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中图分类号：TQ172.632.9 文献标识码：B 文章编号：1008-0473(2019)01-0021-04 DOI 编码：10.16008/jki.1008-0473.2019.01.003
邹伟斌1 邹 健2
1. 中国建材工业经济研究会水泥专业委员会，北京 100024；
2. 浙江鸿盛化工有限公司，浙江 绍兴 312300
摘 要 RS公司在管磨机筛分隔仓板改造过程中，采用了篦缝宽度尺寸偏小的内筛板，导致磨内一仓（粗磨仓）至二仓（细磨仓）之间通风与过料能力明显下降，随之出现了系统产量降低、粉磨电耗增加的异常状况。结合现场实际工况，首先解决管磨机筛分隔仓板的内筛板过料与通风能力；其次改造打散分级机下锥体筛板，然后调整研磨体级配。改造后，系统产量提高，电耗明显降低。 关键词 管磨机 隔仓板 内筛板 下锥体筛板 研磨体级配 产量 电耗
0 引言
RS公司建有一套辊压机双闭路水泥联合粉磨系统，在Φ3.8 m×13 m双仓管磨机筛分隔仓板的改造过程中，选用了内筛板，投产后系统产量降低、粉磨电耗增加。经过现场技术诊断分析，导致该不良现象产生的主要原因是：筛分隔仓板配置的内筛板篦缝小，过料能力不足。结合现场实际工况分三步对粉磨系统实施改进：第一步，重点解决管磨机筛分隔仓板的内筛板过料与通风能力；第二步，改造辊压机预粉磨系统中打散分级机下锥体筛板，大幅度降低了入磨物料最大颗粒的比例以及颗粒的整体粒径，为系统增产、降耗创造先决条件；第三步，根据入磨物料粒径与综合水分，对磨内研磨体级配进行针对性调整。改造后，管磨机产量稳定提高，粉磨系统电耗明显降低。本文对这次磨内隔仓板改造失误后粉磨系统的再改进进行总结。 1 系统配置与基本状况
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RS公司水泥制成工序配置RP120-80辊压机（物料处理能力180～230 t/h，主电机功率500 kW×2）+600/140打散分级机（物料处理能力≥380 t/h，打散电机功率55 kW+分级电机功率45 kW）+Φ3.8 m×13 m双仓管磨机（主电机功率2 500 kW-10 kV-额定电流185 A，主减速机型号JS130C，速比i =44.588∶1；磨机筒体工作转速16. 6r/min；磨机一仓有效长度3.75 m，仓长比例30%；二仓有效
长度8.75 m，仓长比例70%；设计研磨体总装载量175 t）+O-Sepa N-3000高效涡流选粉机（主轴电
机功率132 kW，最大喂料能力540 t/h，最大选粉能力180 t/h；配置系统风机风量210 000 m 3/h，风压5 600 Pa，风机电机功率500 kW-10 kV-额定电流35A）+磨尾收尘风机（风机风量45 000 m 3/h，风压3 500 Pa，风机电机功率90kW）组成的双闭路联合粉磨系统（见图1）。
图1 辊压机双闭路水泥联合粉磨系统工艺流程
正常运行状态下，生产P·O42.5级水泥产量140 t/h，成品水泥45μm筛余控制指标8.0%±1.0%，系统粉磨电耗32 kWh/t。
生产P·O42.5级水泥物料配比见表1。
取样测试入磨物料综合水分为1.85%，辊压机挤压处理经打散分级机分级后的入磨物料不同筛孔筛余测试结果见表2。
管磨机一仓（粗磨仓）研磨体级配见表3。
2019年第1期 新世纪水泥导报
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No.1 2019 Cement Guide for New Epoch 粉磨技术
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表1 生产的P·O42.5级水泥物料配比
管磨机二仓（细磨仓）研磨体级配见表4。
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构，采用硬度更高、篦缝不易延展、抗磨性能更优良的高铬铸铁材质（洛氏硬度HRC≥60，冲击韧性αk ～7 J/cm 2），新隔仓板同心圆篦缝结构见图3。
图2 磨内原隔仓板同心圆篦缝结构形式
更换相同篦缝结构的隔仓板之后，磨制P·O42.5级水泥产量降至120 t/h左右，系统粉磨电耗随之上升
至36 kWh/t，成品水泥45μm筛余下降至6.0%左右。实际操作过程中，再增加喂料量则出现管磨机一仓（粗磨仓）饱磨与磨头溢料现象，但成品水泥细度几乎无变化。即使通过变频调速提高磨尾风机风量，试图改变磨内风速与物料流速，水泥成品细度变化也不大。3 粉磨系统降产原因诊断分析
（1）粉磨系统带料自然停机，检查隔仓板进口端与出口端，未见有研磨体卡塞篦缝现象，但磨内一仓（粗磨仓）积料较多，二仓（细磨仓）物料较少。取样检查入磨物料水分与筛余均在正常范围，说明打散分级机不存在下锥体筛板和粗粉管磨损漏料（粗颗粒与细粉短路）现象。
图3 更换的新隔仓板同心圆篦缝结构
（2）隔仓板出口端（细磨仓端）80μm筛余比更换隔仓板前下降明显，由35%左右降至17%左右。说明新隔仓板过料能力与原隔仓板相比有所降低，导致一仓（粗磨仓）物料流速变慢，富集较多，停留粉磨时间较长，物料筛余明显下降。
2019年第1期
No.1 2019 邹伟斌，等：磨内隔仓板改造失误后粉磨系统的再改进 粉磨技术
23陶瓷滤波器
（3）更换隔仓板之前，磨尾有少量豌豆大小的物料颗粒外排。更换隔仓板后产量降低，磨尾极少见到小颗粒物料排出。说明物料在一仓（粗磨仓）停留时间较长，经过较好的粗粉碎再通过隔仓板及内筛板进入二仓（细磨仓）研磨。
（4）检查筛分隔仓板内筛板与库房剩余备件测量发现，已安装的不锈钢内筛板冲制筛缝宽度只有2.5 mm，篦孔长度为15 mm，直接影响筛分装置的过料能力。原筛分隔仓板内筛板采用3.8 mm宽度筛缝时，从未出现一仓（粗磨仓）饱磨现象。
（5）综合上述分析认为：由于隔仓板改造过程中未注意所配置的内筛板缝偏小，尽管粗筛板缝尺寸未变，但过料与通风能力却明显降低，导致管磨机一仓（粗磨仓）物料随开机运行时间的延长，逐渐富集增多，加之磨尾选粉机回料的不断累积，最终导致一仓（粗磨仓）出现饱磨现象。4 再改造及其效果
4.1 恢复筛分隔仓板内筛板原始尺寸
根据上述分析判断，必须恢复筛分隔仓板内筛板原始尺寸，确保其通风、过料能力。重新订制不锈钢材质内筛板，篦缝宽度恢复至3.8 mm，篦孔长度为18 mm，到现场进行更换。
更换前、后的隔仓板内筛板篦缝宽度见图4。
筛分隔仓板内筛板更换完毕开机运行，再未出现一仓（粗磨仓）饱磨现象。仍生产P·O42.5级水泥，系统产量恢复到140 t/h，粉磨电耗降至32kWh/t。
4.2 改造打散分级机下锥体筛板
根据打散分级机的技术特性，能够通过主轴转速的调节，将辊压机处理能力90%以上的料量喂入磨内。对打散分级机下锥体筛板进行改造，拆除原配置的12块筛缝8.0 mm宽的筛板，采用宽度2.0 mm
筛缝的特种耐磨钢条替代原有筛板，对入机物料进行分级，进一步缩小了入磨物料颗粒的整体粒径，分级后的最大粒径由原5.0 mm降至≤2.0 mm [1]。
打散分级机下锥体筛板改造后，入磨物料不同筛孔筛余测试结果见表5。
表5 打散分级机筛板改造后的入磨物料筛余
需要调整一仓（粗磨仓）研磨体级配。其原则是：既要保持一定的粉碎能力，又要兼顾一仓（粗磨仓）对入磨物料的粗粉磨能力，故适当降低了平均球径。根据一仓（粗磨仓）物料通过隔仓板进入二仓（细磨仓）的细度状况，二仓（细磨仓）所配研磨体平均球径能够满足物料磨细要求，此次未做调整。
调整后的管磨机一仓（粗磨仓）研磨体级配见表6。
4.4 再改造的效果
打散分级机下锥体筛板改造与管磨机一仓（粗磨仓）研磨体级配调整后，生产P·O42.5级水泥，系统
产量由140 t/h稳定提高至160 t/h，实际增产20 t/h。粉磨电耗由32 kWh/t降至28 kWh/t，降低了4 kWh/t，取得了显著的增产、节电效果。按照年产规模100万t计，可节电400万kWh，以平均电价0.50元/kWh计，年节电效益达200万元。 5 结束语
（1）在管磨机筛分隔仓板与内筛板安装前，应测量、核实、确认篦缝宽度尺寸。不符合技术要求时，则坚决不能使用。
（2）对打散分级机下锥体分级筛板进行改造，能够显著降低入磨物料最大粒径与入磨物料颗粒的整体粒径。
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中图分类号：TQ172.632.5 文献标识码：B 文章编号：1008-0473(2019)01-0024-04 DOI 编码：10.16008/jki.1008-0473.2019.01.004
TRM53.4生料立磨的节电改造
尚再国1 焦继先1 韩博文1 豆海建2 秦景平2
1.永登祁连山水泥有限公司，甘肃 永登 730300；
橡胶软化油2. 天津水泥工业设计研究院有限公司，天津 300400
摘 要 永登祁连山水泥有限公司3号TRMR53.4立磨通过降低磨腔、管道和旋风筒等系统的阻力，实现循环风机节电；提高选粉机的选粉效率和稳定料层，降低主电机的功率。具体采用了新型低阻高效U型选粉机动叶片技术、中壳体风量调节技术、低阻稳料风环和大蜗壳低阻型旋风筒等新的技术。
关键词 立磨 选粉机 动叶片 中壳体 风量调节 风环 大蜗壳 低阻
0 引言
永登祁连山水泥有限公司3号生产线于2010年建成投产，配套的生料磨为TRMR53.4立磨，台时产量500 t/h，生料细度R 80=12%。因该系统普遍存在磨机压差大、系统负压高等不足之处，虽然台时产量不低，但系统电耗高达17.05 kWh/t生料。为降低水泥生产成本及提升产品竞争力，永登祁连山水泥有限公司于2018年4月采用天津院新型低阻高效U型选粉机动叶片技术、中壳体风量调节技术、低阻稳料风环和大蜗壳低阻型旋风筒等新的技术措施，对TRMR53.4立磨进行了节电技术改造。1 改造目标
本次改造的技术思路是：通过降低磨内压差、管道和旋风筒等系统的阻力，实现循环风机节电；提高选粉机的选粉效率和稳定料层，降低主电机的功率。具体指标如下：
台时产量≥503.83 t/h（2017年平均），R 80≤12%；系统工序电耗比2017年17.05 kWh/t降低1.5 kWh/t，即≤15.55 kWh/t。
2 技术改造方案2.1 选粉机的改造
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原系统设计为SR5200H1（一体式）选粉机，本次改造采用天津院U型选粉机动叶片技术。通过72组试验数据和理论计算，该动叶片相对于选粉机常见的直动叶片，在相同的工况条件下能降低阻力30%，特征粒径30μm细度的选粉效率提高9.13%，循环负荷降低312%（立磨），还可通过调整外风翅的角度实现调整不同粒径颗粒的选粉效率，进而改善粉磨过程，有效控制成品的粒度分布。
根据改造目标确定的磨机台时产量、生料细度，同时考虑海拔等因素，改造设计的选粉机规格为NU5832（见图1）。本次选粉机改造保留原选粉机的传动、出风口、选粉机电机和减速机，更换转子（含动叶片）、静叶片、壳体、下锥体、进料管等，充分利用了原选粉机结构，降低了改造成本。2.2 应用中壳体风量调节技术
我们暂且将生料立磨选粉机的所需要的用风量简称为“选粉风量”，将磨内粉磨过程用于提升
（3）根据入磨物料粒径与物料粉磨特性，应及时调整一仓（粗磨仓）研磨体级配，扩宽对物料易磨性、水分的适应能力，稳定提高系统产量，大幅度降低系统粉磨电耗，节电效益显著。参考文献
[1] 邹伟斌.水泥联合粉磨系统故障原因与解决措施[J].新世 纪水泥导报,2012(2):2-13.
（收稿日期：2018-12-12）
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