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研究与探索Research and Exploration ·工艺与技术
中国设备工程 2019.09 (下)
在铝合金机架的氩弧焊过程中，由于铝合金焊接时导热快，母材和焊丝熔化较快，手工送丝速度也较快，同时方管厚度是2mm ，属于薄板，因此，焊接过程中焊丝不需要摆动。由于铝合金熔化颜没有变化，形成熔池时不易察觉，需要注意观察熔池的形成和焊丝的熔化，控制送丝速度，防止停留时间过长引起烧穿或塌陷。此外，需要注意引弧时氩气提前送气，息弧时氩气的滞后停气，充分保护铝合金焊缝不被氧化。最后，机架中四根长杆的装配与定位焊。要在长方形底座上焊接四根长杆，先把四根长杆插入定制焊接夹具孔中，借助夹具装配与固定四根长杆的位置，防止四根长杆焊接变形，如下图4所示。然后，在四个长杆和底座拼接处采用氩弧焊进行点焊定位，固定好四根长杆在底座上的位置。最后，四根长杆与底座的焊接。采用氩弧焊方法，焊接四根长杆与底座的接缝，共16条焊缝，全部焊接完成后，夹具套在长杆上，保持一段时间，可以1～2小时后再拆下来，最后，对机架外表面部分的焊缝进行适当磨平，机器人机架的焊接成品如图5。 图4 机架焊接夹具 图5 机架焊接成品 图6 合格的机架焊缝发光模组
（4）焊缝的检测。对四个机器人铝合金机架焊接成品的所有焊缝进行外观检测，要求焊缝表面无肉眼可见的气孔
装配钳工在其工作过程中，主要负责高精度加工，在大型机械设备广泛普及的现在，装配钳工过程中也开始应用一些精密度比较高的仪器设备，这对装配钳工专业性提出更高的要求，务必要实现机械化、半机械化这一目标，以全新的操作技术替换传统技术。这就需要掌握装配钳工技术操作要点，下面以此为核心展开分析。1 装配钳工工作内容 第一，机械设备装配。装配钳工替代传统机械加工方式实现机加工，精密加工过程中与面刮削、金属样板挫削加工等搭配进行。针对机械零件进行装配，按照图纸中提出的规定完成零部件安装、调整、检验等流程，以此保证机械设备的有效运行。第二，机械设备维修。如果机械设备运行期间发生故障，钳工便要及时进行修理与维护。比较常见的有车
装配钳工技术要点分析与研究
于广琪
（长春市机械工业学校，吉林 长春 130000）
摘要：本文针对装配钳工技术操作，从工作内容、加工特点、技术要点以及发展趋势这四个方面展开
分析，重点介绍划线、锉削、锯削、钻孔、攻螺纹这5项技术，掌握实际操作过程中需要注意的问题，以期能够提高装配钳工施工质量。汽车安全带卡扣
关键词：装配钳工；划线；锉削；锯削
中图分类号：TG9 文献标识码：A 文章编号：1671-0711（2019）09（下）-0132-03
床、钻床、铣床维修。第三，制作与维修工具。钳工本身带有灵活性，造型水平与加工精度比较高，所以可以自行制作和修理工具，其中包括功能特殊的专业设备。2 装配钳工加工特征
第一，钳工加工可以突破空间、机加工设备制约，在机械加工不方便的场所顺利完成机械设备修配。第二，造型带有灵活性。通过准确的划线技术以及测量、挫削技术等，有效地保证了加工的精密度。尤其是针对形状比较烦琐、精密度高的零件加工，其精准度甚至可以超过现代化机床加工。第三，钳工工具与机械设备运输便利，成本较低，适合在装配加工中运用。第四，钳工加工是由技术人员负责，所以技术人员有非常大的劳动强度，技术操作的熟练性与零部件加工、装配效果关系非常密切，保证加工质量，提高加工效率，和裂纹，如图6所示。此外，由于机架对尺寸变形必须在±1mm 公差范围内，实测焊后底座长度，其中一个底座焊后四边的尺寸分别为174.5mm 、174.8mm 、83.9mm 、83.2mm ，对应的变形尺寸公差分别为-0.5mm 、-0.2mm 、-0.1mm 、-0.8mm ，在变形范围内，其他三个底座也均被检测合格。3 结语
研发的搬运机器人铝合金机架氩弧焊过程中，易出现变形。为控制变形，我们先设计配套的专用焊接夹具；然后，制定合理的氩弧焊焊接工艺，选用OTC 焊机，改进工艺步骤，做好焊前装配和定位，选用合适的焊接工艺参数，主要是氩气流量10L/min、焊接电流114A 、焊接电压20V 等；最后，进行焊后检测，确保在达到焊接质量要求的基础上，有效地控制机器人铝合金机架变形。
参考文献：
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中国设备
工程
Engineer ing hina C P l ant
中国设备工程 2019.09 （下）这些都与钳工专业性以及经验有关。3 装配钳工的技术要点分析
（1）划线。划线这一项技术是以图纸样品、技术要求为依据，在半成品、毛坯阶段通过划线工具将点、线、面等代表界限元素划出。通过划线可以了解剩余工件加工数量，明确尺寸以及界限，将处理不到位的毛坯剔除。比较常用的划线工具包括划针、划规、钢直尺等，划线精度控制在0.25～0.05mm ，划线线条痕迹具备清晰性与均匀性，尺寸、位置要保证准确，为后加工做好准备。划线工具要单独放置，并且定期保养，最大程度地提升划线工具精准度，以免和毛坯共同放置，出现锈蚀以及损坏等现象。划线操作主要为七个流程：第一，了解图样，在工件上确定划线位置，并且掌握划线的规定，当以上内容全部掌握后便可以开始接下来的操作。第二，确定划线基准线。第三，技术人员针对工件、毛坯进行检查，确定无误后可以开始为毛坯涂。第四，工件安装，选择合适划线。第五，
开始组织划线。第六，当划线结束后便可以开始组织检查，严格参照图样规定，当确定划线准确、没有遗漏后，实施线条冲眼操作。
（2）锉削。锉削主要是在平面、曲面和构造形状烦琐的表面中运用，因为其适用性较强，所以带有极强的广泛性。锉削过程中要掌握锉刀握法，如果握法不正确，会影响锉削的质量，同时也会限制锉削力度的发挥，使技术人员精力能够长时间维持。锉削的正确握法是技术人员的右手握住手柄，通过柄端顶住右手掌心，大拇指放置于柄上方，剩余的四根手指握住手柄。左手中指、无名指夹住锉刀的前端，而大拇指的根部则放置在锉刀头，食指、小指则保持收拢状态。锉削过程中要注意选择站立位置，和琴削相似度较高，技术人员自然站立即可，方便用力，重心则要落在左脚，按照锉削提出的不同规定，技术人员的右膝必须保持伸直状态，左膝随按照锉削重复运动反复屈伸。锉削精度高达0.0lmm ，表面精度高达R0.8UM。平面锉削过程中，锉刀要保持在水平状态下实施锉削运动，技术人员的左手压力不断降低，右手压力则逐渐提升，锉削平均速度以40次/min 为最佳。实际锉削过程中需要注意以下几点：第一，锉刀不能带有裂纹，锉刀柄要保证牢固性。第二，技术人员的肢体器官不能与铁削直接接触。第三，锉刀不能够漏出钳台。第四，加工过程中需要结合加工面、工件具体状况，选择保护片、木垫等装置，使锉削工艺能够顺利实施。
（3）锯削。锯削主要是通过锯进行材料、工件的处理，具体包括切断、锯削加工。实际锯削过程中，技术人员要注意以下几点：第一，技术人员的右手需要满握锯弓手柄，大拇指压于食指之上。左
手负责掌握锯弓方向，大拇指放置于弓背，左手的食指、中指以及无名指放置在锯弓的前方，保持自然站立姿势。锯削方式如下：推进过程中左手保持上翘，右手则要向下压，随后在回程过程中右手随之上抬，左手紧随其后，速度同样为40次/min。锯削过程中，技术人员一方面要注意工件即将锯断时要降低压力，避免工件突然断裂威胁其人身安全，另一方面，则要对锯削力度进行控制，以免锯条用力过猛发生折断而出现失控现象。同时，锯削要保持在同一条直线，技术人员的视线和锯条要重合，以免锯削
歪斜。最后，锯削过程中锯条安装松紧度和锯削运动速度要保持适中。
（4）钻孔。钻孔这种加工工艺是在钻床上进行，主运动是钻头，按照轴向移动，期间便可以完成钻孔操作。钻孔过程中，需要做到以下几点：第一，技术人员要在钻孔处的空位划出十字中心线，并且标注中心样冲眼。冲眼中心和十字交叉点一致，且尺寸不能过大。第二，起钻不能直接钻孔，需要先在冲眼处进行缓冲，以此对孔所处位置进行观察，保证其准确性，如果位置存在偏差，则要在观察的过程中正，使浅坑和划线圆处于相同的轴线。如果钻孔直径较小，或是孔径较深，需要缓慢进给，期间退钻排屑，以免钻头被铁屑堵塞而发生扭断的现象。钻孔即将穿透之前，技术人员要降低进给用力，避免出现钻头折断的现象。钻孔作业期间，技术人员要对以下问题加以关注，钻头在正式使用前要散热冷却处理，最大程度避免钻头和孔发生摩擦，如此才能够延长钻头的使用期限。技术人员需要加注切削液，优化孔表面质量。实际进行钻孔作业时，不能佩戴手套，否则将会影响操作的准确性，
组织钻孔检测期间，必须要按照先停车后检测的顺序，避免突发性安全事故，钻孔中使用的平口钳要妥善放置，手柄端朝向钻床工作台，从而避免平口钳下落威胁技术人员的人身安全。钻孔过中大小钻头的使用方法不同，技术人员在实际操作中要先使用小钻头钻孔，随后再使用大钻头扩孔，达到最佳效果。
（5）攻螺纹。攻螺纹主要是通过丝锥这种工具，在工件孔内进行内螺纹的加工。攻螺纹加工期间，需要做到以下几点：第一，保证底孔孔口倒角，为攻螺纹作业的顺利实施提供便利；第二，工件装夹保持水平放置，使螺孔中心线保持垂直、水平放置；第三，如果攻螺纹过程中丝锥，已经推入1～2圈，这时要对螺纹进行检查，如果发现错误要对丝锥垂直位置进行调整；第四，如果攻螺纹期间孔被堵塞，那么需要将丝锥退出，将孔中的铁屑清除，使攻螺纹操作能够符合深度方面提出的规定。4 装配钳工发展趋势
现代装配钳工技术在其应用过程中经历了不断创新，为了能够提升钳工作业效率，保证钳工装配工作质量，要针对当前应用的钳工技术进行深入研究。一方面，随着信息技术的普及，现代数控设备在钳工作业中已经得到应用，装配钳工设备在今后也将朝着数字化、智能化的方向不断发展，且机械加工、智能加工也会取代传统的人工作业模式；另一方面，纳米技术的运用，使装配钳工的发展速度加快，小型精密机械加工设备开始得到装配钳工技术人员的关注，今后装配钳工必将会实现超细微加工这一目标。与此同时，进入信息化时代后，先进技术与设备的运用，真正提高了装配钳工操作的简便
性、精准度，同时也节省了成本与材料消耗，有利
于实现装配钳工的可持续发展。5 结语
综上所述，装配钳工在机械领域占据重要地位，相关人员必须要掌握正确的技术操作方法，才能够获得最佳效果。现在生产技术水平不断提升，装配钳工面临的要求也越来越严格，在这一前提下需要按照行业发展趋势，积极应用先进的机械技术与设备，提高装配钳工作业效率与准
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研究与探索Research and Exploration ·工艺与技术
中国设备工程 2019.09 (下)
首先，从铁水坑→脱硫→转炉，行车起着很重要的作用，如果没有行车的合理安排很难保证生产工艺的顺利进行。而在生产过程中常有行车调度不合理导致交通堵塞、返航、行车“打架”，甚至影响生产节奏及停产事故的发生。其次，由于未对行车进行监控，不能在线查看目前行车的运行状况，人工盲 目安排任务给行车，造成行车使用状况不合理。因此，为了更好地调用行车，发挥行车的合理作用，特对转炉跨行车调度进行研究。
1 转炉跨行车调度系统的开发1.1 转炉跨行车调度的特点
转炉跨整个作业过程中的运输工作大部分都是通过行车运输完成，因此，行车在上道工序及下道工序起着至关重要的作用。行车的运输工作具有以下特点：
（1）空间上相互制约。同一跨上往往有几台行车；在同一跨上的行车布置是固定的，相对位置具有不可改变性； （2）不可抢占性。当行车接到任务时，一旦任务开始执行，一般不允许暂停改任务而去执行其他任务。（3）运输优先性。行车的运输任务具有不同的优先级。（4）被动运输性。没有执行任务的或者吊运重量轻的行车放弃目标工位避让任务紧迫的或者吊运重量重的行车，实现被动运输。（5）运输时限性。为了保证铁水的温度尽量减少温降，而且生产节奏必须保证后道工序的生产，这就要求行车在执行任务过程中必须在一定的时间内完成。1.2 转炉跨各个工位及行车简况
本文某钢厂炉生产跨共有4台行车，其中1台专门在转炉添加废钢用行车，其余3台行车分别编号为1#、2#、3#行车。转炉跨有3个铁水坑分别为1#
坑、2#
坑和3#
电脑备用电源
如何自制纳米胶坑；3个脱硫站，分别为1#
脱硫站、2#
脱硫站和3#脱硫站；3个转炉，分别为1#
转炉、2#
转炉和3#
转炉。其位置布置为1#
、2#
和3#
依次
转炉跨行车调度系统开发研究
吴利辉
（南京钢铁股份有限公司，江苏 南京 210000）
摘要：由于转炉跨区域工位和行车较多，在生产中都以人工指挥调度行车，经常造成行车交通“打架”，或者行车费用高等问题。本文通过开发转炉跨行车调度系统，并以此为平台，可以实现对行车状态进行实时监控，并可以实现在线安排任务的能力，这大大降低了生产和人力成本，提高了行车的工作效率，避免了行车的交通堵塞及无行车可用或者是增加成本的利用行车等难题。
多功能锤子关键词：转炉跨；行车调度系统；开发
中图分类号：TF758 文献标识码：A 文章编号：1671-0711（2019）09（下）-0134-02
从西至东排布。
1.3 转炉跨行车调度系统的组成及功能
为了降低行车运行成本，提高生产效率，特对行车调度系统进行开发如下功能。打印头校准
（1）在线实时监控行车运行状况模块，此模块主要监控行车是否执行任务、行车目前停靠位置、行车是否在维护等，通过此模块可以清楚地掌握行车目前的运行状态。
（2）行车作业在线动态执行模块，包括选择行车、开始任务、结束任务、开始任务时间、结束任务时间、暂停任务、任务位置、具体任务、预测任务花费时间、任务实际花费时间、任务剩余时间、避让方位。此模块可以实现任务的安排及执行等功能。
（3）数据存储功能，存储监控模块及作业执行模块的数据，实现数据共享。
（4）行车调度系统与二级系统、一级系统相互通讯。（5）转炉需要装铁水时，由二级系统发送信息给脱硫，脱硫二级系统再发送行车需求给行车系统行车调度系统，自动获取目前的行车运行状况及位置，安排合适的行车执行任务。
（6）脱硫工序需要铁水时，有脱硫二级直接向倒灌二级下达任务，倒灌二级系统向行车调度系统发送行车需求，行车调度系统自动获取目前的行车运行状况及位置，安排合适的行车执行任务。
（7）行车交通发生堵塞时，根据任务的重要性选择暂停避让的行车。
（8）不在一级、二级范围内的任务，可以根据目前行车运行状况判定选择需要的行车。
（9）在一级和二级范围内的任务，可以有一级或者二级直接向行车调度系统发送行车需求，同时发送具体任务、任务的位置。如图1所示转炉跨行车调度系统工作流程。
确性，将装配钳工优势充分发挥出来，以此达到装配钳工领域的发展目标。
参考文献：
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