水泥粉磨过程的高效率、低能耗运行，一直是生产企业追求的目 标。“提高磨机能力”，也是一个永恒的话题。不断提高球磨机的粉磨效率，降低粉磨电耗和生产成本，最大幅度地达到高细、高产，是我们不懈追求的目标。尤其是水泥新标准的实施，对水泥细度、比表面积和颗粒组成都提出了更高的要求，水泥企业往往以降低混合材掺加量或提高水泥比表面积来提高水泥强度，而要获得较高比表面积最简单的办法是降低磨机的产量和增加研磨时间，但带来的结果是出现“过粉磨现象”，使＜3um的微粉增多且颗粒组成状况不佳，强度提高不多，而粉磨电耗却大幅度上升。这种采用降低产量和增加研磨时间提高水泥成品细度或增加熟料含量来提高水泥强度的作法，势必会造成生产成本的上升。因此，必须从磨机内部改造、物料预破碎、研磨体的合理级配等入手来提高水泥3－30um颗粒的含量，从而提高水泥的强度。复方川羚定喘胶囊
一、提高水泥磨能力的一般途径
1、降低入磨物料粒度
降低入磨物料（熟料）粒度，可降低单位产品电耗，提高水泥粉磨能力。入磨物料粒度大小是影响磨机产量的主要因素，粒度小可减小钢球的平均球径，在装载量相同的情况下，钢球个数增加，钢球的总面 积增加，可增加钢球与物料的接触面积，提高粉磨效率，因此采用“多碎少磨”即磨前预粉碎工艺可降低粉磨系统电耗和提高磨机能力。
8导2、调整磨机内部结构
采取了磨前预破碎工艺，入磨物料粒度减小了，但粉磨能力并未提高，现象是出磨提升和O-Sepa选粉机电流高、负荷重，循环负荷率高、达到了240%，选粉效率很低、才25%左右，通过作筛析曲线也得到了印证，在第一仓曲线很陡，第二仓曲线接近水平线。显然该磨机第一仓冲击力太强，第二仓研磨能力严重不足，针对这种状况，在第二仓加了3吨小钢球后，台时产量可提到70t/h左右，为进一步发挥该磨机能力，又对磨机内部结构作了适当调整，将一仓长度由原来的5.35m缩短为
4.85m，即把隔仓板向前移动一块衬板长度，二仓长度由原来的7.25m增加到7.75m，增加细磨仓的研磨能力，提高粉磨效率。一仓采用曲面阶梯衬板，加大研磨体落差，提高冲击能力；二仓采用具有分级和提升作用的双曲面衬板，台时产量达到了80t/h，从而提高了粉磨效率，降低了电耗。
网吧专用机箱3、强化物料烘干
加强物料烘干，使入磨物料综合水分在1－2%之间，入磨水分偏大时，在运转过程中易出现糊球现象，影响磨机能力。
4、强化磨内通风
加强磨内通风对产质量都有明显影响，通风好，不仅可将细粉及时排出磨机，以免形成过粉磨，而且还可以带走粉磨热量，降低磨内温度，减少石膏脱水和磨内糊球堵篦的机率。可减少磨内缓冲垫层现象，有利于加快磨内流速，可起到提高磨机产量，另一方面可达到收集细粉尘量的目的，因提高产量相应地降低了磨机电耗，但通风量过大将使收尘颗粒增大，从而影响水泥产品细度，对质量不利，当通风量增大到一定程度时，会使粉磨单位产品电耗增加，实践证明磨机最大产量与粉磨系统最小电耗范围内存在一最佳通风量。一般圈流磨内风速为0.8-
1.0m/s，而开流磨由于磨内温度高，风速要比圈流磨的高些。如果球磨机在结构上存在风路不畅的问题，可以通过在进料口处开通风口、下料溜子作成阶梯形、放大隔仓板和出料篦板的中心孔以及卸料口加强锁风等措施加以改进，不仅可解决堵料现象，而且还能加大通风面积。
5、合理确定水泥产品细度目标值
在实际生产中，如果确定水泥产品细度值偏高（越细），可抵消其它措施的作用，从而制约着磨机产量的提高，对降低电耗不利。因此，应根据实际情况合理确定水泥产品细度目标值。
6、合理的钢球装载量对提高粉磨能力有利
在磨机中钢球愈多，钢球与物料的接触面愈大磨机产量越高。钢球球径减小，单位体积内的钢球表面积增大，磨机产量也增大，磨机电耗随装球量的增大而增加。一般讲，在一定范围内磨机电耗与钢球装载量成正比，与球径成反比。但装球量过多，钢球之间的撞击和研磨效率大大增加，电耗上升。磨机存在一单位电耗较低的最佳钢球装载量值，具体数值应在粉磨系统最佳装载量和球径配比试验中确定，生产实践证明，大中型管磨研磨体的填充率为27－35%，以在30%左右为宜。
1.7助磨剂对提高粉磨能力的作用
在粉磨过程中，加入少量的外加剂，可以消除细粉粘附和聚集现象，它能加速物料粉磨过程提高粉磨效率，提高质量，降低单位粉磨电耗起到辅助物料粉磨作用。使用助磨剂，可以获得比表面积较高的粉磨产品，并减少过粉磨现象。同时，物料在磨内的流速会加快，在磨内停留时间缩短，引起出磨细度（筛余）的变化。对于开流粉磨来说，必须调节磨内工况，适应粉磨产品的细度要求；对于圈流粉磨则要控制出磨细度（筛余）在正常范围之内，决不允许有筛余值逐渐增大的现象发生。否则，不仅磨机产量会降低，而且，还会引起循环负荷率增加、磨尾提升机过载、堵塞，甚至造成停产事故。总之，选择和使用助磨剂是一项科学严谨的技术工作，必须认真做到以下五点： ①考虑入磨物料性质，进行小磨比较试验：由助磨机理所决定，助磨剂对物料的适应性是各有差异的，要想得到最佳助磨效果，必须按要求的技术条件，先进行
小磨试验，然后优选方案到大磨实施。②注意粉磨工艺条件，选择不同种类的助磨剂：助磨剂有气、固、液三种状态、几十个品种；除了对物料适应性、助磨功能不同之外，对开流磨、圈流磨等使用的要求都不完全一样，需要仔细试验、使用。③使用助磨剂，应对下续作业无不良影响：在水泥磨使用助磨剂时，要考虑对包装、散装工艺以及建筑施工、水泥制品构件质量的影响。④要重视助磨剂来源和成本：助磨剂给用户带来的经济效益与其价位、市场供应有着密切关系，企业可通过综合评估、核算后，再进行优化选择。⑤助磨剂必须满足环保要求：许多外加剂都是利用化工厂的下脚料配制的，经常残留着一些不利于环境保护的物质。在选用助磨剂时，不要被低价位所迷惑，必须保证使用的助磨剂不污染环境，不危害工人的身体健康。在实践中，助磨剂以用在大型水泥磨机上粉磨水泥最佳。由于助磨剂价格较高，其对降低电耗，提高产量的作用应与成本的变化比较，最终来确定是否选用。
1.8选粉机的结构优化及技术参数
选粉机的关键技术是“分散”、“分级”和“收集”。“分散”是指进入选粉机的物料要尽可能地抛撒开来，物料颗粒之间要形成一定的空间距离。因此，撒料盘的结构、转速、撒料空间大小、物料水分及物料流量都直接影响着布料的分散率；“分级”是指物料分散后，在选粉室停留的有限时间内，要充分利用气流各种形式的分选功能，把物料的粗、细颗粒尽可能地分开，并送至各自的出口。因此，气体流量、气流速度、气流方式、气固交汇点和流场分布以及选粉室数量、结构等对分级效率影响很大；“收集”是捕捉粗粉和细粉的能力，这与收集方式和收集部件的结构形式有关。
1979年日本小野田公司开发了O-Sepa选粉机，它不仅保留了旋风选粉机外循环的优点，而且采用笼型转子平面螺旋气流选粉原理，从而大幅度提高了选粉效率。以它为代表的笼式选粉机称之为高效选粉机，也被称为继离心式选粉机、旋风式选粉机之后的第三代选粉机。它的选粉效率一般在80%以上，但它不带细粉收集装置，需要配备处理风量较大的袋收尘器或电收尘器，这增加了设备投资和工艺布置复杂的程度，在一定程度上限制了它的推广和应用。O—Sepa选粉机(高效笼式选粉机)、高效袋式除尘器和球磨机组成的水泥粉磨系统，其循环负荷由离心式的200％～300％下降到100％～200％，磨制水泥时，3～30μm颗粒级配的重量超过65％，因而具备选粉效率高、电耗低、产量高及颗粒级配合理等优点。
1.9适当加快磨机转速
适当提高转速对直径较小的磨机比较有效，因为这些磨机由于直径小，钢球的冲击力不强，加快转速后可强化磨机的粉碎能力，这是因为：①
3D打印遗体修复加快转速就是增加了磨内每个研磨介质的冲击次数。②使磨内研磨介质之间、研磨介质与衬板之间的摩擦、研磨作用加强。
1.10降低进磨熟料温度
①加强物料管理。主要是在熟料库内根据熟料温度进行合理调节，要求岗位工按规定严格操作，并予以考核。随时用温度计进行检测，避免温度很高的熟料入磨头仓，杜绝红料入磨。
②篦冷机内喷水。喷水位置在篦冷机中部，采用￠15mm的镀锌管钻两排￠1.2mm的小孔，喷水量控制在500－600kg/h，经测试出磨水泥温度可降低10℃左右。
以上喷水措施降温效果明显，但也有副作用。篦冷机内喷水使部分水汽带入篦冷机尾部的破碎机内，水汽捕捉熟料粉尘在破碎机内壁形成粘结，久而久之影响破碎机的正常运行转。因此，要勤观察熟料温度，根据熟料温度及时调整喷水量，每隔一段时间要对熟料破碎机进行清理。
1.11入磨物料的特征与易磨性
消声室制作入磨物料的品种及其配比，直接关系到磨机的产、质量和单产电耗。目前水泥使用的任何混合材都会降低水泥的强度，只是混合材的活性不同，其降低的程度不同而已。在常用混合材中，矿渣的活性最好，但矿渣的比表面积在300m2/kg以下时，其对水泥强度的影响并没有反映出它的优势。物料的易磨性对磨机产量和产品质量的影响是显而易见的。国家标准规定，物料的易磨性系数以粉碎功指数表示。由于大多数企业没有专业检测设备，一般以试验小磨测物料与标准砂的相对易磨性系数，也能够作为确定粉磨工艺参数的参考。我们使用的原、燃材料的相对易磨性系数测得后，球磨机研磨体的装载量和级配设计计算及调整，就有了依据，提高磨机的产质量也就可以采用科学的手段和方法来调控。
易磨性系数与物料的结构有很大关系，即使是同一种物料，它们的易磨性系数也不尽相同。如结构致密、结晶好的石灰石，其易磨性系数就小，难磨。熟料的易磨性与其各矿物组成的含量、冷却环境有关。实践表明，熟料中KH和P值高、C3S量多、C4AF少、冷却得快，其质地较脆，则易磨性系数就大；如KH和P值较低、C2S和C4AF含量多、经冷却缓慢或因还原气氛而结成大块的熟料必然致密，韧性大，易磨性系数小，很难磨。矿渣的易磨性系数相差也很大，刚出炉经水淬急冷处理的矿渣，疏松多孔，颗粒细小，其易磨性系数就大，约为1.2－1.3；如出炉矿渣明显降温后再水淬，则结晶颗粒致密，比重大，其易磨性系数就小，约为0.7－0.9，很难磨。
2. 提高水泥磨能力的其它途径
2.1研磨体合理调整的依据
研磨体的合理调整，主要根据被粉磨物料的物理化学性能、粉磨方式以
及要求的产品细度等因素来确定。筛余曲线分析是判断研磨体级配是否合理的有效手段。研磨体合理调整的依据：①入磨物料粒度 在钢球装载量一定时，小钢球比大钢球的总表面积大，与物料接触的机会多，而单个大钢球的能量大，冲击粉碎能力大。被粉磨的物料平均粒度大、硬度大时，选用钢球的平均球径应当大些，反之应小些。磨机直径小的，钢球平均球径也小些。②入磨物料的易磨性好，可选用小钢球；易磨性差，则必须选用大钢球。③选用钢球直径大小还与磨内单位容积物料通过量有
一定关系。闭路粉磨时，选粉机的回磨粗粉使磨内单位容积物料通过量增加，使钢球在冲击时受到一定的缓冲作用，循环回料量多，因此钢球的直径要选用得大些，反之则小。 ④对出磨物料的细度要求较细时，应适当选用小钢球，反之则大。 ⑤单仓磨一般都用钢球而不用钢段；二仓磨一般前仓用钢球，后仓用钢段。⑥研磨体必须大小搭配，钢球的规格通常用3－5级，钢段一般用2－5级。⑦各级钢球的比例可按“两头小、中间大”的原则配合，用两种钢段时，各占一半即可。⑧在满足物料粒度要求的前提下，平均粒径应尽可能小些，以增加接触面积和单位时间的冲击次数，钢段的直径与长度比要小些，因为径向磨损快，钢段长度与直径之差以5mm为宜。
2.2合理调整回粉率和研磨体级配
一般在闭路粉磨中，为了减少过粉磨现象，往往填充率I仓高于Ⅱ仓，使物料在磨内流速加快，适当提高回粉率。回粉率为100－150％时，往往台时产量最高。回粉率过高，虽然细度合格，但比表面积降低。生产过程中，随着钢球、钢段的磨损，填充率降低，首先观察到的不是台时产量的下降，而是回粉率的提高、水泥比表面积的减小、水泥3d抗压强度的下降。当回粉率太高以后，会引起饱磨，此时才导致台时产量的下降。所以，必须根据回粉率的多少、比表面积的大小来确定是否补充研磨体。一旦台时产量下降很多，则应清仓重新进行研磨体级配。陶瓷颗粒
2.3水泥细磨仓的研磨体
研磨体是磨机优化的主要措施之一，目前国外水泥磨机在细磨仓趋向于使用小钢球代替钢段，因为使用钢段的能耗较高，一般约高20－30%。优质小钢球的磨耗比钢段小得多，钢球磨出的水泥颗粒形貌多呈球形，又比钢段磨出的要好。但使用钢段也有好的方面，如物料流速较快、能防止水泥在磨内结团。近年来，对于水泥细磨仓的研磨体究竟采用钢段还是采用钢球好，难以定论。有的主张用钢段，有的主张用钢球，对此不能一概而论，应从粉磨角度进行具体分析。磨机的粉磨功能总体上包括破碎与研磨两个部分，磨机工况的最优化即是使破碎与研磨能力达到平衡，从而提高粉磨效率，此时产量与成品细度均在较好水平，这也是解决粉磨问题的最基本原则。正确分析不同工况下破碎与研磨能力的匹
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