原油中的硫、氯、氮、酸等物质在石油加工过程中转化为不同类型的腐蚀性介质，在特定的温度、压力、流速等环境条件下，造成设备、管线发生腐蚀与破坏。要了解和掌握腐蚀发生与发展规律，形成一套完善的工艺腐蚀控制与监测体系，采取最低的成本，扼制腐蚀的发生。今天召开工艺腐蚀与防护培训班，就是要提高工艺防腐蚀管理水平，保证装置运行安全。下面提五点要求： 1、各企业要将工艺防腐与设备防腐紧密结合起来，严格执行《中国石油炼油装置工艺防腐运行管理规定》，建立完整性操作窗口，绘制装置腐蚀回路图。通过预先设定并建立一些操作边界或工艺参数的临界值，并使操作或工艺严格控制在这些边界范围内，超出这个范围，装置运行已进入危险状态，从而起到预防设备劣化或发生突然泄漏风险，提高设备运行的可靠性。要认真研究API 571 《炼厂固定设备的损伤机理》，全面掌握本企业设备腐蚀状况。健全腐蚀与防护管理体系，完善生产、工艺、设备、水质分析、检验检测、采购等多专业参与的设备防腐防控模式，形成各专业齐抓共管的腐蚀防护模式。
2、建立健全设备防腐监测与检验体系，掌握加工原料中的硫、酸、氮、氯等腐蚀性物质含
自动干手机量，以及到每个装置的腐蚀性介质含量，科学设定设防值，同时应加强腐蚀产物的监控，分析工艺参数、物料平衡变化带来的腐蚀问题，从原油入厂、电脱盐、工艺控制、腐蚀监测等方面综合分析，系统控制设备腐蚀。切实搞好一脱三注工作，工艺防腐是装置腐蚀控制最有效的手段。
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3、强化设备腐蚀监测。在线运行的腐蚀探针必须正常运行，并与工艺腐蚀监控定期比对，提升工艺注剂防护的有效性。要规范定点测厚工作，结合腐蚀检查结果，实适时优化调整定点测厚部位，对已明确有腐蚀产生的高危部位，可适当增上在线定点测厚措施。雨棚制作
4、高度重视大检修腐蚀检查工作，腐蚀检查是防腐蚀管理的延伸，是对工艺、设备防腐蚀管理效果的验证。通过系统的腐蚀检查，充分掌握设备腐蚀状况，并分析哪些方面管理还有缺失，腐蚀检查前期要深入分析装置的腐蚀流，全面了解上一周期工艺运行状况以及助剂加注情况，对出现的非计划停工、腐蚀泄漏、腐蚀介质及腐蚀产物监测数据的进行全面分析，并结合硬脂酰乳酸钙RBI队高风险点进行梳理，提高腐蚀检查方案的针对性，形成腐蚀检查报告，并根据报告对下一周期工艺、生产、设备、检验检测、监控措施进行优化与完善。
5、对重点腐蚀部位组织攻关。常减压三顶系统、加氢装置、污水系统以及水冷系统是各企
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业腐蚀发生的主要部位，要成立攻关组，对腐蚀进行全面研究与控制，采取针对性措施，扼制突发性事故的产生。
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