“注塑开机不等于赚钱”，如果注塑生产中控制/管理工作不到位，就会出现生产效率低、不良率高、机位人手多、料耗 大、批量退货、人为损伤模具、压模、断螺杆头、延误交期、修机/修模频繁、不良率高、废品多、原料浪费大甚至发 生安全意外等问题，给企业造成巨大的经济损失，企业的利润就会大大减少，甚至出现亏损。我们来算算成本那些与
成本相关的账。
注塑周期时间在保证产品质量的前提下越短越好，注塑周期越短，生产数量越多，单位产品的制造成本就越低。注塑
周期时间包括：射胶时间、保压时间、冷却时间（熔胶时间）、开模时间、顶出时间（含停留时间）、开门时间、取
货时间、关门时间及锁模时间等（特殊情况还包括射台前进/后退时间和喷脱模剂时间）。
缩短注塑周期时间最主要的方法有：减小塑件壁厚/流道尺寸（以缩短冷却时间）、减少开合模距离/顶针行程、快速
取出产品、机械手操作、加快开/关安全门的速度、减少胶件粘模现象、正确选择冷却时间、合理设定开/合模速度及
顶针速度/次数等。
实例分析某胶件（一出四）的标准注塑周期时间为 24 秒，如果实际注塑周期时间延长到 28 秒，以一天生产时间为
23 小时计算，其经济效益分析的结果如下：
标准日产量为：23×4×(3600÷24)＝13800 pcs. 13800/23
实际日产量为：23×4×(3600÷28)＝11829 pcs.
一天的产量就会减少 1971pcs.，就相当于一天减少 3.3 小时的生产时间(1971/4)*24)/3600vga连接器，生产该胶件的制造成本
就会增加（3.3÷23）×100%＝14.3%.
如果某企业有 80 台注塑机，一台机每小时的加工利润为 50 元，帷幕灌浆每天就会少赚 164.45 元。（50*14.3%*23）
该企业每月的经济损失为：80×165×30＝39.6高硅铝合金 万元
该企业一年的经济损失为：39.6×12＝836.4 万元
2. 模腔数与生产成本的关系
每个注塑企业在对客户报价时，通常都是以总模腔数来计算产量和制造成本的；如果在注塑生产过程中，因技术人员
不慎损伤了模腔或某个模腔品质不良需堵塞生产，就会造成注塑生产成本明显增加，利润减少甚至出现亏损现象。
实例分析某塑件的订单为 30 万只，每只利润为 0.05 元，生产中模腔数为一出八，因注塑技术人员不慎弄伤了一个模
腔，需堵塞该腔生产，周期时间为 20 秒，一天按手提式割草机 23 小时生产时间计算。其经济效益分析的结果如下：
标准日产量为：23×（3600÷20）×8＝33120 pcs.
实际日产量为：23×（3600÷20）×7＝28980 pcs.
30 万产量的标准生产天数为：300000÷33120＝9.06 天
实际生产天数为：300000÷28980＝10.4 天
完成该订单的生产需多花 1.34 天的时间，就会少赚 2219 元。（33120*1.34*0.05）
该胶件的生产利润就会变为：0.05－0.0074（2219/300000）＝0.043 元(是原来利润的 86%)；如果一个注塑车间平
均每天有 5 套模具需堵塞一个模腔生产，该企业一年就要减少 37 万元的利润。2018 年 7 月 10
3. 不良率与生产成本的关系
“废品是最大的浪费”，如果注塑生产过程中出现不良率高、胶件报废量大或退货现象，则原料、电费、人工、设备损
耗（不含其它方面的费用）等的损失就会很大。
实例分析某胶件（一出二），单件重量为 30g，原料价为 20 元/kg，注塑利润为 0.08 元，生产过程中的不良率为 10%，
注塑周期为 25 秒。其经济效益分析的结果如下：
每个产品的原料成本为：20×30÷1000＝0.60 元
一天的生产数量为：23×3600÷25×2＝6624 pcs.
若一台机每天的电费、人工费及其它费用需 1000 元，每个胶件的加工费用平均为：1000÷6624＝0.15 元/只
10%不良率一天所造成的损失为：662×0.60＋662×0.15＝496.3 元
一天生产所得的利润为：（6624－6624×10%）×0.08＝477 元
一天生产的实际利润为：477-496.3＝-19.34 元
即：每天亏损 19.34 元（不包括模具/机器损耗及场地费）；
若水口料可以回收利用，则每台机一天的利润就会减少 100 元以上；
100 台注塑机的企业，一年的经济损失为：100×360×100＝360 万元
4. 15gan模具保养与生产成本的关系
模具保养工作如果做不到位，生产过程中就会经常出现模具故障，需频繁停产落模维修，既影响生产的顺利进行和胶
件质量的稳定，又会给企业造成经济损失（如：模具维修费、塑胶原料/电耗、人工费及机台停产的损失等）。
据统计分析平均每套模具的维修费为 350 元，原料/电的浪费为 100 元，上落模的人工费为 50 元，机台停产损失的费
用为 200 元（约 700 元左右）。
实例分析某一注塑车间 100 台机，平均每台机生产中一个月修模次数为 4 套（次），其经济效益分析的结果如下：
一个月模具维修所造成的经济损失为：4×100×700＝28 万元；
一年所造成的损失为：12×28＝336 万元；
因此，我们每个注塑技术人员一定要增强模具保养意识，合理设定锁模力/开锁模速度/顶针参数、正确设定低压保护
参数，在注塑生产过程中对模具做好清洁、润滑、保养和防锈工作。
5.微电脑时间控制器 原料控制与生产成本的关系
根据统计，大型塑件的成本中原料费占 70%~85%，中型塑件的成本中原料费占 50%~65%，小型塑件的成本中原料
费约占 30%左右。原料成本是注塑生产成本的主要部分，注塑生产过程要加强水口料、废品、胶头及原料的控制；注
塑生产中造成原料损耗的环节有：混错料、用错粉、超单配料、水口料混杂、打错料、加错料、烘料结块、烘料桶
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