一 简 介
循环流化床锅炉发展至今已经是一种普遍采用的燃煤动力设备，其具有高效率和低污染的特点。 循环流化床锅炉是从鼓泡床沸腾炉发展起来的。它采用了比鼓泡床更高的流化速度，故不再象鼓泡床一样有一个明显的床面。大量物料被烟气夹带到炉室上部，经过布置于炉膛出口处的分离器，将物料烟气分离，并通过一种非机械式密封的回送机构将物料重新送回床内，这就是循环床的基本原理。 循环流化床和鼓泡床一样，具有很大的热容量，及床内物料混合良好，对燃料适应性强，包括各种劣质燃料都能很好运行。由于流化床中强烈湍流混合和循环，增加了停留时间，因此比鼓泡床有更高的燃烧效率。
循环流化床锅炉通常运行操作温度在850～950℃，这是一个理想的脱硫温度区间，在床中加入石灰石或脱硫剂，可以使SO2排放量大大降低。
循环流化床锅炉采用低温、分段送风燃烧，使燃烧始终在低过量空气系数下进行，从而大
大抑制了NOx的生成和排放。
本次设计有如下特点：
1， 采用全膜式壁结构
锅炉炉膛采用了全膜式壁结构，总体设计满足膨胀要求， 锅炉的膨胀、密封得到了很好的解决。前墙水冷壁向后弯曲构成水冷布风板，与两侧墙组成水冷风室，为床下点火创造必要的条件。
2， apm监控系统采用“水冷旋风分离器”
本锅炉布置了两个水冷式分离器，由管子加扁钢焊成膜式壁，内壁密布销钉，再浇铸~60mm厚的防磨内衬。旋风筒的外壁仅需按常规膜式水冷壁的保温结构既可。它与耐火砖加钢板外壳的热分离器相比，除有很高的分离效率外，耐火材料大大减少，由300～400mm降至~60 mm降低了维护费用，同时锅炉的启动不受耐火材料升温的限制，负荷调节快捷，冷态启动由 ～8小时缩短到 ～4小时，节省燃油。由于耐火材料得到可靠的冷却，在配合适当的流速下，磨损的问题也得到了解决。旋风筒外壁按常规保温后，水冷分
离器外壁表面温度由常规热旋风筒的～121℃降至45轴承锻造℃以下，辐射热损失少，提高了锅炉效率，降低了运行成本。
水冷分离器的循环回路采用自然循环，因此其壁温和炉膛水冷壁相同，而又都是悬吊结构，膨胀差值很小（仅因吊点标高不一样产生的差值）。密封更为可靠。
由于旋风筒有水冷却，对其在分离器内出现的二次燃烧起着冷却作用而避免结渣与堵灰。配用这种分离器的循环流化床锅炉，具有燃烧效率高，热效率高，耐磨性好，运行稳定，负荷调节灵敏，不结渣的优良品质，且燃料的适应性也广 。
旋风分离器尺寸是经大量实验验证过的优化设计，烟气切向进入分离器产生旋流，使绝大部分灰粒子被分离，下落到“J”阀回料器形成循环灰。
在炉膛上部沿炉膛高度在炉膛前侧设置有屏式过热器，它充分利用了换热量随循环量和燃烧室温度变化的特点，使锅炉负荷大范围变动时蒸汽参数保持稳定，在屏式过热器下部采用密集销钉＋特殊防磨措施进行防磨处理。在尾部竖井中布置有高温过热器、低温过热器，
这种布置方式，烟气流动均匀，有利于降低磨损。在低温过热器和屏式过热器之间、屏式过热器与高温过热器之间设置有两级给水喷水减温器，以控制蒸汽温度在允许范围内。
4、床下点火
由于采用了水冷风室及布风板，为床下点火创造了条件。本次设计采用床下热烟气发生器点火。点火用油在热烟气发生器内筒燃烧，产生高温烟气，与夹套内的冷却风充分混合成850℃左右热烟气。通过布风板使床料在沸腾状态下加热，因此，该点火方式具热量交换充分、油耗量低、点火劳动强度低、成功率很高等特点。
5、合理的布风结构
采用钟罩型风帽，具有布风均匀，阻力小等特点，能加剧炉内床料的混合，提高燃烧效率，并对布风均匀性、排渣通畅、减轻磨损也有很大好处。
6、回灰系统
本炉型采用小风量、低压头、高流率的自平衡回灰系统，回灰系统由分离器灰斗、料腿、J
型阀构成，高压风多点布置,保证可靠回料,回料量大,负荷适应范围广,没有任何运动部件,完全消除了高温条件下易发的机械故障.运行操作简单可靠。
6、固定膨胀中心
锅炉按设定方向膨胀，利于密封。给煤机口及顶部一、二次密封采用新型结构。
7、有效的防磨措施
炉膛下部密相区、炉内门孔让管处、分离器入口、入口烟道、分离器内部全部为密焊销钉再浇铸耐磨耐火材料,回料器内壁及隔墙由耐磨耐火材料浇铸而成，推荐的耐磨耐火材料均采用经耐磨实验合格和经实际使用证明耐磨耐火性能良好的材料。
由于水冷旋风分离器分离效率高，烟气中灰粒子的浓度大大的降低而减轻了对尾部对流受热面的磨损，加之在设计时又选取了较合理的烟气流速,并采用合适的布置形式，因此较好地解决了对流受热面的磨损问题。
二130t/h高温、高压循环流化床锅炉技术规范
⑴、锅炉技术参数
额定蒸发量 光学检测技术 | 130t/h |
额定蒸汽压力 | 9.81Mpa |
额定蒸汽温度 | 540℃ |
给水温度 | 215℃ |
空预器进风温度 | 20℃ |
排烟温度 | 135键盘防尘罩℃ |
锅炉效率 | 90% |
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⑵、锅炉基本尺寸
运转层平台标高 | 8000mm |
锅筒中心标高 | 36600mm |
锅炉宽度（柱中心线） | 9400mm |
锅炉深度（柱中心线） | 16920mm |
| ihu | |
循环流化床锅炉技术的核心在于炉膛、分离器、回料系统组成的固体物料主循环回路，掌握了主回路设计技术也就基本解决了循环流化床锅炉的技术难题，锅炉压力等级不同直接影响的是受压元件强度设计，热量分配比例不同影响受热面布置不同。
高温、高压与中温、中压的锅炉主要区别在于过热器的布置由两级变为三级，增加了炉膛内的屏式过热器。我厂的中温、中压循环流化床锅炉在炉内一直布置类似屏式过热器的高温过热器，有成熟的经验。因此，130t/h高温、高压循环流化床锅炉的技术是可靠的，结构是成熟的，是能满足用户要求的。
三 结构布置和嫩太阳能庭院灯
⑴、总体布置
锅炉采用单锅筒横置式自然循环、“水冷旋风分离器”、膜式壁炉膛前吊后支、全钢架结构、半露天布置。
由于循环床锅炉燃烧室内飞灰浓度较高，炉室要良好的密封和防磨，因而本炉采用膜式壁结构。
锅炉燃料所需空气分别由一、二次风机提供，一次风机送出来的风经过一次风空气预热器预热后，由左右两侧风道引入炉前水冷风室中，通过安装在水冷布风板上的风帽，进入燃烧室；二次风经过管式空预器后由二次风口进入炉膛，补充空气与之挠动混合，为保证二次风充分到达炉膛，本炉采用炉后和炉前进风结构。燃煤在炉膛内燃烧产生大量烟气和飞灰，烟气携带大量未燃尽碳粒子在炉膛上部进一步燃烧放热后，经过屏式过热器，进入“水冷旋风分离器”中，烟气和物料分离，被分离出来的物料经过料斗、料腿、J型阀再返回炉膛，实现循环燃烧。经分离器后的“洁净”烟气经转向室、高、低温过热器、高温省煤器、低温省煤器、二次风空气预热器、一次风空气预热器由尾部烟道排出。燃煤经燃烧后所产生的大渣由炉底排渣管，可以经排渣装置连续排出。
锅炉给水经给水混合集箱，由省煤器加热后，经包墙进入锅筒，锅筒内的饱和水由集中下降管、分配管进入水冷壁下集箱、上升管、上集箱，然后从引出管进入锅筒。饱和水及饱和蒸汽混合物在锅筒内经汽水分离装置分离后，饱和蒸汽通过引入管进入尾部竖井中低温过热器，经过一级喷水减温器后，通过布置在炉膛上部的屏式过热器，经过二级喷水减温器调节后，进入高温过热器，加热到额定参数后进入集汽集箱，最后从主汽阀至主蒸汽管道。
⑵、锅筒及内部装置
锅筒外径为Φ1800mm，壁厚为100mm，材料为P355GH（国产牌号19Mn6）。
锅筒正常水位在锅筒中心线以下180mm，最高水位和最低水位离正常水位各50mm。
锅筒采用单段蒸发系统，锅筒内布置有旋风分离器、梯形波形板分离器、清洗孔板和顶部多孔板等内部设备，它们的作用在于充分分离汽水混合物中的水，并清洗蒸汽中的盐，平衡锅筒蒸汽负荷，以保证蒸汽品质。
锅筒内装有28只直径为Φ315mm的旋风分离器，分前后两排沿锅筒筒身全长布置。旋风分离器分组装配，这样可以保证旋风筒负荷均匀，获得较好的分离效果。
汽水混合物从切向进入旋风分离器，在筒内旋转流动，由于离心力的作用，水滴被甩向四周筒壁沿壁下流，而蒸汽则在筒内向上流动，在上升过程中同时进行重力分离，分离出的水在筒底经导叶盘平稳地流入水空间。为防止水由四壁向上旋转流动时混入蒸汽流中，在旋风筒顶部加装一溢水槽，水可以经过溢水槽流到筒外。
蒸汽在旋风分离器内向上流动，经过梯形、波形板分离器。经过旋风分离器粗分离后的蒸汽，进入清洗装置，被省煤器来的全部给水清洗，借以降低蒸汽中携带的盐份和硅酸根含量。经过清洗后的蒸汽，在汽空间又经过一次重力分离，然后经过顶部百叶窗和多孔板，再一次分离水滴，蒸汽被引出锅筒进入过热器，为防止蒸汽高速抽出，再引出处装有阻汽挡板。
因为采用了大口径集中下降管，为防止下水管入口处产生旋涡，在下降管入口处有栅格板。
此外，为保证蒸汽品质良好，在锅筒内部还装有加药管、连续排污管和紧急放水管。
锅筒采用两组吊箍吊架，悬吊于顶板梁上，对称布置在锅筒两端。
⑶、炉膛
炉膛由膜式水冷壁构成，截面4050mm×7730mm，净空高约28m。前后墙在炉膛下部收缩形成锥形炉底，前墙水冷壁向前弯，与两侧水冷壁共同形成水冷布风板和风室。布风板面积约20平方米。在布风板的鳍片上装有耐热铸钢件风帽，该风帽为钟罩式帽，具有布风均
匀等特点，加剧炉内床料的混合，提高燃烧效率，并对布风均匀性、减轻磨损也有很大好处。炉膛的沸腾四周6m高度范围是本炉磨损最严重的部位之一。在此区域水冷壁焊有密排销钉，并涂敷有特殊高温耐磨浇注料。主燃烧室工作温度880~950℃，由于烟气携带大量循环物料，其热容量很大，故整个炉膛温度较均匀。在炉膛出口处布置有四屏屏式过热器以及两屏水冷屏蒸发受热面，实践证明，过热器布置在炉膛出口，提高了锅炉的低负荷运行能力。
⑷、分离器
本炉布置有两个“高温水冷旋风分离器”，分离器直径为4110mm。炉膛后墙一部分向后弯制形成分离器入口加速段,分离器入口处设有膨胀节，分离器出口和回料管上均设有膨胀节，回料管由高温防耐磨浇注料做内衬 。
⑸、过热器系统
锅炉采用辐射和对流相结合，并配以两级喷水减温的过热器系统。炉膛内屏过为辐射受热面，尾部高温过热器和低温过热器为对流受热面。由低温过热器、屏式过热器、高温过热
器及喷水减温系统组成。饱和蒸汽从锅筒至低温过热器入口集箱，通过低温过热器受热面管，进入低温过热器出口集箱；低温过热器布置在尾部竖井中，由一级构成，管子规格为Φ32×5，低温段材质为20G，高温段材质为12Cr1MoV，光管错列布置。为减少磨损，一方面控制烟速，另一方面加盖有材质为1Cr13的防磨盖、压板及防磨瓦，对局部也作了相应的处理。过热蒸汽从低温过热器出来通过一级喷水减温器调节后进入布置在炉膛前上方的屏式过热器，屏式过热器由膜式壁构成，管子规格为Φ42×6，材质为12Cr1MoV，共四屏。蒸汽由下向上运动，在炉顶经过二级喷水减温器后，进入高温过热器，高温过热器为双管圈顺列布置，管子规格为Φ38×5.5，低温段材质为12Cr1MoV，高温段材质为12Cr2MoWVTiB；采用较低烟速，在前排加盖1Cr20Ni14Si2的防磨盖板。蒸汽加热到额定参数后经连接管引入集汽集箱。
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