石
灰
窑
操
作
规
程
二○○七年六月
单向离合器轴承
1、工艺概述……………………………………………………………………2
小叶双眼龙
2、上料系统……………………………………………………………………4
3、出灰系统……………………………………………………………………三角形算法6
4、导热油系统…………………………………………………………………8
5、燃气系统…………………………………………………………………… 10
6、助燃风系统………………………………………………………………… 12
7、废气系统……………………………………………………………………13水表箱
8、停电应急预案………………………………………………………………14
9、需停窑的几种情况…………………………………………………………15
10、焖窑、点窑的步骤…………………………………………………………16
工 艺 概 述
一、工艺原理
石灰石经加热达812OC便会发生分解，放出CO2，生成石灰。 900－1250OC
CaCO3 ——→ CaO + CO2 ↑-42.5 kcal
生产活性石灰时，煅烧温度控制为1050OC-1250OC，煅烧效果恰到好处才能获得最佳的优质活性石灰。 活性石灰有以下主要的性能特点：
⑴体积密度小；⑵气孔率高；⑶比表面积大；⑷矿物结晶细小；⑸活性度高；⑹残余CO2含量低。
二、工艺流程简述
1、石料流程
料场石灰石经振动筛筛去＜40mm的小石料、石粉等杂质后进入上料坑。上料坑内石灰石通过振动给料机加入上料小车，上料小车在卷扬机的牵引下将石灰石送至石灰窑顶料仓，料仓盖板合上后，打开料盅，石灰石在翻板控制下交替通过“裤衩”布料器南北裤腿进入窑内，保证窑顶料面均匀和石灰石粒度均匀。上料由核子料位计（γ射线料位仪）自动控制。 2、石灰石煅烧流程
石灰石入窑后，自上而下缓慢下移，先后经过预热带、煅烧带、后置煅烧带和冷却带，最后被煅烧成石灰。
穿过预热带石灰石从常温预热到约900OC，CaCO3开始分解出CO2；进入煅烧带后，CaCO3开始大量分解，同时吸收大量的热量，分解后期所需热量逐步减少；在下层燃烧梁和鼓风梁之间形成一个后置煅烧带，形成“零压差”，在此位置，温度变化小，使已完成大部分分解的CaCO3进行充分分解；在冷却带完成煅烧的石灰被充分而迅速地冷却至80OC ～120OC，得到高活性的石灰。
3、石灰流程
成品石灰经窑底部四个小料仓，按预定的间隔时间由四个电磁振动给料机将石灰排入对应石灰秤中至给定重量，然后进入窑下部的储灰仓中，保证窑内物料的均匀下落防止发生偏窑。储灰仓内石灰至一定量时，再由振动给料机排出，经过平皮带输送至后工段。
4、燃烧供热流程和废气流程
燃气从燃气总管进入每座石灰窑燃气支管，依次通过气动蝶阀，手动盲板阀，气动调节阀，小换热器换热升温，快切阀至窑前燃气总管。
助燃风机将助燃空气送至大换热器与窑顶废气换热升温后送至窑前空气总管。
燃烧梁延展跨过窑的横截面，T型梁上部两侧各均匀分布十个空气喷口，燃气喷嘴居于空气喷口中心，（若是矩型梁则下方均匀分布十个空气喷口），空气由窑前空气总管通过蝶阀进入燃烧梁内空间从各喷口喷出，燃气由窑前燃气总管通过柱塞截止阀进入梁内燃气支
管从各喷嘴高速喷射而出，剧烈抽吸混合空气射入石料床燃烧，放出均匀煅烧所需要的高效热能。
下梁高温燃烧气体向上助燃，大部分向上和上梁的高温燃烧气体一起在窑顶吸力驱动下向上与石料逆向流动，同时向石料放出大量的热量。出煅烧带的高温废气对石料预热，放热降温至250～300OC后进入上吸气梁。
上吸气梁延展跨过窑的横截面，下方均匀分布十二个废气吸口，从窑顶横截面均匀地将废气吸入，防止窑壁效应。三根上吸气梁的废气经集气箱汇合后，进入大换热器与助燃风换热降温后＜200OC，废气进布袋除尘器除尘后，由主引风机排入大气。
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⒌导热油系统流程
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每座窑有一套燃烧梁冷却系统，通过导热油不断的循环，使燃烧梁冷却。保证燃烧梁在高温煅烧区域正常工作，延长燃烧梁的使用寿命。
燃烧梁冷却系统由2台离心油泵（一备一用）、管道、散热器和储油罐组成，采用双回路供
电，防止突然停电发生意外。散热器上安装三台轴流风机用来为循环中的导热油降温，导热油回油管路上方设置了膨胀罐，用于缓冲导热油的膨胀。管道上装置流量计、压力变送器、燃烧梁出口热电偶、散热器入口、出口的热电偶以及膨胀罐油位计（用于显示油位信号）。这些装置都是用来监控导热油运行的关键参数。
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