动两台高压油泵电机，再次确定电机转向符合油泵标识转向。（若转向正确，高压压力表会有显示）。 （4）在磨机停止状态下，启动高压泵处于供油状态。 （5）调整高压溢流阀使磨机浮起。（高压溢流阀压力出厂试验时一般已调好，约16Mpa左右）。 （6）在磨机停止状态和润滑站正确额定流量下，用千分表测量磨机中空轴在空载和30％、60％、90％、100％负荷下的浮起量，即油膜厚度，并记录对应的油压值。不论哪种负载情况下，均要求磨机每端最小浮起量大于0.25mm，100％负荷时压力表显示的稳定油压值为正常油压值Pf。 （7）Pf×75% 设定为控制仪表下限值，低于此值时，发出低压报警信号, 启动备用高压油泵，工作油泵停止，油压恢复正常值时，取消报警信号。如果仍低于该值电气控制磨机不能启动。（以上设定值均为推荐数据，具体数据需根据现场工况确定。）。 （8）Pf×150% 设定为控制仪表上限值，高于该值电气发出报警信号，若油压高信号5秒内没有自动消失，电气控制球磨机停止转动。（以上设定值均为推荐数据，具体数据需根据现场工况确定。） （9）与电气配合模拟做油压下限磨机不能启动和油压上限跳磨试验。 （10）做好参数设定及模拟试验记录。 7.2.2.2低压油压控制值的设定： （1）低压回路主要由低压泵、安全阀、单向阀、过滤器、冷却器等组成；其作用是在磨机运转中对磨机滑动轴承进行润滑冷却，并在磨机中空轴达到一定线速度时形成相应的动压润滑效果。 （2）低压泵在磨机工作全过程中始终处于工作状态。 （3）安全阀设定压力值：0.6Mpa（一般出厂试验已调好） （4）控制仪表上限压力值推荐设为：0.55Mpa；达到该值并延时数秒后，若油压高信号没有自动消失球磨机停止转动。 （5）控制仪表下限压力值推荐设为：0.08-0.15 Mpa；达到该值并延时数秒后，若油压低信号没有自动消失，报警并备用泵投入工作。当系统油压恢复到正常值时，取消此声光报警信号。当备用油泵投入工作后，油压仍达不到要求值时，应发出低压油压故障报警信号，同时应使球磨机停止转动。 （6）与电气配合模拟做油压下限报警并备用泵投入工作和油压上限报警试验。 （7）做好参数设定及模拟试验记录。 7.2.2.3低压油流控制调整: （1）低压油流控制主要由四个数显油流监控器监控，分别水平安装在靠近两个主轴承润滑点和两个小齿轮轴承润滑点并且便于观察的地方，对每个轴承的供油情况进行监控。 （2）油流监控器的调整是在磨机停止、低压泵全流量供油状态下进行。(注意：此时高低压润滑站出口阀门全部打开，旁通阀门全部关闭，磨机主轴承和个小齿轮轴承获得低压润滑流量最大)。 （3）从轴承座观察孔观察到有充足油液在磨机中空轴上均匀分布流动。 （4）当任何一个油流值减少到下限(推荐为正常最大流量的70%)时, 发出声光报警信号，延时20秒, 备用低压油泵启动，工作油泵停止。油流恢复正常值时，取消报警信号；延时后若油流值没有恢复正常值，电气应发出报警信号。 （5）按照流量控制器说明书调整。 7.2.2.4高压油流控制调整 （1）高压油流控制主要由四个数显油流监控器监控，分别水平安装在两个轴承座上的四个高压油腔进油管路上，对每个轴承的供油情况进行监控。 （2）油流监控器的调整是在磨机停止、高压泵全流量供油状态下进行。(注意：此时高压系统出口阀门全部打开，旁通阀门全部关闭，磨机滑动轴承获得高压润滑流量最大)。 （3）当任何一个油流值减少到下限设定值(推荐为正常最大流量的75%，现场需测定满负荷75%流量时磨机两端的浮起量，要求大于0.2mm，否则调整设定值)时, 发出声光报警信号，延时20秒, 备用高压油泵启动,工作油泵停止,油流恢复正常值时，取消报警信号。延时后若油的流量值没有恢复正常值，电气应发出事故报警信号，停磨机。 （4）按照流量控制器说明书调整。 7.2.2.5油温控制调整 （1）油箱上设有1个双金属温度计，用作油箱内油温远传以及高温报警；并且用于控制泵和电加热器：当油箱中的油温低于温度计低点设定值（10℃）时，油泵不能启动，电加热器通电自动投入工作；当油温升高达到温度计低点设定值时，油泵可以启动；当油温升高到温度计中间点设定值（15℃）时，电加热器自动切断。当油温升高到温度计高点设定值（推荐设定值55℃）时报警（“油箱油温高”）。 电加热器也可在控制柜上手动控制通电和断电。 （2）低压出油口有1个双金属温度计，用作出油口油温远传数显，控制冷却水通、断，高温报警等。检测到上限温度40℃时，电磁水阀通电冷却器投入工作；当检测出口油温降低到下限温度30℃，电磁水阀断电截断冷却器热交换水源，冷却器停止工作。出口油温达到55℃时，发出高温报警信号，或使球磨机停止转动。 （3）在回油口附近有1个双金属温度计，用于监测回油温度及油温远传。当此处的油温达到设定值(推荐值60℃)时，发出高温声光报警信号，或使球磨机停止转动。 （4）电气调试人员根据铂热电阻温度－阻值－电流对照表，确定加热器和冷却器温度控制的电流检测及设定值。 7.2.2.6 液位控制 油箱上设有1个液位控制器，用于监控油箱内的液位，当液面达到上限位时，灯光显示；当液面达到下限位置时，发出油箱油位低声光报警信号。 7.2.2.7压差控制 （1）高压供油系统有2个压差发讯器，用于吸油滤油器的监控。当滤油器进出口的压差超过压差开关的设定值时, 表明滤油器滤芯堵塞，发出声光报警信号。启动备用油泵，同时停止工作油泵，此时可不停机清洗或更换已污染堵塞的滤芯。 （2）低压供油系统有2个压差发讯器，安装在低压泵的出口，冷却器之前。当过滤器进出油口压差超过其设定值时，发出滤芯堵塞声光报警信号。启动备用油泵，同时停止工作油泵，此时可不停机清洗或更换已污染堵塞的滤芯。 7.2.2.8电气控制调试要点 （1）启动磨机系统，高低压系统必须首先工作，当磨机筒体彻底停止运动，高压系统停止（手动或根据具体实际情况设定时间）；磨机停下冷却时，每隔半小时手动开动一次高压系统，顶起磨机筒体，释放冷却过程产生的附加载荷。 （2）低压润滑系统油压低或油流小（断流）应报警，并延时启动备用泵，若备用泵工作后油压还低或油流小，延时停磨机，以上必须做模拟油压、油流试验。 （3）高压系统为该润滑站的关键。高压系统油压低或高的报警或停磨控制点，应根据现场实测情况而定，必须进行模拟油压试验。 （4）若在磨机起动前，程序诊断出润滑站油箱温度低、出口油温高、油位低，则不允许启动磨机。应分析原因，出故障并维修好后才可运行。 （5）设定油箱温度控制（控制加热器通或断）、出口油温度控制（控制电磁水阀的动作）、油位控制点并报警。 （6）设定滤油器压差传感器控制点（表示滤油器堵塞，需更换滤筒） 7.2.3气动离合器调试 7.2.3.1按《Airflex VC型离合器安装使用维修说明书》进行调试，检查影响磨机启动的联锁装置，确保气动离合器能正常工作。 7.2.3.2在其它部件调试完成后，启动电机并抱合离合器，记录磨机加速时间，调定在4～6秒范围内。如果6秒后离合器仍然打滑，则停止启动。启动时间超4～6秒的范围，适当调整流速控制阀，然后重试。不断调试，直至获得理想的启动时间。 7.2.4齿轮喷雾润滑装置的调试 7.2.4.1在进行调试之前，必须认真阅读喷雾润滑装置使用说明书和控制原理，最好供应商到现场服务协助调试。 7.2.4.2喷雾润滑与气动离合器抱合和松开联锁，即电机启动、离合器抱合、喷雾润滑启动，开始喷雾；离合器松开，喷雾润滑停止。 7.2.4.3具体详见《林肯开式齿轮油脂喷雾系统》、《使用说明书》 7.2.5同步电机调试 7.2.5.1检查同步电机轴电流是否断路。检查非传动端电机定位销是否换成电木销。 7.2.5.2检查主电机定子和轴承测温传感器、除湿加热器接线是否正确及牢固。 7.2.5.3检查主电机定子转子连接电缆截面正确性和连接牢固性。 7.2.5.4进行电机单独试运转8小时，记录电机运行有关参数，例如轴承和定子温度，运行电流和电压，励磁电流和电压。 7.2.5.5其它调试要求见电机安装使用说明书。 7.2.6慢速驱动装置 7.2.6.1检查慢速驱动限位开关，实现慢速驱动和电机的联锁保护，即若慢速驱动运转，离合器闭合，主电机不能运转；若主电机运转，离合器闭合，慢速驱动不能运转。 7.2.6.2通电检查慢速驱动制动电机制动器是否打开,如未打开,应检查制动器线路。制动器损坏不能开动慢速驱动。 7.2.6.3通电检查制动电机制动器接线是否正确，制动器的接线方式一般有两种，对应的制动方式不同，对磨机来讲，我们需要接快速制动方式。 7.2.6.4具体调试要求见制动电机使用说明书。 7.3试车 在安装和全部检查合格之后，磨机准备试运转。磨机的初次启动应该按步骤进行，包括多次试运行。试运转的重点是逐步增加负荷，密切关注电机和主轴承的操作条件，确保齿轮和电机正确的调整和运行。 7.3.1空负荷试运转 7.3.1.1试车前先测量磨机浮起量，在进出料中空轴下方安装千分表，开启高压润滑系统，记录磨机中空轴的浮起量（即千分表的读数），记录后千分表指针移开，记录润滑系统高、低压系统相关参数（要求半小时一次）。 7.3.1.2用慢速驱动装置盘车，检查大齿轮与齿轮罩，气动离合器鼓轮与摩擦履之间是否有干涉情况。检查磨机旋向是否正确。若有异常，停机修理。若运转正常，脱开慢速驱动装置。 7.3.1.3启动同步电机，记录启动电流，观察主电机若启动无异常，继续下一步工作，如果有异常，停机检查修理。 7.3.1.4闭合气动离合器,同时开启喷雾润滑系统。 7.3.1.5若无异常，运行8个小时，按试车记录表每隔半小时记录一次有关参数，包括主轴承温度、主轴承密封处温度、小齿轮轴承温度、电机定子和轴承温度、主电机有关参数、各种润滑站有关参数等，应符合各自的调定范围。空转时，磨机主轴承温度不超过50℃。各运动件运行正常，螺栓无松动，检查各处润滑状况，各密封处不准有漏油现象。若异常，停机检修。 7.3.1.6磨机停机顺序：打开气动离合器→停喷射润滑装置→停同步电机→停润滑站高低压油泵。 7.3.2带水试运转 7.3.2.1空负荷试运转合格后，筒体内注水进行带水试运转。 7.3.2.2首先进行慢速驱动试车程序（控制系统最好置于手动状态）： （1）在进出料中空轴下方安装千分表，开启高低压润滑系统，记录磨机中空轴的浮起量和润滑系统高、低压系统相关参数。 （2）给磨机筒体内注水，直到磨机出料口流出水，再次记录磨机中空轴的浮起量后移去千分表。 （3）闭合慢速驱动离合器，启动慢速驱动电机，用慢速驱动装置使磨机转动2－5转。 （4）检查各部情况。重点检查筒体是否漏水，若发现异常及时修理。若无异常，停止慢速驱动，打开慢速驱动离合器。 7.3.2.3主电机带水试运转 （1）开启高低压润滑系统，连续给磨机筒体内注水，直到磨机出料口流出水。 （2）启动主电机，记录启动电流，观察主电机若启动无异常，继续下一步工作，如果有异常，停机修理。 （3）闭合气动离合器,同时开启喷雾润滑系统。 （4）带水试运转1~4小时，检查各处密封情况，应无漏水现象，大小齿轮运转应平稳正常，声音均匀，无周期冲击噪声。各轴承温度达到稳定，且不超过报警值。若异常，停机检修。按试车记录表每隔半小时记录一次有关参数。 （5）停机顺序：停止给水→打开气动离合器→停喷射润滑装置→停同步电机→停润滑站高低压油泵。 7.3.3 30%负荷试运转 7.3.3.1在空负荷试车完成后，磨机停车，添加30%的钢球和物料，严禁无物料的空磨，只加钢球没有物料的运行将导致磨机衬板和钢球的快速损耗。 7.3.3.2在进出料中空轴下方安装千分表。 7.3.3.3建议将控制系统置于自动控制位置，开启各种润滑系统（高低压系统可按正常程序开），记录润滑系统高、低压系统相关参数和磨机中空轴的浮起量，完成后移去千分表。 7.3.3.4按带水试运转步骤进行负荷试车至少2小时。直到温度等参数稳定，每小时记录一次运行参数。 7.3.3.4负荷试车应达到以下要求：工作平稳，无剧烈周期性振动；主电机的电流值在允许范围内；各部件运转正常；各衬板螺栓部位无漏料现象，如有渗漏时应及时拧紧螺栓。检查各个部位的螺栓无松动，折断或脱落。主轴承温度低于60℃，回油温度低于50℃。 7.3.4 60%负荷试运转 30%负荷试运转成功后，按同样步骤进行60%负荷试运转，至少运行2小时，直到温度等参数稳定，每小时记录一次运行参数。 7.3.5 90%负荷试运转 7.3.5.1如果第60%负荷试车成功，再加推荐总量的30％钢球和物料，达到推荐负荷的90％，最后10％按照需要通过进料装置添加，根据磨机运行情况调整，使磨矿出力和功率达到最佳水平。 7.3.5.2试车程序与30%负荷试车相同。 7.3.5.3 90%负荷试车试运转至少24小时，直到温度等参数稳定，每小时记录一次运行参数。 7.3.5.4在带负荷运行期间，至少每小时用红外线测温测量一次小齿轮温度，温度记录在表六中，如果小齿轮两端温差超过22℃，磨机必须停下来，重新调整小齿轮。小齿轮的最终允许温差不能超过8℃（100%磨机负荷下）。 7.3.5.5如果磨机运行5小时后轴承温度不趋于稳定，磨机必须停机检查。 7.3.5.6负荷试车时有可能有松动的连接件，试车完成后，重新拧紧所有地脚螺栓和筒体连接件螺栓，检查所有螺栓和螺母，包括中空轴内衬的连接件。 7.4试车记录表 试车记录 现场条件 用户名称 安装地点 户内 户外 环境极限温度 °C 最大 °C 最小 启动时环境温度 °C. 试车时间 年 月 日 表一：各部件所用润滑油（脂）记录
表二：主轴承浮起量记录
表三:润滑站运行记录 磨机状态 空负荷□ 加水□ 30%负荷□ 60%负荷□ 90%负荷□ 100％负荷□
注意:1.时间间隔可根据试车状态和润滑站运行状态确定 2.注意记录油位。 表四:主轴承和小齿轮轴承温度运行记录 磨机状态 空负荷□ 加水□ 30%负荷□ 60%负荷□ 90%负荷□ 100％负荷□
注意：时间间隔可根据试车状态和运行状态确定。 表五：主电机轴承和定子温度及低压电流运行记录 磨机状态 空负荷□ 加水□ 30%负荷□ 60%负荷□ 90%负荷□ 100％负荷□
注意:时间间隔可根据试车状态和运行状态确定 表六：小齿轮温度记录（单位：℃） 1和5点距齿轮端面约40mm,，3点处于齿轮中心位置，2和4点分别处于1和3及3和5之间，按照下图用红外线测温测量小齿轮齿面温度。 磨机状态 空负荷□ 加水□ 30%负荷□ 60%负荷□ 90%负荷□ 100%负荷□
注意:时间间隔可根据运行状态确定。重点分析温度是否均匀。 8 正常使用与操作 8.1磨机的启动与停机 8.1.1启动顺序： 高低压油泵→主轴承冷却水系统→同步电机→气动离合器抱闸→喷射润滑→输送系统 一般情况下，在一小时内不允许连续两次启动磨机。 8.1.2 停机顺序： 停给料设备→气动离合器松闸→停喷射润滑→停同步电机→磨机停止运转后关闭高低压润滑系统，然后手动每隔30分钟开2分钟高低压油泵，直至筒体冷却至室温。 8.1.3短期停机备用 （1）用水冲洗磨机，直到排出物料稍微清晰。转动的时间限制在2~3分钟内，不进料转动磨机时间长会引起磨机衬板的磨损和破坏。 （2）按停机顺序停机。 （3）停机后一天一次启动润滑系统。循环10分钟油，确保油泵具有可操作性，观察压力表的动作。 （4）润滑系统启动后，用慢速驱动转动磨机90°，让磨机停在不同的位置。 8.1.4长期停机 （1）用水冲洗磨机，直到排出矿浆十分清晰透亮。转动的时间限制在5~10分钟，不进料转动磨机时间长会引起磨机衬板的磨损和破坏。长期停磨钢球应该卸出，以免筒体发生永久变形。 （2）若长期停机，最佳方法是开启润滑系统使主轴承浮起，然后使用托架和液压千斤顶系统顶起磨机，使中空轴离开轴瓦，再应用支垛支撑磨机筒体。 （3）切断磨机和辅助设备电源。 （4）排尽轴承座的油，如果油干净，储藏在密封的油桶内。 （5）排尽冷却管里的水，以免天冷时冻裂冷却水管。 （6）保护润滑系统、电机、空气离合器和慢驱不进灰尘，但不能密封的太紧，以免湿气聚集。用小加热器或保护灯泡，防止湿气聚集。 （7）将喷雾润滑泵移放入装有轻质不硬化的油桶内，启动泵直到轻质润滑脂从喷嘴喷出。保证正常使用的润滑脂不硬化，润滑管路和喷嘴不堵塞。 （8）在所有的控制和电气盘内放置袋装干燥剂，防止湿气聚集，安全密封控制盘。 注意：无论何种类型停机，均是彻底检查磨机和进行维修的好时间。 8.1.5故障停机 故障停机最好按正常停机顺序停机，应经常观察，常见故障如下： （1）给料系统不正常 （2）设备振动突然增大。包括主电机、主轴承、小齿轮等。 （3）大小齿轮啮合不正常，有异常噪音。 （4）衬板、筒体部连接螺栓松动或断裂脱落；主轴承、传动装置和主电机的地脚螺栓松动。 （5）主轴承润滑站、喷雾润滑系统工作不正常，备用系统也失效。 （6）主轴承、小齿轮轴承、电机轴承和定子轴承温度突然升高。 （7）主电机电参数异常。 （8）气动离合器运行发生异常。 （9）进出料装置和筒体突然漏料。 （10）电气控制系统出现问题。 在故障停车时，必须立即停止给料，切断电动机和其它机组电源后，再进行事故处理。并挂警示牌，未经指定人员许可，任何人不得擅自起动磨机。 8.1.6紧急停机 紧急状态和长期停机均影响停机程序。电暴期间电力中断引起的磨机停机不同于设备故障停机，例如某一部件温度过高。操作者必须考虑停机持续多长时间、磨矿产品的性能等相关因素，在磨机再次启动之前，考虑采取正确措施需要的时间。 处理紧急停机应按照和正常停机待用相同的方法。如果紧急停车是磨机自身的原因，在采取正确措施纠正紧急停车的状态之前，不能再次启动磨机。 8.1.7停机后再启动 （1）如果磨机停机超过1个小时，磨内负荷有可能结块，在正常启动之前，磨机必须用慢驱转动约2周，同时加水。每个系统随工作条件和负荷结固时间而变化。作为使用经验，1个小时的要求可以修改，但修订后的标准不能超过负荷结固的时间。 （2）当慢速驱动时，必须观察所有连锁程序。慢动盘车后，按正常启动程序启动。 8.2正常操作 8.2.1维持磨机的负荷和监控进料量可帮助磨矿系统提高效率。定期监控进料量、矿石硬度、实际功率、磨机负荷（介质重量）、目测钢球体积(磨机停下将磨机的钢球取出放在地面)，确定要磨物料的钢球吨耗。按照上述收集信息制定合理的加球计划（加球量和时间间隔），并持续修改。 8.2.2均匀喂料是磨机获得最高产量的重要条件之一，因此，操作人员应精心调整喂料量，使其达到高产、稳产。入料中的含水量将显著影响物料在筒体内的运动，从而影响处理能力，如果要保持一定的物料通过量，可以适当增大球径，降低填充率。 8.2.3在其它条件不变的情况下，入料量的大小决定物料在磨机内的停留时间，在其它参数一定的条件下，入料量增大，出料变粗，入料量变小，出料变细。 8.2.4介质填充率对出料粒度影响很大，单调高介质充填率时（球加的多）出料粒度明显变细；反之，出料粒度变粗。在实际生产中，为适应磨机不同处理能力要求，可以把充填率作为调整磨机产量的重要手段之一。 8.2.5 正常运转时，操作人员必须遵守和注意以下事项： （1）不给料时，磨机不能长时间运转，以免损坏衬板，消耗介质。 （2）操作人员应保证给入物料的均匀性。 （3）定期检查磨机筒体内部的衬板和介质的磨损情况，对磨穿和破裂的及时更换；对松动或折断的螺栓应及时拧紧或更换，以免磨穿筒体。 （4）经常检查和保证各润滑点（小齿轮轴轴承，主轴承橡胶密封圈等处）有足够和清洁的润滑油（脂）。对稀油站的回油过滤器视脏污情况定期清洗，一般每三个月清洗一次。每半年检查一次润滑油的质量，必要时更换新油。 （5）经常检查磨机大小、齿轮的啮合情况和接口螺栓是否松动。 （6）根据入磨物料及产品粒度要求调节钢球加入量及级配，并及时向磨内补充钢球，使磨内钢球始终保持最佳状态，补充钢球为首次加球中的最大直径规格（但如果较长时间没有加球，也应加入较小直径的球）。 （7）磨机各处安全防护罩完好可靠，并在危险区域内挂警示牌。 （8）磨机在运转过程中不得从事任何机件拆卸检修工作，当需要进入筒体内工作时，必须事先与有关人员取得联系，作好监控措施。如果在磨机运行时观察主轴承的情况，应特别注意，以防被端盖上的螺栓挂伤。 （9）对磨机进行检查和维护修理时，只准使用低压照明设备，对磨机上零件实施焊接时，应注意接地保护，防止电流灼伤齿面和轴瓦面。 （10）主轴承及各油站冷却水温度和用量应以轴承温度不超过允许的温度为准，可以适当调整。 （11）使用过程中，应制订定期检查制度，对机器进行维修。 （12）必须精心保养设备，经常打扫环境卫生，并做到不漏水，不漏浆，无油污，螺栓无松动，设备周围无杂物。 9 维护与保养 磨机的维护与保养是一项极其重要的经常性的工作，它应与磨机的操作和检修等密切配合。应有专职人员进行值班检查。其主要内容有： 9.1磨机润滑 9.1.1主轴承和电动机等轴承的润滑好坏，直接影响到这些机件的使用寿命和磨机的运转率，因而要求注入的润滑油（脂）必须清洁，密封必须良好，注油量应符合要求，润滑站加油必须加从滤油车将过滤后的清洁润滑油。 9.1.2换油频率 所有外部润滑系统和主轴承要求定期清洗和更换油。换油周期为第一次30天，以后大约12个月一次，具体时间取决于当地使用条件。绝大多数油品供应商均可进行油品试验，推荐经济的换油计划。 更换新油时，要清洗油腔内壁，冬季加油或换油时，应预先将油加热至20℃左右，对于已经变质或不干净的润滑油，一律不准使用。 9.1.3主轴承和小齿轮润滑用来自润滑站油箱的油，推荐润滑剂如下： 要求润滑油具有足够的极压抗磨性、良好的粘温性、良好的氧化性和热性、良好的抗乳化性、良好的防锈防腐性以及低摩擦系数，可使用合成重负荷工业齿轮油或L-CKD 重负荷工业齿轮油。 环境温度在5ºC~ 38ºC时，推荐使用润滑油粘度为N150；推荐润滑油牌 号：美孚MOBILGEAR 629或MOBIL SHC 629，长城牌合成重负荷工业齿轮油YP4406（VG150）或长城牌L-CKD重负荷工业齿轮油（VG150）。 环境温度大于38ºC时，推荐使用润滑油粘度为N220。推荐润滑油牌号：美孚MOBILGEA 630或MOBIL SHC 630，长城牌合成重负荷工业齿轮油YP4406（VG220）或长城牌L-CKD重负荷工业齿轮油（VG220）。 首次加油约2.2m3 ,具体请参见油箱油位指示。 9.1.4大小齿轮润滑 采用不连续的喷雾润滑方法，要求润滑剂在磨机运转期间可以粘附在齿面上，在两次加油的整个间隔时间内必须形成一层不能被从齿面上去掉的抗挤压和耐磨油膜。绝不允许齿根处积油和硬化。 所用油量取决于大小齿轮尺寸及所用油品。虽然允许间隔最高达2小时，但按经验喷油间隔短每次喷油量少要比喷油间隔长每次喷油量大效果好。建议喷油间隔5～8分钟，喷油时间最好是大齿轮旋转2周的时间。 常用润滑剂类型有： （1）油是指含有极压添加剂的矿物油或合成油。油类中的一些产品领导着润滑技术，这些高粘度产品有触变性，粘度不仅随温度变化，而且随工作压力而变化，可在大小齿轮齿面形成油膜。但在一些场合，为了得到合适的雾化效果，需要温度控制和加热器。为了可泵性可能含有稀释剂。推荐粘度不小于3000cSt。推荐润滑剂牌号：Brugarolas开式齿轮润滑剂G. .BESLUX CROWN H－3000或美孚Mobiltac 375 NC。 9.1.5对润滑和冷却系统应经常进行检查，注意其各部工作是否正常。 9.2筒体部 9.2.1磨机在满负荷运行1到3周后，应检查回转部件的所有连接螺栓力矩是否足够，拧紧所有螺栓，六个月后再次检查，以后每半年随机检查（每个法兰上检查几个螺栓），如果这几个螺栓预紧力矩小了，重新拧紧所有螺栓。 9.2.2新安装的衬板螺栓容易发生松动，必须经常进行检查。 9.2.3衬板应该定期测量并保存记录，建立衬板的损耗率，当需要时及时定购备件。当更换衬板时，保证清洗矿浆，检查矿浆磨损痕迹和其它磨损。确保橡胶衬处于良好状态，否则再安装新衬板之前更换。 9.3主轴承 9.3.1如果保持清洁和正确的润滑，主轴承需要很少的维修。经常定期给主轴承密封加润滑脂是预防性维修。 9.3.2主轴承的寿命是不确定的，即使是短时间的缺少润滑油也可能导致轴承的失效，很好维护和正确操作润滑系统是轴承寿命的保证。轴承密封应该定期检查润滑脂和磨损信息，及时更换恶化或损坏的密封。 9.4大小齿轮 在满负荷情况下，运行的第一个12小时，用测温每小时检查一次小齿轮的温度，用频闪仪检查齿轮齿面；接下来的两周至少每班检查一次；以后一周检查一次。如果小齿轮两端温差超过8°C，推荐再调整小齿轮，如果齿面发生危险，停磨清理检查。同时检查大小齿轮上润滑剂的量，根据目视结果进行调整。 9.5其它 9.5.1进出料装置会有磨损，必须定期检查，必要时更换。 9.5.2润滑系统包括了维护主轴承全部操作的所有部件。高压和低压泵要定期添加相匹配的润滑脂。在滤油器上的差压表用来指示脏的滤油器，必要时及时更换。 9.5.3其它见各自单独说明书。 9.5.4我们特别提醒在磨机运行30至60天，应特别关注螺栓的拧紧程度，基础的沉降，灌浆的情况，必要时需重新调整。建议记录任何发生的事情，包括以后的发展，它是我们简单诊断和矫正的线索。 10. 检修及注意事项 磨机除日常维护保养以外，还应制定定期检修制度。因为磨机在运转过程中，某些零件不可避免的产生磨损，磨损达到或超过一定极限时，零件间的配合和联结等就被破坏。为了使磨机中磨损和损坏的零件恢复其所丧失的工作能力，必须根据易损零件和磨损规律定出检修计划，定期进行检修。检修可分为小修、中修和大修。 10.1小修 小修一般1～2个月进行一次，遇到特殊情况可随时进行。具体检修项目主要包括以下几点： 10.1.1对油泵、滤油器和润滑管路进行检查，必要时进行清洗和更换润滑油。 10.1.2 检查各处连接螺栓，更换有缺陷的紧固件。 10.1.3清洗和检查小齿轮有无裂纹等缺陷，同时检查啮合情况，并记录其磨损深度；检查大齿轮的对口螺栓是否有松动现象。 10.1.4 检查轴承和离合器，并更换易损件； 10.1.5 检查和修理进出料装置的易磨损部分。 10.1.6 检查衬板，更换接近磨穿的衬板。检查进出料口。 10.1.7 检查主轴瓦巴氏合金的厚度； 10.1.8检查冷却水系统，管道是否堵塞或渗漏，更换老化的耐油橡胶管（主轴承内腔中），检查所有截止阀，安全阀，油流指示器等，并进行清洗和修复。 10.2 中修 中修周期一般为12个月，检修项目主要包括以下几点： 10.2.1 包括小修项目。 10.2.2 更换衬板和螺栓。 10.2.3 检查或更换进出料口、圆筒筛。 10.2.4 检查修复轴齿轮。 10.2.5 检查和调整筒体的水平位置，检查传动轴和电动机轴的同轴度。 10.2.6 清理大齿轮罩内的油污。 10.2.7 检查、标定各处的仪器仪表。 10.2.8 其它需要进行修理的项目。 10.3 大修 大修周期一般为5～10年，具体时间根据设备损坏情况而定。检修项目主要包括以下几点： 10.3.1 包括小修和中修项目。 10.3.2 视情况更换主轴瓦和大小齿轮。 10.3.3 对筒体进行检查、修理或更换。 10.3.4 修复或更换磨机的进出料端盖。 10.3.5 检查基础，重新正和进行二次浇注。 10.4 检修注意事项 为了保证检修计划按时和提前完成，必须作好检修前的准备工作，首先将检修项目中所需用的工具准备齐全，并按检修项目准备好所需材料，如筒体衬板、端衬板和螺栓等，检修时还应注意以下事项： 10.4.1 倒研磨体时严禁在磨机两侧站人； 10.4.2 检修前应先通知值班电工切断电源，并挂检修警示牌，未经指定人员许可，任何人不得擅自起动电机； 10.4.3 所有检修人员必须戴安全帽； 10.4.4 检修完毕转磨前，应先检查磨内有无人或工具。 11.易损件清单 φ5.03×6.4m溢流型球磨机
φ4.27×6.1m溢流型球磨机
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