减震单元的制作方法

1.本发明涉及铁路运输，即涉及铁路车辆的联结和自动联结单元的减震单元，并且旨在吸收影响铁路车辆的能量和轴向力。

背景技术：

2.在现有设备中，我们看到了各种减震单元的结构，特别是一种减震单元(rf专利号169528，b61g9/00，2016年9月30日公布)，其包含一个玻璃杯形壳体，其中与其内壁对称地设置的压力锥形物与搁置在底板上的摩擦楔接触。楔块通过其侧面与固定板和固定在壳体窗口中的古铜摩擦衬垫接触。可动的摩擦板安装在固定板的外表面和壳体内壁之间。聚合物弹性元件形式的返回和保持装置位于基板下方。这组聚合物弹性元件与底板、压力锥形物和楔块一起用穿过壳体底部开口的螺母和螺栓拧紧。压力锥与摩擦楔之间的夹角大于42
°
但小于47
°
。固定板上的陶瓷和金属元件改为黄铜摩擦垫。摩擦楔配有角度差补偿器。
3.这种类型的减震单元的缺点是组装和维修困难，聚合物弹性元件不联合。并且，壳体摩擦面与单元摩擦件的摩擦的存在会导致壳体壁的快速磨损和减震单元的不稳定运行，从而降低设备和单元的可靠性。
4.现有技术中最接近的可比装置是减震单元(rf专利号2593732c2，b61g 9/06，公布于2011年9月15日)，它包括一个具有封闭端部和相对的开放端部的空壳体(主轴线穿过该壳体)、位于壳体下部的弹性系统和位于壳体开放端部分的摩擦系统。最后一个包括下列零件。位于壳体的主轴线上的摩擦楔，其一端从壳体延伸，第二端位于壳体开放端部的顶部；并且，摩擦楔具有第一和第二斜面。位于摩擦楔两侧的第一和第二摩擦瓦，每个摩擦瓦具有第一、第二和第三斜面。其中，摩擦楔的第一斜面与第一摩擦瓦的第一斜面相互作用，摩擦楔的第二斜面与第二摩擦瓦的第一斜面相互作用。此外，摩擦楔的第一斜面、第二斜面以及每个摩擦瓦的第一斜面相对于壳体主轴线以第一预定角度设置。第一u形挡板和第二u形挡板，其中，第一u形挡板位于第一摩擦瓦的侧面，第二u形挡板位于第二摩擦瓦侧面。每个u形挡板具有斜面。同时，第一u形挡板的斜面与第一摩擦瓦的第二斜面相互作用，第二u形挡板的斜面与第二摩擦瓦的第二斜面相互作用。而且，每个u形挡板的斜面和每个摩擦瓦的第二斜面相对于壳体的主轴线以第二预定角度设置。第一摩擦片和第二摩擦片，并且，第一摩擦片位于第一u形挡板侧面，第二摩擦片位于第二u形挡板侧面。第一和第二c形耐磨衬垫，其中第一c形耐磨衬垫位于第一摩擦片的侧面，第二c形耐磨衬垫位于第二摩擦片的侧面并固定在壳体侧壁的槽中。压缩元件具有位于压缩元件的突出部上的第一和第二斜面，每个斜面与对应的摩擦瓦的第三斜面相互作用。此外，压缩元件的第一和第二斜面以及每个摩擦瓦的第三斜面相对于壳体的主轴线以第三预定角度设置。弹性系统由沿壳体的主轴线位于壳体的封闭部分中的弹性元件形成。中央板在其下部制成有一个凸出部，用于以壳体的主轴线为中心。压缩元件具有平坦的水平内表面，其具有与位于壳体封闭部分中的弹性元件相互作用的可能性。此外，在压缩元件的中心有一个与壳体的主轴线对齐的孔，用于在组装期间通过将对中杆的一部分放置在其中而相对于主轴线对中，然后移除沿壳体的主轴线定
位的对中杆。压缩元件由弹性体元件单元形成，弹性体元件单元通过安装在它们之间的垂直于主轴线放置的板彼此对中。每个挡板和每个摩擦瓦都配有润滑衬垫。弹簧安装在摩擦楔和压缩元件之间以产生将摩擦楔支撑在其初始位置的力。压缩元件与两个摩擦片相互作用，并具有与摩擦片下端相互作用的凸出部，通过该凸出部，来自由弹性体元件单元形成的弹性元件的力通过压缩元件传递到两个摩擦片，并在每次应力或力冲击吸收单元后将它们返回到它们的初始位置。在壳体的下部封闭部分的水平表面上和压缩元件的外水平表面上，有一个环形槽，用于对由弹性体元件单元形成的弹性元件进行额外的对中。
5.现有的减震单元的缺点是缺少在操作期间使弹性体元件对中的杆以及用于使弹性体元件沿主轴线对中的系统复杂。此外，该装置的结构使用弹簧，这使装置和压缩元件的结构复杂化，在这种设计中使装置更重。此外，c形耐磨衬垫和摩擦片之间没有润滑衬垫，这对设备的可靠性产生负面影响。

技术实现要素：

6.所公布的发明所针对的任务是开发一种改进的减震单元结构，没有上述类似装置的缺点，以及扩大用于实现规定目的的技术手段的范围。
7.本发明的技术成果是由于摩擦系统和弹性系统的相互作用的结构元件在受到动态载荷时更精确地对中而增加可靠性和使用寿命，并且增加单元的能耗，同时简化单元的结构并确保俄罗斯联邦和独联体国家对铁路机车车辆上联结(自动联结)装置的减振装置的技术要求。
8.特定技术成果在减震单元中实现，该减震单元包括一个具有封闭端部和相对的开放端部的空壳体，主轴线穿过该壳体；位于壳体下部的弹性系统和位于壳体开放端部分的摩擦系统。该摩擦系统包括下列元件。位于壳体的主轴线上的摩擦楔，其一端从壳体延伸，第二端位于壳体开放端部的顶部；并且，摩擦楔还具有第一和第二斜面。第一和第二摩擦瓦，其位于摩擦楔的两侧，其中每个摩擦瓦具有第一、第二和第三斜面。其中，摩擦楔的第一斜面与第一摩擦瓦的第一斜面相互作用，摩擦楔的第二斜面与第二摩擦瓦的第一斜面相互作用。此外，摩擦楔的第一斜面和第二斜面以及每个摩擦瓦的第一斜面相对于壳体主轴线以第一预定角度设置。第一、第二挡板，第一挡板位于第一摩擦瓦的侧面，第二挡板位于第二摩擦瓦的侧面。每个挡板具有斜面。同时，第一挡板的斜面与第一摩擦瓦的第二斜面相互作用，第二挡板的斜面与第二摩擦瓦的第二斜面相互作用。此外，每个挡板的斜面和每个摩擦瓦的第二斜面相对于壳体的主轴线以第二预定角度设置。第一u形摩擦板和第二u形摩擦板，并且，第一u形摩擦板位于第一挡板侧面，第二u形摩擦板位于第二挡板侧面。第一和第二耐磨衬垫，其中第一耐磨衬垫位于第一u形摩擦板侧面，第二耐磨衬垫位于第二u形摩擦板侧面并且固定在壳体侧壁的槽中。具有第一和第二斜面的压缩元件，该第一和第二斜面位于压缩元件的突出部上，每个斜面与对应的摩擦瓦的第三斜面相互作用。此外，压缩元件的第一、第二斜面以及每一摩擦瓦的第三斜面相对于壳体的主轴线以第三预定角度设置。弹性系统由位于壳体的封闭部分中并在引导销上的动态负载吸收器构成。压缩元件具有平坦的水平的内表面，可以与位于壳体封闭部分的动态负载吸收器相互作用。此外，在压缩元件的中心有一个与壳体的主轴线对齐的孔，用于通过将沿壳体主轴线设置的引导销的一部分放置在其中而相对于主轴线对中。动态负载吸收器由弹性体元件单元形成，弹性体元件
单元通过板和安装在板之间的弹性体元件彼此对中。此外，每个弹性元件的每个板都以这样的方式制成有凸出部，使得板凸出部与弹性体元件的上表面和下表面相互作用并且提供相关板和弹性体元件的相对定位。每个板在中心制成有与壳体的主轴线对齐的孔，用于通过将引导销的一部分放置在其中而相对于主轴线对中。此外，引导销制成有头部，并且壳体封闭部分的水平内表面具有位于壳体主轴线上的锥形或圆柱形槽，并设计成通过将引导销安装在槽中由下弹性体单元的下板压紧固定而使引导销相对于壳体的主轴线对中。此外，壳体具有位于壳体开放端部相对的内表面上的u形凸出部和位于下部相对侧的朝向相反方向的c形凸出部。此外，每个u形凸出部均制成具有水平的平坦的或凹入的下表面，从而可以与摩擦楔的支撑臂的相应表面相互作用。每个c形凸出部制成具有水平的平面或凹面的下表面、水平的平面或凹面的上表面和竖直的侧表面。此外，每个挡板的每个侧向凸出部位于壳体下部相对两侧的对应的c形凸出部内，以使壳体下部的每个c形凸出部的水平的平面或凹面的下表面与挡板的相应侧向凸出部的水平的平面或凸面的下表面相互作用。
9.壳体下部的每个c形凸出部的水平的平面或凹面的上表面设置成与挡板相应的侧向凸出部的水平的平面有工艺间隙。壳体下部的每个c形凸出部的竖直的侧表面设置成与挡板相应的侧向凸出部的竖直的侧表面有工艺间隙。压缩元件具有四个凸出部，每个凸出部都有上表面；第一个和第二个u形板制成在侧面都有凸出部，每个凸出部的下表面以这样的方式制成，当单元返回其初始工作位置时，第一和第二u形板的凸出部的下表面与对应的压缩元件的凸出部的上表面相互作用。因此，摩擦系统和弹性系统的所有结构元件以这样的方式制造和放置，使得单元的工作行程为110毫米至120毫米。.
10.弹性体元件由聚合材料制造是合理的。
11.合理的是，第一预定角度约为45
±5°
，第二预定角度约为4
±3°
，第三预定角度约为75
±5°
。
12.摩擦瓦在挡板侧设置有安装在挡板侧面的润滑衬垫是合理的。
13.∪形摩擦瓦具有安装在挡板侧面的润滑衬垫是合理的。
14.u形摩擦瓦具有安装在耐磨衬垫侧面的润滑衬垫是合理的。
15.弹性体元件的板的凸出部做成圆柱形是合理的。
16.弹性体元件的板的凸出部制成锋利的针齿形状是合理的。
附图说明
17.本发明由附图说明，其中
18.图1示出了引导销上具有弹性元件的减震单元的剖面图；
19.图2示出了引导销上具有弹性元件的减震单元的剖面图，其中指定了预定的角度；
20.图3示出了图1的a-a截面图；
21.图4示出了图3的b-b截面图；
22.图5示出了减震单元壳体剖面图；
23.图6示出了挡板；
24.图7示出了u形摩擦片；
25.图8示出了压缩元件；
26.图9示出了具有圆柱形凸出部的弹性体元件的板；
27.图10示出了具有尖齿形的凸出部的弹性体元件的板，；
具体实施方式
28.在优选的变型中，减震单元包括：具有封闭端部2和相对的开放端部3的壳体1，主轴线4穿过该壳体，位于壳体的开放端部3中的摩擦系统，引导销14，包括由弹性元件单元45构成的动态负载吸收器16的弹性系统，该弹性元件单元45由两个板18和安装在它们之间的弹性体元件17构成。减震单元的壳体、引导销14和摩擦系统优选地由坚硬的金属制成，而弹性体元件由合成材料(例如聚合材料)制成。
29.摩擦系统包括位于壳体1的主轴线4上的摩擦楔5，其一端从壳体1的开放端部3延伸，第二端位于壳体的开放端部3的顶部。位于摩擦楔5的两侧的第一摩擦瓦6和第二摩擦瓦7，第一摩擦瓦6具有第一斜面6a、第二斜面6b和第三斜面6c，第二摩擦瓦7具有第一斜面7a、第二斜面7b和第三斜面7c。由此，摩擦楔5的第一斜面5a与第一摩擦瓦6的第一斜面6a相互作用，摩擦楔5的第二斜面5b与第二摩擦瓦7的第一斜面7a相互作用。摩擦楔5的第一斜面5a和第二斜面5b以及每个摩擦瓦6、7的第一斜面6a、7a相对于壳体的主轴线以第一预定角度α设置，该角度α约为45
±5°
，优选45
°
。
30.此外，摩擦系统包括第一挡板8和第二挡板9。第一挡板8位于第一摩擦瓦6的侧面，第二挡板9位于第二摩擦瓦7的侧面。第一挡板8具有倾斜面8a。第二挡板9也具有倾斜面9a。由此，第一挡板8的倾斜面8a与第一摩擦瓦6的第二倾斜面6b相互作用，第二挡板9的倾斜面9a与第二摩擦瓦7的第二倾斜面7b相互作用。每个挡板8、9的斜面8a、9a和每个摩擦瓦6、7的第二斜面6b、7b相对于壳体主轴线以第二预定角β设置，该角度β约4
±3°
，优选4
°
。
31.此外，摩擦系统包括第一u形摩擦板10和第二u形摩擦板11。其中，第一u形摩擦板10位于第一挡板8的侧面，第二u形摩擦板11位于第二挡板9的侧面。第一耐磨衬垫12和第二耐磨衬垫13将壳体1与可移动元件的摩擦冲击隔离开。此外，第一耐磨衬垫12位于第一u形摩擦板10的侧面并且第二耐磨衬垫13位于第二u形摩擦板11的侧面，并且固定在壳体1侧壁的槽中。耐磨衬垫12、13的使用允许减震单元的壳体1由聚合物材料制成，因为衬垫12、13将壳体1的壁与移动部件隔离开。这确保壳体1不存在与移动部件的摩擦表面，这导致不存在壳体壁的磨损、增加设备和减震单元的可靠性。
32.为保证单元零件的耐磨性，挡板8、9侧面的摩擦瓦6、7，以及挡板8、9侧面和耐磨衬垫12、13侧面的u形摩擦板10、11配备有润滑衬垫26，由于摩擦，润滑衬垫19为摩擦瓦6、7的壁和u形摩擦板10、11的壁提供固体(干)润滑并防止零件的快速磨损。
33.每个润滑衬垫19可以制成一层、两层或三层。使用三层润滑衬垫19是合理的。与摩擦瓦6、7和u形摩擦板10、11的表面接触的第一层，包含大的磨粒并加速表面磨合过程。第二(中间)层含有比第一层更细的分散磨粒的润滑剂，这增加了摩擦瓦6、7与挡板8、9、挡板8、9与u形摩擦片10、11以及u形摩擦片10、11与耐磨衬垫12、13的摩擦副的表面清洁度。与挡板8、9和耐磨衬垫12、13的表面接触的第三层确保在前两层发挥作用后，达到所需的摩擦系数并减少零件磨损。为了制造衬垫19，利用比摩擦元件的金属软的金属(例如铜、黄铜、石墨)，或在前两层中添加比摩擦元件的金属更硬的金属的其他材料(例如钻石粉)。此外，第二层的磨蚀性小于第一层，第三层不具有磨蚀性，仅由软材料构成(比摩擦元件的金属软)。
34.润滑衬垫19是通过将磨料和润滑剂粉末压制成片材，然后冲压衬垫制成的。在组
装过程中通过挤压将衬垫放入摩擦元件中。
35.摩擦系统还包括压缩元件15，压缩元件15形成有与第一摩擦瓦6的第三斜面6c相互作用的第一斜面15a和与第二摩擦瓦7的第三斜面7c相互作用的第二斜面15b。此外，压缩元件15的每个斜面15a、15b和每个摩擦瓦6、7的第三斜面6c、7c相对于壳体主轴线以第三预定角度γ设置，该第三预定角度γ约75
±5°
，优选75
°
。
36.压缩元件具有与每个u形摩擦片的凸出部相互作用的凸出部，设计成用于在每个影响减震单元的应力或力之后将u形摩擦片返回到它们的初始位置。
37.压缩元件15的内部水平表面20制成一体的并且通常是平坦的，具有与动态负载吸收器16相互作用的可能性，该动态负载吸收器由弹性体元件单元45组成，弹性体元件单元45由两个板18以及安装在两个板18之间的弹性体元件17形成。此外，每个板18在其中心制成有孔49，安装在壳体1的封闭端部2中的导向元件14位于孔49中。
38.压缩元件15形成有孔21，孔21共轴线地位于壳体的主轴线上并设计成用于通过将引导销14的一部分安装在孔21中相对于壳体的主轴线、动态负载吸收器16对中，动态负载吸收器16包括弹性元件单元45，该弹性体元件单元45由两个板18以及安装在两个板18之间的弹性体元件17以及引导销14形成。
39.在优选的变型中，壳体1在壳体1的开放端部3的内表面上具有u形凸出部26。此外，每个u形凸出部26都具有平坦或凹入的下表面27。摩擦楔5制有支撑臂28，支撑臂28制有平的或凸的上表面29和下部凸出部30。压缩元件制有槽31。由此摩擦楔5的支撑臂28的下凸出部30位于压缩元件15的槽31中且具有工艺间隙，因此提供了摩擦楔5相对于压缩元件15的附加相互定位，并防止了减震单元的意外拆卸。
40.在优选变型中，动态负载吸收器16是弹性元件单元45，弹性元件单元45由两个板18和安装在它们之间的弹性体元件17形成，弹性体元件17由热塑性聚酯弹性体材料制成。此外，弹性元件单元45的每个板18同心地安装在引导销14上。每个弹性体元件17制成有中心孔并且具有大致圆柱形的形状。弹性体元件17位于壳体的封闭端部2，使得它们的孔位于壳体的主轴线上。每个弹性元件45的每个板18都制成有凸出部46，使得板18的凸出部46与弹性体元件的上表面47和下表面48相互作用并提供相应板18和弹性体元件17的相对定位。此外，如图所示，弹性体元件45的每个板18制有位于主体的主轴线上的中心孔49，以形成穿过沿着主轴线设置的所有板18的中心管状通道孔22，并且允许弹性体元件17和板18通过将引导销14一部分定位在孔22中而相对于主轴线和引导销14对中。
41.在壳体的封闭端部2的水平内表面上，形成锥形或圆柱形槽23，其位于壳体的主轴线上并且旨在通过将引导销14的头部24安装在槽23中，由下板18压紧并固定而使引导销14相对于壳体的主轴线对中。
42.在优选的变型中，挡板8和9被制成在下部的相对两侧具有侧向凸出部32和33。此外，挡板8和9的每个侧向凸出部32和33都制成有水平的平面或凸面的下表面34、水平的平面或凸面的上表面35、竖直的侧表面36。壳体被制成有设置在下部相对两侧的朝向相反方向的c形凸出部37。其中每个c形凸出部37具有水平的平面或凹面的下表面38、水平的平面或凹面的上表面39、竖直的侧表面40。此外，每个挡板8和9的每个侧向凸出部32和33位于壳体1下部相对两侧的相应的c形凸出部37内，使得壳体1下部的每个c形凸出部37的水平的平面或凸面的下表面38与挡板8和9的相应侧向凸出部32和33的水平的平面或凸面的下表面
34相互作用。壳体1下部的每个c形凸出部37的水平的平面或凹面的上表面39设置成与挡板8和9的相应侧向凸出部32和33的水平的平面或凸面的上表面35具有工艺间隙。壳体1下部的每个c形凸出部37的竖直的侧表面40设置成与挡板8和9的相应侧向凸出部32和33的竖直的侧表面36具有工艺间隙。
43.压缩元件15具有四个凸出部41，其中每个凸出部41具有上表面42。第一u形板10和第二u形板11具有侧向凸出部43，此外，每个凸出部43都具有底部表面44。在单元的组装状态下，第一∪形板10和第二∪形板11的凸出部43的底表面44与压缩元件15的相应凸出部41的上部表面42相互作用。在单元压缩期间，压缩元件15的凸出部41的上部表面42与第一u形板10和第二u形板11的凸出部43的下部表面44之间的形成工艺间隙。当该单元返回其初始工作位置时，压缩元件15的凸出部41的上部表面42与第一u形板10和第二u形板11的凸出部43的下部表面44之间的工艺间隙闭合，并且第一u形板10和第二u形板11的凸出部43的下部表面44与压缩元件15的凸出部41的上部表面42接触并相互作用直到单元返回到其初始工作位置。
44.通过对包括在弹性系统和摩擦系统中的所有结构元件的这种制作和布置，可以确保在所公布的装置的工作期间减震单元的工作行程为110mm至120mm。这反过来又使我们能够确保符合俄罗斯联邦和独联体国家采用的对铁路机车车辆联结(自动联结)装置的减震单元的技术要求，并通过增加摩擦表面面积来提高能源强度，同时也达到上述技术效果。
45.减震单元的组装顺序。
46.包括由两个板18和安装在它们之间的弹性体元件17构成的弹性元件单元41的动态负载吸收器16安装在具有头部24的引导销14上。然后包括由两个板18安装在它们之间的弹性体元件17构成的弹性体元件单元41的动态负载吸收器16和与引导销14一起安装在壳体2的封闭端部2，其中引导销14的头部24安装进槽23中。在包括由两个板18和安装在它们之间的弹性体元件17构成的弹性体元件单元41的动态负载吸收器16的顶部安装压缩元件15。利用在压缩元件15上施加压力，包括由两个板18和安装在它们之间的压缩元件17构成的弹性体元件单元41的动态负载吸收器16被压到由插入壳体1的前孔中的装置固定的位置。而且，摩擦楔5在相对于工作位置下降到壳体1中绕轴线4旋转的位置，使得导向元件14的一部分位于摩擦楔5的孔中，并且摩擦楔5的支撑臂28位于壳体1开放端部3的内表面上的u形凸出部26的上端的下面。进一步，摩擦楔5被旋转并设置到其初始位置，使得摩擦楔5的支撑臂28的平面或凸面的上表面29与壳体1开放端部3内表面上的u形凸出部26的上端的平的或凸的表面27接触。然后，同时地安装摩擦瓦6、7。然后安装挡板8、9。然后，将耐磨衬垫12、13安装并固定在壳体1的侧壁的槽中。然后，安装u形摩擦板10、11，使得u形摩擦板10、11的侧向凸出部33与压缩元件15的分开的突起34接触。利用作用在摩擦楔5上的压力，该压力作用在整个摩擦系统上，包括由两个板18和安装在它们之间的弹性体元件17构成的弹性元件单元41的动态负载吸收器16被压缩到一个位置，在该位置装置被取出。然后，来自压力侧的负载从摩擦楔5上移除。减震单元的所有部件都恢复到它们的初始工作位置。同时，摩擦楔5的支撑臂28的下凸出部30位于压缩元件15的槽31中，具有工艺间隙，因此提供了摩擦楔5相对于压缩元件15的额外相互定位并防止减震单元的意外拆卸。
47.减震单元的工作原理如下。
48.当动冲击载荷作用于摩擦楔5时，力传递到第一摩擦瓦6和第二摩擦瓦7、挡板8、9，
产生成对摩擦面上的摩擦力：摩擦楔5和摩擦瓦6(7)。第一摩擦瓦6和第二摩擦瓦7将来自摩擦楔5的力分别传递到第一挡板8和第二挡板9，以及压缩元件15。第一挡板8和第二挡板9将来自第一摩擦瓦6和第二摩擦瓦7的力分别传递到第一u形摩擦板10和第二u形摩擦板11。第一u形摩擦板10和第二u形摩擦板11将来自第一挡板8和第二挡板9的力分别传递到第一耐磨衬垫12和第二耐磨衬垫13。第一耐磨衬垫12和第二耐磨衬垫13安装在壳体1的侧壁的槽中并且相对于它是静止的。
49.同时，来自第一摩擦瓦6和第二摩擦瓦7的力对压缩元件15产生影响，在摩擦表面的接触点处产生摩擦力。压缩元件15将力从第一摩擦瓦6、第二摩擦瓦7传递到动态负载吸收器16，动态负载吸收器16包括由两个板18和安装在它们之间的压缩元件17形成的弹性体元件单元41，安装在壳体封闭端部2没有轴线向偏置并具有支撑接触面。在包括由两个板18和安装在它们之间的压缩元件17构成的弹性元件单元41的动态负载吸收器16的顶部上，安装了压缩元件15。

技术特征：

1.减震单元，包括具有封闭端部和相对的开放端部的空壳体，主轴线穿过该壳体，位于壳体下部的弹性系统，和位于壳体开放端部的摩擦系统，所述摩擦系统包括以下部件：位于壳体的主轴线上的摩擦楔，其一端自壳体延伸，第二端位于壳体开放端部的顶部，摩擦楔具有第一斜面和第二斜面；位于所述摩擦楔的两侧的第一和第二摩擦瓦，每个所述摩擦瓦具有第一、第二和第三斜面；其中，摩擦楔的第一斜面与第一摩擦瓦的第一斜面相互作用，摩擦楔的第二斜面与第二摩擦瓦的第一斜面相互作用；此外，摩擦楔的第一斜面、第二斜面以及每个摩擦瓦的第一斜面相对于壳体主轴线以第一预定角度设置；第一、第二挡板，第一挡板位于第一摩擦瓦的侧面，第二挡板位于第二摩擦瓦的侧面；每个挡板具有斜面；并且第一挡板的斜面与第一摩擦瓦的第二斜面相互作用，第二挡板的斜面与第二摩擦瓦的第二斜面相互作用；此外，每个挡板的斜面和每个摩擦瓦的第二斜面相对于壳体的主轴线成第二预定角度设置；第一u形摩擦板和第二u形摩擦板，第一u形摩擦板位于第一挡板的侧面，第二u形摩擦板位于第二挡板的侧面；第一和第二耐磨衬垫，第一耐磨衬垫位于第一u形摩擦板的侧面，第二耐磨衬垫位于第二u形摩擦板的侧面，并且固定在壳体侧壁的槽中；具有第一和第二斜面的压缩元件，第一和第二斜面位于压缩元件的突出部上，每个斜面与对应的摩擦瓦的第三斜面相互作用；并且，压缩元件的第一、第二斜面以及每一摩擦瓦的第三斜面相对于壳体的主轴线以第三预定角度设置；由位于壳体封闭端部在引导销上的动负载吸收器构成的弹性系统。压缩元件制有平坦的水平内表面，能够与位于壳体封闭端部的动态负载吸收器相互作用；此外，在压缩元件的中心，具有与壳体的主轴线对齐的孔，用于通过将沿壳体主轴线设置的引导销的一部分放置在其中而相对于主轴线对中；所述动态负载吸收器由弹性体元件单元构成，所述弹性体元件单元垂直于壳体主轴线放置在引导销上，其特征在于，每个弹性元件由两块板和安装在它们之间的弹性体元件构成；此外，每个弹体元件的每个板都以这样的方式制成有凸出部：使得板凸出部与弹性体元件的上表面和下表面相互作用并且提供相应的板和弹性体元件的相对定位；每个板在中心制成有与壳体的主轴线对齐的孔，用于通过将引导销的一部分放置在其中而相对于壳体的主轴线进行对中；摩擦楔制有支撑臂，每个支撑臂具有带有下凸出部的平面或凹面表面，并且压缩元件制有槽并以这样的方式放置：使得摩擦楔的支撑臂的下凸出部位于压缩元件的槽中且具有工艺间隙，以确保摩擦楔相对于压缩元件的相互定位，并防止减震装置的意外拆卸。挡板被制成有在相对的两侧的下部具有侧向凸出部；而且，挡板的每个侧向凸出部都制成有水平的平面或凹面的下表面、水平的平面或凹面的上表面、的竖直侧表面；壳体制成有位于壳体开放端部相对的内表面上的u形凸出部和位于下部相对两侧的朝向相反方向的c形凸出部；并且，每个u形凸出部均制成具有平坦或凹入的下表面，从而能够与摩擦楔的支撑臂的相应表面相互作用；每个c形凸出部具有水平的平的或凹的下表面、水平的平的或凹的上表面和竖直的侧表面；此外，每个挡板的每个侧向凸出部位于壳体下部相对两侧对应的c形凸出部内，以使壳体下部的每个c形凸出部的水平的平的或凹的下表面与挡板的相应侧向凸出部的水平的平面或凸面的下表面相互作用；壳体下部的每个c形凸出部的水平的平面或凹面的上表面与挡板的相应侧向凸出部的水平的平平面或凸面上表面有工艺间隙；壳体下部的每个c形凸出部的竖直的侧表面设置成与挡板的相应侧向凸出部的竖直侧表面有工艺间隙；引导销制成有头部，并且在壳体封闭端部的水平内表面上有位于壳体的主轴线上的圆锥形或圆柱形槽，并且设计成用于通过将引导销的头部安装在槽中，由下部弹性元件的下板压紧并固定
而使引导销相对于壳体的主轴线对中；其中，摩擦系统和弹性系统的所有结构元件以这样的方式制造和放置，使该单元的工作行程为 110 毫米至 120 毫米。2.根据权利要求1所述的减震单元，其特征在于，第一预定角度约为45
±5°
，第二预定角度约为4
±3°
，第三预定角度约为75
±ꢀ5°
。3.根据权利要求1所述的减震单元，其特征在于，耐磨衬垫配备有润滑衬垫。4.根据权利要求3所述的减震单元，其特征在于，所述润滑衬垫是从u形摩擦板侧面安装的。5.根据权利要求1所述的减震单元，其特征在于，所述挡板配有润滑衬垫。6.根据权利要求5所述的减震单元，其特征在于，所述润滑衬垫是从u形摩擦板侧面安装的。7.根据权利要求5所述的减震单元，其特征在于，所述润滑衬垫是从u形摩擦瓦侧面安装的。8.根据权利要求1所述的减震单元，其特征在于，所述弹性元件的板凸出部制成圆柱形。9.根据权利要求1所述的减震单元，其特征在于，所述弹性体元件的板凸出部制成锋利的尖齿形。

技术总结

一种减震单元，包括具有封闭端部和相对的开放端部的中空壳体，主轴线穿过该壳体，设置在壳体底部的弹性系统，按压元件和设置在壳体开放端部的摩擦系统。弹性系统由动态负载吸收器构成，其设置在壳体封闭端部中在沿壳体主轴线的引导销上。引导销具有头部,用于将其安装在形成于壳体的封闭的底部中的凹部中，以使引导销相对于主轴线对中。摩擦系统和弹性系统的所有结构部件的构成和布置使得减震单元的工作行程为110至120mm。作行程为110至120mm。作行程为110至120mm。