提案背景分析：汽车覆盖件修边毛刺问题是所有模具企业面临的疑难问题，国外一些现进模具企业如丰田修边毛刺的一次通过率在90%左右，国内的大部分企业一次通过率仅仅60-70%之间。由此造成的返工返修不仅限制了生产效率，更提高了成本，降低了企业的竞争力。造成修边毛刺原因有很多，工艺缺陷、设计不合理、加工精度不够、装配不规范、钳工基本操作不规范这几方面的因素是造成修边毛刺的主要原因。现从工艺设计、结构设计、数控加工、钳工装配各个环节进行分析，对造成修边毛刺的主要问题分析总结，提出改善措施供大家参考。 一、工艺设计
1、原因：①、目前修边序修边线，公司内部均由Autoform软
件反算出来的，整体修边线可能在公差范围内，但局部位
置存在微观不平的锯齿形状，波峰与波谷的高低差在
0.2mm左右，加工误差大，同时钳工克口完成后，抛光人
员不注意很容易就会把波峰抛掉造成局部间隙过大。另一
方面在修边线转角处曲线不规则有尖角是造成后期转角毛
刺的一个原因。
②、修边冲裁角度也是影响修边毛刺的重要因素。工艺设
计时由于产品工艺性差，局部修边冲裁角度，钝角修边会
大于30°或锐角修边可能会大于15°冲裁角度过大或冲
裁角度过小均会造成修边毛刺。
2、改善：①、修边线反算完成后，由工艺设计者结合产品关
键特征形状及产品转角处圆角进行手工修正，保证产品圆
滑过渡，转角处尽量保证是圆弧曲线（圆角要在R3以上，
保证能加工），要避免转角处出现尖角。
②、如因产品工艺性差，造成局部修边角度脱离设计规范时，如
不增加模具应提出风险报告，以便验收时更好的沟通。
二、结构设计：
1、原因：①、韧带过长，设计时凸凹模韧带过长，不按设计规
范执行。这给加工和钳工克口造成了很大困难。
ggtv5②、修边时存在侧向力，没有设计合理的抵消侧向力措施，也是
造成最终无法完全消除的一个重要因素。
2、改善：①、韧带长度按下图设计，加工制作均按此执行。
②要求所有刀块后面必须加挡墙；立切位置沿立切法向正方向要考虑防侧措施；镶块的宽高比要合理按下面图示设计；
三、数控加工谐振隧穿器件
1、原因：加工减小过大或过小，钳工进行补救，容易产生毛刺；空刀加工不到位，韧带过长，加大了后期研垂直的工作量
pe附着力促进剂
三、数控加工
移相电路原因：加工间隙过大或过小，钳工后期调整弥补容易产生毛刺；空刀加工不到位，加大研刃口垂直的工作量；角部清角不到位，钳工后期调整容易产生毛刺。
措施：
1、对不同材质的修边镶块，加工参数及刃口留量进行区分对待。（见附表）
2、精加工完后检测点数增加，直接体现在程序单上。
3、检测时不允许采用寻边器，必须用百分表，加大对自检表真实性的考核力度。
4、正常镶块空刀加不到位，不允许转序，如特急不到位的地方机加部负责打磨。（因刀具问题导致的除外）
四、钳工装配
钳工装配是最重要的一个环节，由于此工序产生毛刺的原因也很多，主要有以下几方面原因：
1、克口工序，间隙不合理是产生毛刺最主要的原因。
2、刃口不垂直，基准没做好，反复冲压或更换机床后间隙变
大会产生毛刺。
3、刀块底面装配时，不干净有异物，重新拆装后导致刃口不
垂直会产生毛刺。
4、定位销较松，重新拆装后间隙不合理，会产生毛刺。
5、淬火硬度不够，反复冲压会产生毛刺。
措施：糖浆罐
1、明确不同料厚的克口间隙，班长带头进行学习并严格执
行。间隙选取原则：落料尺寸取决于凹模尺寸（基准侧），
间隙取在凸模上；冲孔尺寸取决于凸模尺寸（基准侧），间
隙取在凹模上。
1.1. 间隙值的选取 板厚t 间隙
C C/t
板厚
t 间隙
C C/t
板厚
t 间隙
C
C/t
0.6 0.030 5% 1.6 0.100 6.2% 3.2 0.221 6.9% 0.7 0.035 5% 1.8 0.113 6.3% 4 0.320 8% 0.8 0.040 5% 2 0.130 6.5% 4.5 0.400 8.9% 0.9 0.045 5% 2.2 0.143 6.5% 5 0.460
9.2%
1.0 0.050 5%
2.5 0.163 6.5% 6 0.600 10.0% 1.2 0.070 6% 2.6 0.169 6.5% 7 0.700 10.0% 1.4 0.080 6% 2.9 0.200 6.9% 8 0.800 10.0% 1.5
0.090
6%智能抄表
3
0.207
6.9%
10
1.000 10.0%
1.2. 钝角修边
30°以下钝角修边，间隙取常规的1/2。
30-60°倾角修边，钝角刃口作出局部平台，一般为3倍料厚，但不超过5mm ，间隙趋于0。
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