1、 锻造所需设备及配用品
1.1、锻造机或压力机；1.2、瓦斯炉或电炉（温度750°—880°）；1.3、脱模剂气缸及双孔喷；1.4、双面加温喷火；1.5、铁夹；1.6、石墨水溶液（简称：脱模剂）；1.7、专用形锻造模。
2、 锻造目的
2.1、锻炼：破坏粗大铸造组织，使之细粒化，并使胚料中微小空隙压着（加强密合度）以提高机械性质和年限；,
2.2、成形：将胚料锻成具有金属流线的各种制品形状。
3、 锻造预备工作
3.1、将锻造机各油口注入所需各类油量，注入气压6—8KG；
3.2、检查脱模剂气缸内至少20L以上配好的脱模剂；
3.3、检查瓦斯炉的冷却功能及燃烧机功能是否运转正常，瓦斯输入管道及接口处是否漏气，瓦斯压力2.5KG—3.8KG范围。
4、 架模操作
4.1、架模前：检查模具内残留的脱模剂有无清理干净，量测模具高度加预定所需垫块高度，不能超出锻造机行程高度； 4.2、架模中：先测量顶心所需长度，对准下模顶料块中心位置，使模具顶料杆平行出入，将下模锁紧后对准模具记号及方位。合上上模选择手动与寸动模式，将机台上盘缓慢下降，如预测机台行程不够时应立即停止下降，将行程螺杆上调到安全高度后再将机台上盘缓慢下降离上模具端10MM—15MM时确认上顶芯是否对准上模顶料块（如上模无顶料功能可免去这一动作）。上、下盘合紧后，打上安全开关（停止机台运作）； 4.3、锁模：先测量所需螺杆规格及长度，把压板两端垫平（绝不可使压板成斜面），为防止模具松动，锻造模必须使用8块压板，确认模具锁紧后将机台行程上调2—3MM再进行试机操作。
5、 开机
5.1、开机顺序：打开瓦斯及空压送气口——》打开瓦斯炉排上原材料——》模具加温——》各手动加油口加油——》脱模剂气缸检查内余量；
5.2、待烤炉内材料离炉口位置300—400MM时打开电源，确认马达正转；
5.3、选择脚踏及一行程自动顶料模式（选择上顶或下顶）调整合适顶出行程；
5.4、确认电源马达运转，油压机指示灯亮为各功能是正常状态，如：气压不足或自动加油异常，报警会发出声响，异常指示灯会常亮，应立即进行异常排除，待异常指示灯灭，表示异常已排除，可正常工作。
6、 操作
6.1、将模具预热20—25分钟，原材料加温到730°—810°以内，以上烤炉表为参考；
6.2、操作人员站在或坐在锻造机中央位置，左手拿喷，右手拿火钳；
6.3、喷对准模穴需喷的位置喷一至二圈。如工件会卡在模具内或工件缺料，毛边流量不足，应在所需位置加喷至二圈（正常是脱模剂喷越少越好，但须喷均衡）。如有花纹形状，此部位不宜喷太多脱模剂，以防止花纹裂开或脱落。 6.4、将加温后的胚料夹到模具，过程不宜太过用力（防止夹伤胚料表面）以可夹稳胚料为准；
6.5门栓、胚料要定点定位放置在锻造模具内，取放料过程速度越快越佳，防止在取料时间过长造成胚料温度快速下降；
6.6、确定胚料位置放稳后，将喷火钳快速移开（在模具不会压到的安全位置），再用右脚踩脚踏开关3—5秒钟移开；
6.7、取工件时应待顶芯将工件顶起后快速用右手拿火钳夹稳工件毛边位置，但火钳不能碰到工件（防止撞伤工件）放入流槽时，因工件还是在高温状态，必须轻拿轻放，放入流槽工件应待自然冷却40—60秒后方可推下流槽。工件放在流槽时也不宜重叠，应一字排开放置，如工件单重超过600G以上，将不可流入接料箱，应有专人夹入接料箱内；
6.8、安全操作是基本，因锻造是在高温下工作，应特别注意烫伤，手伸到模具内时先打上安全开关！操作时应保持饱满的精神，清醒的状态。
7、 品质判定
7.1、假结合是指工件内R角位置有一小点或一小条裂纹，经车削或抛光后造成脱落或者裂纹加大。检查方式：1、可用尖嘴钳扳开毛边裂开处；2、从预计假结合的位置正对面用带锯入离预计假结合位置空气源热泵技术3—5MM时再用撞击或拉扯的方式将未锯开部份分离开，如发现工件内部有一条或一小块黑点表示有假结合现象；
7.2、包料是指工件R角或平面位置看似有一小条裂线，但经抛光或振动后造成一大条脱落。检查方式：1、用尖利铁具刺入小裂线位置；2、在小裂线位置进行抛240#砂，如经抛砂后并无裂线，表示正常，异常是经抛砂后就会有一小角撬起，再用力拉扯会变大；
7.3、缺料是指工件本应有的部份却没有，如直角、R角处；
7.4、裂线是指工件平面位置或转角位置会有一条裂纹，经抛砂后无法去除；
7.5、变形是指工件平面有凹凸情况，用直角尺紧靠平面更加明显；
7.6、麻面是指工件表面经去除氧化层后有明显的小星星状态。
8、 品质问题分析
8.1、假结合是由两个独立体两端相结构成，经重压过程造成细小裂线，原因有：1、胚料放置不适；2、打弯形状不合适；3、毛边流动位置错误；4、胚料外径不够；
8.2、包料是由于胚料本身尖角藏入工件体内或结晶体流穿造成原因有：1、粗胚与模穴形状不一致（粗胚无法放入模穴内）；2、工件面积过大而材料外径不足；3、粗胚有毛刺或直角过尖；4、脱模剂配比及喷量错误；
8.3、缺料是由于粗胚（铜材）无法流满工件整体外形，原因有：1、模具设计不对；2、模具温度不够；3、原材料硬度超出；4、粗胚加温不够；
8.4、裂线是因为在重压下有阻力或原材料分面两体经重压下形成。原因有：1、原材料空心或杂质；2、打弯时伤到深处；3、切边拉扯；4、模具R角太直；5、胚料离模穴位置；
8.5、变形是材料在加温经重压变薄后热涨冷缩的应力形成，由于锻造是经高温加工一般变
形在0.3MM为正常应力变化。原因有：1、顶料；2、脱模剂喷法不对；3、取料方法不对；4、模具位置不在中心；5、工件面积越大肋厚越薄变形就会更大，一般用整形来克服；
8.6、麻面是由于在挤压到完全成形时材料表面或模穴内有脏物形成。原因有：1、模穴内聚碳过多；2、原材料表面铜粉未清除干净；纸币识别器3、原材料小杂质很多；
8.7、锻造后工件有层氧化皮，所以在检验前常用硫酸洗掉氧化层再检验外观效果会更理想；
8.8、锻造变数很多又很难预测，锻造品工件背面暂订为D级检验标准，表面以抛砂240#再抛麻轮能去除缺陷为OK依据标准，尺寸在士0.2MM范围标准依据。
9、 锻造材料、脱模剂配方
景区拍照9.1、锻造用黄铜称C3770，大陆常称H59，含铜59%—61%，含锌35%—40%，含铁0.3%—0.33%;
9.2、锻造铜材要求很高，铜材品质也决定锻造后工件品质，锻造铜不能过硬，软能减轻机台冲力及有较好的流动形；
9.3、脱模剂含有的十大功能：1、绝缘性；2、冷却性；3、绝热性；4、润滑性；5、抵阻性；6、稳定性；7、分离性；8、性；9、纯净性；10、安全性；
9.4、铜制品用胶状石墨水溶液以喷雾方式润滑。
10、 下班前动作
10.1、关掉燃烧机，停止烧后必须使传输机、风机继续运作，待烤箱内的温度的快速下降至450°以下方可关闭传输机和冷却风机；
10.2、将气源关闭再将机台气缸内余留气压排放干净；
10.3、关闭机台总电源、总气源、瓦斯总开关；
10.4、机台擦拭干净，填写本日设备使用状态记录于设备点检表中。
十一、锻模设计制作与保养
11.1、锻模设计：1、详阅并研判零件图；2、决定加工成形之锻造加工图（锻件设计）；3、选定锻造法及锻造机器；4、决定锻制完成步骤，包括预锻成形、模锻成形等；5、各种模穴位置之配置及锻模之组成；6、决定废边槽、废边室之形状尺寸；7、完成模体各部设计。11.2、吊孔加工；11.3有起子、锻模面及模柄加工；11.4、测定及划线；11.5、模穴加工；11.6、顶胚用槽加工；11.7、废边槽及废边室加工；11.8、顶胚杆导孔加工；11.9、模穴表面光制加工；11.10、表面处理；11.11、锻模清洁。
十二、锻模过早损坏原因
12.1、温度过高；12.2、磨蚀；12.3、压力太大
十三、锻造系利用锻造机产生强大冲压外力，经由锻模传至胚料使之成形的加工方法，其成形的冲压外力比其它加工法高出很多，因此相对地锻模也需要承受相当高的外力，所以锻模从材料选用到设计及制作必须慎重，以便能锻制出理想的锻件，且亦能提高模具寿命锻造模应该做2000模以后再去退火真空处理。
铸造模具
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