Q/SH1020 1987-2009热采水平井管内砾石充填防砂操作规程 2009-12–27发布 2010-03–15实施
Q/SH1020 1987—2009
前言
本标准的附录A为资料性附录。
本标准由胜利石油管理局油气采输专业标准化委员会提出并归口。
本标准由胜利油田分公司采油工艺研究院、孤东采油厂负责起草。
本标准主要起草人：吴 琼、尚 岩、陈 刚、张冰洋、孙立柱、李克忠。
Ⅰ
Q/SH1020 1987—2009
热采水平井管内砾石充填防砂操作规程
1 范围
本标准规定了热采水平井管内砾石充填防砂资料准备、施工设计、施工准备、防砂施工、投产及HSE要求等。 本标准适用于套管射孔完井热采水平井管内砾石充填防砂施工。
2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
弹弓制作SY/T 5110—2000 套管刮削器
SY/T 5183—2000 油井防砂效果评价方法
SY/T 5184—2006 砾石充填作业用砂检测推荐作法
SY/T 5185—2008 砾石充填防砂水基携砂液性能评价方法
SY/T 5340—2000 油井套管内砾石充填防砂工艺作法
Q/SH1020 1736—2006 防砂施工与安全操作规程
3 资料准备
3.1 油井注汽资料
3.1.1 油井历次注汽情况
3.1.1.1日注量、累注量。
3.1.1.2注汽速度、注汽干度、注汽压力、注汽周期、放喷参数。
3.1.2 油井历次注汽后生产情况
3.1.2.1注汽后累计生产周期。
弹跳高跷
3.1.2.2累计产油量、产气量、含水情况。
3.1.2.3本轮次注汽后生产情况。
3.2 岩性、物性资料
油层岩性资料、物性资料按SY/T 5340—2000中的4.1.1执行。
3.3 钻井、射孔资料
油层钻井资料、射孔资料按SY/T 5340—2000中的4.1.2执行。
3.4 作业、邻井资料
油层岩性资料、物性资料按SY/T 5340—2000中的4.1.3执行。
4 施工设计
4.1 施工管柱设计
4.1.1 井下充填工具的选择
热采水平井砾石充填对充填工具的基本要求及主要技术参数如表1所示。
表1 热采水平井砾石充填工具的技术要求
适应井眼 Ф177.8mm Ф139.7mm
耐温 >300℃ >300℃
坐封方式 非投球打压坐封 非投球打压坐封
最小内通径 70mm 50mm
1
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4.1.2 防砂管的选择
热采水平井砾石充填用防砂管主要技术参数如表2所示。
表2 防砂管技术要求
适应井眼 Ф177.8mm Ф139.7mm
基本要求 筛缝或滤网均匀，能满足注汽、防砂需要
公称直径 Ф105 mm～Ф120 mm Ф95mm～Ф110 mm
耐温 >300℃ >300℃
4.1.3 防砂管柱设计
4.1.3.1管柱设计示意图参考防砂管柱结构示意图（参见附录A）。
4.1.3.2防砂主体筛管长度应覆盖油层上下界各3m～5m；信号筛管长度2m～4m。
4.1.3.3管柱应间隔10m～20m配接安全接头及5m～10m配接扶正器。
4.1.3.4冲管长度应设计到距离丝堵1m～2m处；充填工具以下设计的短节、丝堵和冲管应倒角3×45°。
4.1.3.5管柱设计应明确各工具具体下深。
4.1.3.6充填工具应明确使用规范，坐封位置应避开套管接箍。
4.2 携砂液的选择
4.2.1热采水平井砾石充填对携砂液的要求见表3。
表3 携砂液的技术要求
表观性能连续、无结块、流动性好
油层温度下携砂液粘度≥40mPa·s
残渣量≤2%
单颗粒砾石在携砂液中的沉降速度≤0.8mm/s
4.2.2携砂液检测方法参照SY/T 5185—2008执行。
4.3 充填砾石的选择
4.3.1热采水平井砾石充填对充填砾石的要求见表4。
表4 充填砾石的技术要求
粒径D50（5~6）d50
300℃下砾石熔蚀率 <2%
300℃下砾石板结率 <10%
42MPa下，破碎率 <10%
ttx2基板圆球度 >0.9
酸溶解度 <0.3%
4.3.2充填砾石评价方法按SY/T 5184—2006执行。
4.4 施工参数设计
根据录取的油井测井、作业、射孔及相关邻井情况，以最大限度提高近井地带导流能力为主要目的，确定施工排量及充填砂量，设计前置液、施工砂比、泵注程序。
5 施工准备
5.1 施工现场准备
5.1.1施工现场应平整、开阔，能够满足施工需要。
5.1.2现场施工池子盛放携砂液前应及时清理沉沙、污泥、结块原油等。
5.1.3施工用井口及其它必要施工设备，施工前应进行必要检查，确保施工顺利、安全。
5.2 施工物料准备
5.2.1充填工具、携砂液、充填砾石在运往现场前，应进行必要的检验，合格后方可运至现场（带2手机受话器
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检验合格证），运输过程中，注意保护，防止损坏或破坏环境。
5.2.2工具运到井场后，应放置在油管架上，搬运过程中轻抬轻放。
5.2.3应使用干净的封闭式水罐车运输携砂液，专车专用。
5.3 施工泵车组准备
施工泵车组应具备供液、混砂、泵送等功能。可以使用多功能防砂泵车组或撬装的防砂设备，推荐应用整装的压裂车组。
6 防砂施工
6.1 井筒预处理
刹车马达6.1.1 新钻水平井
6.1.1.1 替泥浆
下入光油管，用油田污水将井内泥浆替干净，要求井口返出液性质与入井液达到一致。
6.1.1.2 试压
井筒试压15MPa，30min压降不大于0.5MPa为合格。
6.1.1.3 通井
下入Φ150mm×2m（Φ177.8mm井筒）或Φ116mm×2m（Φ139.7mm井筒）的通井规（要求前后倒角处理），通井至人工井底，并实探人工井底深度，要求进入水平段后，管柱下入速度小于3m/min。
6.1.1.4 刮管、洗井
下入7in（Φ177.8mm井筒）或51/2in（Φ139.7mm井筒）刮管器刮管（刮管器使用规范按SY/T 5110—2000执行），刮管速度小于3m/min，刮至造斜点附近反洗井一次，在充填工具坐封位置反复刮削五次，刮削至人工井底后用本区块污水（温度大于60℃）充分反洗井，排量400L/min～600L/min，直至将井内的脏物完全冲出为止。
6.1.1.5 射孔
按射孔通知单要求替射孔液，射孔过程中注意防喷。
6.1.1.6 探冲砂
下光油管带喇叭口管柱，探冲砂至人工井底，大排量反洗井直至出口干净。
6.1.2 已开发生产井
6.1.2.1起原井管柱。
6.1.2.2试压、通井、刮管、洗井。
按6.1.1.2、6.1.1.3、6.1.1.4执行。
6.2 砾石充填施工
6.2.1 下防砂管柱
6.2.1.1 管柱自下而上的连接顺序为：丝堵+油管短节（可省略）+主体筛管串+油管+信号筛管+油管+充填工具（配接冲管）+油管串。
6.2.1.2可根据油层情况在筛管串中配接油管短节、安全接头和扶正器等。
6.2.1.3按设计要求将防砂管柱下入到设计位置，误差不大于0.5m。
6.2.1.4下油管速度应均匀，直井段下入速度小于5m/min；水平井段下入速度小于3m/min。
6.2.2 坐封充填工具
管柱下入设计位置后，装井口，按充填工具使用规范坐封充填工具，并检验坐封情况。
6.2.3 打开充填通道
按充填工具使用规范打开充填通道。
6.2.4 管线试压
连接地面管线，管线试压25MPa，稳压5min不渗不漏。
6.2.5 地层充填施工
3
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6.2.5.1 挤前置液
按照设计的泵注程序挤前置液，观察泵压和地层吸收能力。
6.2.5.2 地层充填
泵压稳定后，按设计的泵注程序开始地层挤压充填施工，施工过程中，严格控制并记录施工排量、砂比、填砂量、泵压，当泵压比试挤泵压升高5MPa～10MPa或达到设计的填砂量后停止加砂，继续顶替携砂液，直至将砂子全部顶入地层后停泵，待压力扩散。
6.2.5.3 循环充填
正循环填砂，加完理论设计砂量后，继续顶替携砂液，终止泵压控制在12MPa～16MPa。要求充填时泵车不能有停车或者换档的情况发生。
6.2.5.4 反洗井
充填结束后反循环洗井，将多余的砾石洗出。
6.2.6 充填工具丢手
按充填工具使用规范丢手。
6.3 起出防砂管柱
施工结束后，起出防砂管柱，并检查充填工具以下内管柱情况。
7 投产
7.1 下注汽管柱
下注汽管柱，按要求注汽。
7.2 下投产管柱
注汽结束后，起出注汽管柱，下入投产管柱，准备投产。
汽车报警系统
7.3 投产要求
7.3.1开井初期，参照注汽设计的规定，严格控制放喷。
7.3.2开井30d内，应采用较低的生产参数；每天量油，并取样进行原油物性分析和含砂分析，保存砂样，并做好记录。
7.3.3开井30d后，可适当增大生产参数，每7d进行一次油样含砂分析，并保存砂样，做好记录。
7.3.4定期测示功图和动液面，及时进行生产动态分析。
7.3.5防砂投产后，对防砂效果的评价按SY/T 5183—2000执行。
8 HSE要求
8.1施工设计中应对每个施工环节提供切实可行的应急预案。
8.2管柱入井过程中，应轻抬轻放，避免剧烈撞击，严禁顿钻、溜钻。
8.3防砂施工前应召开安全生产会议，明确责任，确保安全顺利施工。
8.4施工用液及污水排放应符合环保要求，废液应回收。
8.5其他施工安全操作规程按Q/SH1020 1736—2006中7.5的规定执行。
8.6施工环境保护要求按Q/SH1020 1736—2006中第8章的规定执行。
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