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乘用车品管部
编制说明：
零部件厂提供的产品质量存在不稳定现象，据不完全统计，07年7月零部件厂提供的产品，在乘用车现场共发生质量问题116起，8月共发生质量问题171起，一旦流入总装装车过后处理难度很大，零部件质量问题约占现场处理质量问题总数50%左右。零部件厂给乘用车提供的产品多达213种，其中焊接总成件154种，冲压件59种，按每天150台计算，零部件厂每天发往乘用车产品件达3000多件。品管部现有1名检验员驻零部件现场检验，不能有效控制产品质量。鉴于此种情况，品管部与冲焊一厂对接，在焊装车间设立质量控制 点，对零部件产品质量进行监控。另外与零部件厂相关领导对接，零部件厂成立质量提升小组对乘用车反馈的质量问题进行整改、控制。
乘用车品管部
一、零部件厂产品质量控制：
1、品管部驻零部件检验员，按抽样检验的方法，对零部件产品进行抽检，抽样比例执行GB2828。具体执行方案：驻点检验打破常规抽检方式，执行重点检验，重点检验对象：零部件厂产品在乘用车现场发生质量问题最多的前五名产品，每周统计汇总，每月更新，连续检验1个月未发生质量问题则取消。列入重点检验的产品一但检出不合格品，该批次（检验员发现布合格品时至当天生产结束为一批次）产品不允许发往乘用的现场，由零部件厂安排人分检后重新交验，合格后转序。未按要求转序的产品，品管部有权向零部件厂厂长和公司领导反馈。
附： GB2828抽样比例
序号 | 样本总量 | 抽检样本 |
1 | ＜5 | 全数检验 | 毒死蜱颗粒剂
2 | 5～25 | 5 |
3 | 26～50 | 8 |
4 | 51～90 | 13 |
5 | 91～150 | 20 |
6 | ≥150 簧网 | 20 |
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隧道定位
2、质量控制点设置：
根据零部件厂产品集中的工位和质量问题发生频次较高的产品，在冲焊一厂设立6个质量控制点责任到人，对零部件产品质量进行自检，分别为：地板线1#（1个），发动机舱总拼1#（4个），地板线7#（1个）。月度评价为优秀的质控点，品管部每月奖励责任人100元，月度累计发生质量问题5个以下（包括5个），取消奖励不作处罚，批量（当天5件以上，月累计10件以上，包括10件）质量问题未检出，取消优秀质控点奖励并根据具体情况对责任人进行追溯，通过自检不能发现的质量问题除外。以品管部总检发现的质量问题数和总装发生的问题点之和作为优秀控制点月度评价指标。
附：质控点工位及责任人
CO2封存
| 孔刚玉 序号 | 工位 | 产品名称 | 责任人 |
1 | 地板线1# | 前/后车架总成 | 伍志荣 |
2 | 发动机舱工位 | 前围板、前围上盖板总成 | |
3 | 发动机舱工位 | 左轮包总成 | |
4 | 发动机舱工位 | 右轮包总成 | |
5 | 发动机舱工位 | 散热器支架总成 | | 光纤研磨机
6 | 地板线7# | 仪表台骨架总成 | |
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3、不合格品处理：
●对已拼焊成车身总成和转入总装一厂的零部件质量问题由冲焊一厂负责处理并做好记录。
●焊装自检发现的问题点或三坐标检测发现的问题点，经品管部判定后，确实不合格退回零部件厂处理，对严重不合格，可能无法返修的，在通知零部件厂后就地销毁。
●为保证现场安全和产品质量不允许零部件厂返修人员在生产区域返修，三现办负责监督。
●对重大和批量质量问题（品管部判定），需零部件厂领导确认后，予以退回，零部件厂回复整改、控制措施。
4、工装设备管理：
●生产部督促零部件厂建立工装日常监控管理制度并监督执行。
●生产部每周组织乘用车相关部门，对零部件厂工装日常管理联合检查，并将检查的问题
点发给相关部门，每月不少于两次。
●零部件厂每季度将需复制的工装，汇总后报生产部确认，生产部确认后，列复制计划。对已不能满足生产的工装需立即反馈，及时复制。
4、质量问题收集反馈渠道。
●质控点责任人每天自检发现的问题点，和员工发现的零部件产品质量问题，经车间过程检验员或品管部检验员确认后，交给冲焊一厂质量员，冲焊一厂质量员每周五汇总一次报品管部。
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