熔铸生产安全操作规程
一、目的
对熔铸生产过程中各工序的操作技术作出规范性规定，指导现场作业人员的操作行为，以确保铸造铝棒的质量和安全生产。 二、适用范围
本规程适用于####铝厂有限公司熔铸车间铝合金铸棒生产过程的安全与操作指导。
三、执行与监督
2.1车间主任负责指导和监督车间员工按本规程的规定操作。
2.2各岗位员工应严格按本规程的规定进行生产作业。
四、熔炼操作规程
4.1烘炉
4.1.1新建或大修后的熔炼炉必须经过严格的烘炉才能投入使用。
pvc覆膜胶水 4.1.2长期（一个月以上）停炉的熔炼炉启用前，按开2/3炉门升温到150℃烘炉8小时，关炉门升温到700℃烘炉10小时后，再开始加料熔炼。
4.1.3停炉时间24小时以上至一个月以内的炉子，开炉前，需要升温到250-300℃保温3小时进行烘炉，即可加料开始熔炼。
4.2洗炉
4.2.1新炉、大修、中修后的熔炼炉，以及改变熔炼合金牌号（差别较大）时，或熔炼7系合金后转其他合金时，必须洗炉。
4.2.2洗炉可使用建筑型材的回炉料洗炉，洗炉料用量不得少于炉子容量的20%。
4.2.3熔体加热温度800~850℃时，彻底搅拌三次，每次搅拌的间隔时间为20分钟。
4.2.4启用长期停产后的熔炼炉是否需要洗炉，由熔铸车间主任根据具体的情况决定。
4.3清炉
4.3.1每台熔炼炉连续生产20~30熔次后（或炉内容量严重不足时），停炉前要彻底清炉。
4.3.2清炉时，炉温要求升至800℃~900℃，撒入打渣剂，用清炉铲将炉墙、炉角的渣子清除并扒干净。
4.3.3每次熔炼后扒渣时，必须将熔体表面的渣子及其它脏物认真、彻底扒除干净，以保证炉体的纯净度及炉子的容量。
4.4装炉
4.4.1装炉顺序：小片-管、型、棒材-板片-铝锭-大块废料-中间合金。
4.4.2入炉料必须确保合金牌号准确。成分清楚、干净、干燥，不得混入其他金属和杂物。
4.4.3炉料要尽量一次加完，如一次装不完时，一次也不能堆放太高，炉内应保持一定的空间；当第一次装入的炉料化平前，应根据炉料情况进行二次加料。
4.4.4炉内有铝液进行二次加料时，一般在铝锭开始熔化后，应采用浸熔式加入废料，以防铝液溅出灼伤人。
4.4.5铝硅等中间合金随最后一批炉料加入。
4.4.6扒渣后，当熔体温度不低于熔炼温度下限时，用钟罩将镁锭压入铝液加入，并撒入3号熔剂覆盖。
4.4.7要密切关注装炉后，铝水液面不能超出炉台，防止铝水溢流引发安全事故。
4.5开炉熔炼
4.5.1开炉前应空负荷运行，检查电机、风机等应无异常声音且运行正常。并清理干净设备及工作场所的障碍物。
4.5.2检查炉门链条牢固可靠，炉门应开闭灵活。
4.5.3检查抽风排烟系统和永磁搅拌系统设备正常。
4.5.4检查炉壁、炉底、炉墙应完好无损，有无松动脱落现象。
4.5.5检查炉膛内应无外来杂物。
4.5.6熔炼过程严格依据《天然气使用安全规程》操作，点火前先确认炉门及烟道闸处于开启状态，启动点火后打开风机。如第一次点火失败，必须将炉内气体吹散放净，才能再次点火，否则会造成气体爆炸事故。
4.5.7调整火风门、压力使火焰明亮，无黑烟，燃烧器工作正常后才能关闭炉门。
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4.5.8当炉料软化下塌后，应及时加入小件铝废料并缓慢压入铝液中，以减少氧化烧损。
4.5.9在融化过程 须人工或用永磁搅拌器搅拌3～4次，使熔体上下温度均匀，防止铝液的局部过烧，缩短熔化时间。
4.5.10在整个熔炼过程 ，铝液温度原则上不得超过760℃，具体参数依据《熔铸工艺技术规程》，熔体温度过高吸气严重。
4.5.11检查炉体及出铝口，发现铝液渗漏应及时堵塞修补好。
4.5.12按照熔炼工艺规程规定的内容，在控制柜触摸屏上进行工艺参数设置，并执行相关
熔炼安全操作规程。
滤纸片法4.5.13实施工艺过程中根据实际需要，可适时开启热风循环及开闭烟尘收、处理系统。
4.5.14按工艺要求进行炉内铝液的精炼、除气、搅拌、扒渣等一系列工艺操作完毕待铸造。 4.6扒渣
4.6.1扒渣前熔体温度应升至730～750℃，便于扒渣作业时铝渣分离及后续炒灰作业铝渣的分离。
4.6.2扒渣到炉口时，先停一停，再扒出炉外，以减少随渣带出的铝液。
4.6.3扒渣时渣耙应保持平稳，且由远及近，不要将浮渣打入铝液，尽量彻底扒尽浮渣。
4.7搅拌
鞋材面料4.7.1加镁后5～10分钟开始搅拌。
4.7.2根据生产实际的需要，将永磁搅拌机设备调整至手动模式或自动模式，合理设计操作参数。
4.7.3搅拌时不应使熔体激起太大波浪，以防表面氧化物卷入熔体中以加大损伤。
4.7.4依据设备维护保养要求对永磁搅拌机做好日常的设备保养工作。
4.8取样
4.8.1熔体充分搅拌后，应立即取样，进行炉前分析，根据分析结果确定补料或者冲淡料。
4.8.2取样温度不得低于710℃。
4.8.3取样位置应控制在炉中心的熔体深度的约二分之一处。
4.8.4取样前，取样勺要干净并预热取样勺。
4.9调整成分
4.9.1根据炉前成分分析结果及《合金化学成分内控标准》进行补料（或冲淡）。补料原则
是保证各合金元素比例和杂志元素成分在规定的内控标准允许范围内。
4.9.2补料后要充分搅拌均匀。
4.10精炼
4.10.1铝熔体精炼用氮气必须干燥。
4.10.2溶剂必须有防潮包装，使用前不准打开，以防吸水。汇流板
4.10.3精炼时先开气源，再将精炼管插入熔体，精炼完毕先抽出精炼管再关闭气源，以免精炼堵塞。
4.10.4用氮气喷粉精炼要保证精炼时间，精炼管在熔池底部缓慢移动，不留死角，并注意不能将精炼管触到炉底和炉墙，以防堵塞精炼管，如发现堵塞应立即停止并取出精炼管进行处理。精炼后应扒净熔体表面的浮渣，并按要求进行熔体覆盖。
4.10.5精炼结束后静置，调整温度，准备铸造。静置时间为20～30分钟。
五、铸造操作规程
5.1铸造前的准备
5.1.1检查铸造机应无异常及损坏情况，特别是钢丝 应完好无损。
3837Cc5.1.2启动电机，使引锭台作向上、下运动，检查引锭台应运动自如，无阻滞现象。查看铸造井内应无残铝或铝棒以免浇铸时发生卡住现象。
5.1.3检查水泵吸水管底阀，应无杂物垃圾堵塞；起动水泵，供水正常，才能开机铸造，以免造成中途断水而损坏结晶器。
5.1.4每次铸造前要认真检查结晶器及二次冷却水出水情况，如有堵塞，即用细铁丝清通或拆卸结晶器进行清理，符合要求才能开始铸造。
5.1.5经常检查引锭头外缘与内座凹台应无碰撞变形，发现异常及时修复。
5.1.6安装过滤网及过滤板安装过程边部严格密封，防止铝液泄漏过滤不净。过滤板铸造前应预热充分，加热至通红状态，铸造过程无论任何时候发现过滤板开裂，必须停止作业，处理好再正常运行。
5.1.7经常检查分流盘的导管和转接板发现异常并及时更换，以免影响铸棒质量。
5.1.8浇铸前结晶器应用细金相砂布沿横向打磨抛光，在结晶器石墨环打上滑石粉环，并在铸造作业前半小时，涂抹一层润滑油。铸造前检查滑石粉环是否有开裂脱落现象，如果开裂应重新打上。
5.1.9把分流盘转到浇铸井上方调定、固定，在分流盘、流槽内撒上滑石粉（对熔体质量要求高的铸棒不用滑石粉，改涂氮化硼涂料以减少滑石粉对熔体的污染）用于脱模。
5.1.10充分与人引锭热分流盘与流槽。
5.1.11起动电机使引锭座上升至引锭座进入结晶器下面20mm左右。
5.1.12在出铝口和流槽应急排铝口准备足够的堵头，用热电偶测量铝液温度应符合铸造温度要求。
5.2铸造作业
5.2.1整个铸造过程由班长统一指挥，做到协调一致。
5.2.2检查一切准备工作就绪后，打开出铝口，及时加入在线细化的铝钛硼丝，并依据工艺技术要求调整好送丝速度。
5.2.3当铝液流到应急排铝口时，放掉前面的低温铝棒，再堵上应急排铝口，让铝液继续流往分流盘。
5.2.4待分流盘中各分流孔深度的80%，启动铸造冷却水泵和铸造机。
5.2.5开始铸造时，铸速应慢一点，冷却水稍大些，待铸锭下降至20~30厘米时，确认没有问题后，将铸造速度和冷却水量调整至正常。铸造速度、水温、充液时间、水压参考《熔铸工艺技术规程》。
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