一种利用旧棉制品制备再生纤维素纤维的方法及纤维与流程

1.本发明属于再生纤维素生产领域，具体地说，涉及一种利用旧棉制品制备再生纤维素纤维的方法及纤维。

背景技术：

2.再生纤维素纤维具有很好的吸湿性、透气性、易于染、不易起静电的特点。织物光洁柔软、有丝绸感、手感滑爽、具有精良的染性、并且不易褪，短纤维可以纯纺，也可以与其他纺织纤维混纺。主要用在各类纺织品、服装、毛毯装饰物等。是人类生活中不可缺少的原料。
3.再生纤维素纤维的主要制备过程为以棉短绒、木材和竹材等植物为原料，经过蒸煮、打浆、漂白、除砂、抄造成浆粕后再经浸渍、压榨、粉碎、老成、黄化、过滤、纺丝等工序制备而成，生产周期长是它的一大缺点，缩短生产周期是需要解决的问题，
4.再生纤维素纤维的主要成分是纤维素，上述三种植物原料中，棉短绒的纤维素含量最高，高达90％以上，而竹和木材的纤维素含量在30～50％，因此，棉短绒是最好的再生纤维素纤维原料。
5.同时，我国每年产生的废旧纺织品可达2000万吨，目前，只有极少部分的废旧纺织品被回收利用，还有一小部分被焚烧和填埋，绝大部分则被随意丢弃，中国废旧纺织品的再生利用率不到20％。另外，废旧纺织品在焚烧的过程中会产生大量的二氧化碳和有毒物质，造成严重的环境污染问题。
6.棉旧织物的主要成分是棉花，棉短绒则是籽棉轧去皮棉后仍附于棉籽上的皮毛。棉花的纤维素含量高于棉短绒，因此，棉旧织物也是制备再生纤维素纤维较好的原料之一，如何利用棉旧织物制备再生纤维素纤维是需要解决的问题。
7.申请号为2011310079782.8的中国专利公开了一种棉短纤维纤维的制备方法是利用棉短绒生产纤维的方法，但其主要工艺仍采用传统制浆工艺，即将棉短绒经备样、蒸煮、漂白、洗涤制成浆粕，再用nmmo溶解浆粕。
8.申请号为201710314043.0的中国专利公开了一种短绒制浆工艺同样是以棉短绒生产纤维的工艺，其中，棉短绒在85℃以下，加碱2.5～3.5％，蒸煮时间25～35分，或不经蒸煮而直接漂白(所用漂白方式为氯漂，对环境不友好)制成浆粕，然后再用nmmo溶解，采用干喷湿纺工艺制备纤维。
9.申请号为201610647354.4的中国专利公开了一种棉浆的制备方法及粘胶纤维的制备虽然与采用了碱与双氧水混合的蒸煮工艺，但该方案中用碱率低，制成的中间产物中结合碱含量低，且制浆和纺丝仍采用传统工艺。
10.上述专利提供的方案均需将棉织品制成浆粕后再行利用，导致其工艺过程较长且过程复杂，不利于实现对废旧棉制品的利用。
11.有鉴于此，特提出本发明。

技术实现要素：

12.本发明要解决的技术问题在于克服现有技术的不足，提供一种利用旧棉制品制备再生纤维素纤维的方法，将经过预处理的旧棉制品以较短的碱处理流程制成结合碱含量较高的碱纤维素，以利于后续黄化工序以制成更多的纤维素黄酸酯，在减少副反应发生的几率的同时，缩短了整体工艺的流程。
13.为解决上述技术问题，本发明采用技术方案的基本构思是：
14.本发明提供了一种利用旧棉制品制备再生纤维素纤维的方法，包括：
15.(1)将旧棉制品依次经预处理、碱处理、洗涤、压榨、粉碎得到碱纤维素；
16.(2)将步骤(1)制得的碱纤维素经老成、黄化、溶解得到纺丝胶液；
17.(3)将步骤(2)制得的纺丝胶液进行过滤、纺丝，得到再生纤维素纤维；
18.所述碱处理包括将经过预处理的旧棉制品浸入含有碱和催化剂的混合液，进行加热保温。
19.上述方案中，所述碱处理过程具体包括纤维素经过高浓碱液处理后产生剧烈的膨化，纤维的直径增加而长度收缩，使其中的半纤维素和部分杂质溶出；纤维素在混合液中所含的催化剂的作用下，分子量降低，使得反应效率提高，从而生成新的化合物碱纤维素；同时在混合液中双氧水的漂白作用下，纤维白度有一定的提高。此外，由于在高浓碱液处理的时间长、温度高，使制得的碱纤维素的结合碱高于正常碱纤维素的结合碱水平，更有利于后续黄化工序中二硫化炭和碱纤维素的反应，从而生成更多的纤维素磺酸酯，减少了副反应的发生。
20.上述方案中，本发明提供的方案将蒸煮、漂白和碱浸三个工序合并入碱处理一个工序中，无需进行传统工艺中常用的打浆工艺(即免去制成浆粕的步骤)，纤维的尺寸调整可通过碱处理后的压榨、粉碎实现。
21.本发明的进一步方案为：所述混合液包括碱剂、双氧水和催化剂，所述碱剂选自氢氧化钠或氢氧化钙；所述混合液中碱剂的浓度为180～280g/l，优选为210～250g/l；所述混合液中双氧水的加入量为旧棉制品质量的1～10％，优选为3～6％。
22.上述方案中，本发明在碱处理所用混合液加入双氧水作为漂白剂，一方面可以有效去除纤维素和旧棉制品的有基团，提高纤维白度；另一方面，在加热作用下，可实现进一步降低纤维聚合度的目的，有利于提高制备的胶液的质量，从而提高纺丝性能。
23.本发明的进一步方案为：所述催化剂选自含锰化合物和/或含钴化合物，所述含锰化合物选自高锰酸钾、硫酸锰中的至少一种，所述含钴化合物选自氯化钴、硫酸钴中的至少一种，优选为氯化钴；所述催化剂在混合液中的添加量为200～600ppm，优选为300～400ppm。
24.上述方案中，棉短绒的聚合度常在3000以上，旧棉织物的聚合度更高，再生纤维素纤维的聚合度仅在300～400之间，而仅靠混合液的碱成分难以实现将旧棉制品中的纤维素聚合度大幅降低的目的。为解决此问题，本发明提供的混合液中进一步加入了催化剂，所述催化剂在有氧环境下可加速纤维素分解，以实现旧棉制品在碱处理中的降聚。
25.本发明的进一步方案为：所述碱处理包括两次加热保温，第一次加热保温温度为80～120℃，保温时间为30～60min，优选第一次加热保温温度为90～100℃，保温时间为40～50min；第二次加热保温温度为130～160℃，保温时间为60～120min，优选第二次加热保
温温度为135～145℃，保温时间为90～100min。
26.上述方案中，所述加热保温包括加热和保温两个过程，首先将浸有旧棉制品的碱处理混合液进行加热至80～120℃，之后在该温度保温一定时间，再在第一次保温的温度基础上进行后续的第二次加热和保温。
27.本发明的进一步方案为：步骤(1)中所述洗涤包括以与碱处理所用混合液浓度相近的碱液对碱处理后的产物进行洗涤。
28.本发明的进一步方案为：所述洗涤所采用的碱液浓度为160～240g/l，优选为180～200g/l。
29.上述方案中，经碱处理蒸煮保温后的纤维产物中仍含有较多的半纤维素及其它杂质，本发明利用相似相溶原理，在碱处理后采用与所述混合液具有近似碱浓度的碱液进行洗涤，以将半纤及杂质洗出，得以净化碱纤维素。
30.本发明的进一步方案为：步骤(1)制得碱纤维素的甲纤维素含量为30～36％，粘度为5～15mpas，总碱含量15～25％，结合碱含量为13～22％，优选的，碱纤维素的甲纤维素含量为32～34％，粘度为6～8mpas，总碱含量18～20％，结合碱含量为15～18％。
31.上述方案中，传统工艺中碱纤维素的结合碱一般在8～10％范围，本发明在碱处理后使用相近浓度的碱液洗涤纤维的过程，使制得的碱纤维素中结合碱含量较高，而碱纤维素中的结合碱越高，越有利于后续的黄化向正反应方向，使二硫化炭和碱纤维素反应生成更多的纤维素磺酸酯，减少了副反应的发生。
32.本发明的进一步方案为：步骤(2)中所述老成的温度为25～70℃，时间为20～100min；优选温度为40～60℃，时间为30～60min。
33.上述方案中，碱纤维素的降解在起始阶段比较迅速，但降解速率会随着时间不断下降，因此可适当缩短老成时间。而随着老成温度的升高，纤维素的聚合度以及胶液粘度逐渐下降，半纤维素含量增多，因此老成温度的选择对胶液质量至关重要，本发明综合考虑二者的影响得出较为合适的工艺参数。
34.本发明的进一步方案为：所述旧棉制品选自棉短绒或棉织物，所述预处理在选用棉短绒时包括开棉和除杂，在选用棉织物时包括切棉；所述切棉包括将棉织物切分成不大于10mm*10mm的织物，优选切分成不大于5mm*5mm的织物。
35.本发明的进一步方案为：所述棉短绒为ⅱ类绒或ⅲ类绒中的一级或二级，优选为ⅲ类绒中的一级或二级，所述棉短绒经除杂后的杂质含量不大于4％。所述棉短绒的等级标准详见gb/t 20223-2018。
36.本发明所提供利用旧棉制品制备再生纤维素纤维的方法具体包括如下步骤：
37.(1)将旧棉制品依次进行预处理，之后将经预处理的旧棉制品加入碱处理混合液中进行两次加热保温；所述混合液包括碱剂、双氧水和催化剂，其中碱剂的浓度为180～280g/l，双氧水的添加量为旧棉制品质量的1～10％，催化剂的添加量为200～600ppm；所述第一次加热保温温度为80～120℃，保温时间为30～60min，第二次加热保温温度为130～160℃，保温时间为60～120min；对经碱处理的纤维产物以160～240g/l浓度的碱液进行洗涤，再经压榨粉碎得到碱纤维素，所述碱纤维素的甲纤维素含量为30～36％，粘度为5～15mpas，总碱含量15～25％，结合碱含量为13～22％；
38.(2)将步骤(1)制得的碱纤维素经老成、黄化、溶解得到纺丝胶液，所述老成的温度
为25～70℃，时间为20～100min；
39.(3)将步骤(2)制得的纺丝胶液进行过滤、纺丝，得到再生纤维素纤维；
40.本发明还提供了一种如上所述方法制备的再生纤维素纤维，所述再生纤维素纤维的干断裂强度不小于2.15cn/dtex，干强变异系数不大于12.0％，湿断裂强度不小于1.10cn/dtex，白度为67～75％；优选的，所述再生纤维素纤维的干断裂强度不小于2.3cn/dtex，干强变异系数不大于10.5％，湿断裂强度不小于1.2cn/dtex。
41.上述方案中，干强变异系数(干强cv值)，即条干不匀变异系数，为纱线条干均匀度测试指标之一，干强变异系数越小，均匀度越好。本技术所制备的再生纤维素纤维的白度较高，且数值差异较小，进一步说明了本技术制备方法的稳定性。
42.采用上述技术方案后，本发明与现有技术相比具有以下有益效果：
43.1.本发明提供的利用旧棉制品制备再生纤维素纤维的方法有效解决了粘胶纤维生产周期长的问题，尤其是利用棉旧织物生产再生纤维素纤维，增加了纺织行业的可利用资源，实现了废旧纺织品价值增值；同时，本发明的制备方法获得的再生纤维素纤维，其力学性能能够满足生产要求，也进一步丰富了产品的多样性；
44.2.本发明提供的制备方法将蒸煮、漂白和碱浸三个工序合并入碱处理一个工序中，无需进行传统工艺中常用的打浆工艺；同时由于在高浓碱液处理的时间长、温度高，使制得的碱纤维素的结合碱高于正常碱纤维素的结合碱水平，更有利于后续黄化工序中二硫化炭和碱纤维素的反应，从而生成更多的纤维素磺酸酯，减少了副反应的发生；
45.3.本发明提供的制备方法在碱处理混合液中进一步加入了催化剂，所述催化剂在有氧环境下可加速纤维素分解，以实现旧棉制品在碱处理中的降聚。
46.下面对本发明的具体实施方式作进一步详细的描述。
具体实施方式
47.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。
48.实施例1
49.本实施例提供了一种利用旧棉短绒制备再生纤维素纤维的方法，选用棉短绒中为ⅲ类绒中的一级，包括如下步骤：
50.(1)将旧棉短绒进行开棉和除杂，使杂质含量低于4％，之后将经预处理的旧棉短绒加入碱处理混合液中进行两次加热保温；所述混合液包括碱剂、双氧水和催化剂，其中碱剂的浓度为210g/l，双氧水的添加量为旧棉制品质量的6％，催化剂的添加量为400ppm；所述第一次加热保温温度为90℃，保温时间为40min，第二次加热保温温度为135℃，保温时间为100min；对经碱处理的纤维产物以180g/l浓度的碱液进行洗涤，再经压榨粉碎得到碱纤维素，所述碱纤维素的甲纤维素含量为32％，粘度为6mpas，总碱含量18％，结合碱含量为15％；
51.(2)将步骤(1)制得的碱纤维素经老成、黄化、溶解得到纺丝胶液，所述老成的温度为40℃，时间为60min；
52.(3)将步骤(2)制得的纺丝胶液进行过滤、纺丝，得到再生纤维素纤维。
53.实施例2
54.本实施例提供了一种利用旧棉短绒制备再生纤维素纤维的方法，选用棉短绒中为ⅱ类绒中的一级，包括如下步骤：
55.(1)将旧棉短绒进行开棉和除杂，使杂质含量低于4％，之后将经预处理的旧棉短绒加入碱处理混合液中进行两次加热保温；所述混合液包括碱剂、双氧水和催化剂，其中碱剂的浓度为250g/l，双氧水的添加量为旧棉制品质量的3％，催化剂的添加量为300ppm；所述第一次加热保温温度为100℃，保温时间为50min，第二次加热保温温度为160℃，保温时间为60min；对经碱处理的纤维产物以200g/l浓度的碱液进行洗涤，再经压榨粉碎得到碱纤维素，所述碱纤维素的甲纤维素含量为34％，粘度为8mpas，总碱含量20％，结合碱含量为18％；
56.(2)将步骤(1)制得的碱纤维素经老成、黄化、溶解得到纺丝胶液，所述老成的温度为70℃，时间为20min；
57.(3)将步骤(2)制得的纺丝胶液进行过滤、纺丝，得到再生纤维素纤维。
58.实施例3
59.本实施例提供了一种利用旧棉短绒制备再生纤维素纤维的方法，选用旧棉织物作为原料，包括如下步骤：
60.(1)将旧棉织物切棉成不大于10mm*10mm的织物，之后将经预处理的旧棉短绒加入碱处理混合液中进行两次加热保温；所述混合液包括碱剂、双氧水和催化剂，其中碱剂的浓度为180g/l，双氧水的添加量为旧棉制品质量的10％，催化剂的添加量为600ppm；所述第一次加热保温温度为80℃，保温时间为60min，第二次加热保温温度为130℃，保温时间为120min；对经碱处理的纤维产物以160g/l浓度的碱液进行洗涤，再经压榨粉碎得到碱纤维素，所述碱纤维素的甲纤维素含量为30％，粘度为5mpas，总碱含量15％，结合碱含量为13％；
61.(2)将步骤(1)制得的碱纤维素经老成、黄化、溶解得到纺丝胶液，所述老成的温度为25℃，时间为100min；
62.(3)将步骤(2)制得的纺丝胶液进行过滤、纺丝，得到再生纤维素纤维。
63.实施例4
64.本实施例提供了一种利用旧棉短绒制备再生纤维素纤维的方法，选用旧棉织物作为原料，包括如下步骤：
65.(1)将旧棉织物切棉成不大于5mm*5mm的织物，之后将经预处理的旧棉短绒加入碱处理混合液中进行两次加热保温；所述混合液包括碱剂、双氧水和催化剂，其中碱剂的浓度为280g/l，双氧水的添加量为旧棉制品质量的1％，催化剂的添加量为200ppm；所述第一次加热保温温度为120℃，保温时间为30min，第二次加热保温温度为145℃，保温时间为90min；对经碱处理的纤维产物以240g/l浓度的碱液进行洗涤，再经压榨粉碎得到碱纤维素，所述碱纤维素的甲纤维素含量为36％，粘度为15mpas，总碱含量25％，结合碱含量为22％；
66.(2)将步骤(1)制得的碱纤维素经老成、黄化、溶解得到纺丝胶液，所述老成的温度为60℃，时间为30min；
67.(3)将步骤(2)制得的纺丝胶液进行过滤、纺丝，得到再生纤维素纤维。
68.实施例5
69.本实施例提供了一种利用旧棉短绒制备再生纤维素纤维的方法，选用棉短绒中为ⅱ类绒中的二级，包括如下步骤：
70.(1)将旧棉短绒进行开棉和除杂，使杂质含量低于4％，之后将经预处理的旧棉短绒加入碱处理混合液中进行两次加热保温；所述混合液包括碱剂、双氧水和催化剂，其中碱剂的浓度为230g/l，双氧水的添加量为旧棉制品质量的5％，催化剂的添加量为350ppm；所述第一次加热保温温度为95℃，保温时间为45min，第二次加热保温温度为140℃，保温时间为95min；对经碱处理的纤维产物以190g/l浓度的碱液进行洗涤，再经压榨粉碎得到碱纤维素，所述碱纤维素的甲纤维素含量为33％，粘度为7mpas，总碱含量18.9％，结合碱含量为16.2％；
71.(2)将步骤(1)制得的碱纤维素经老成、黄化、溶解得到纺丝胶液，所述老成的温度为55℃，时间为50min；
72.(3)将步骤(2)制得的纺丝胶液进行过滤、纺丝，得到再生纤维素纤维。
73.实施例6
74.本实施例是在实施例5的基础上调整了步骤(1)中洗涤过程的碱液浓度，与实施例5的区别在于：
75.步骤(1)中，对经碱处理的纤维产物以170g/l浓度的碱液进行洗涤，再经压榨粉碎得到碱纤维素，所述碱纤维素的总碱含量17.2％，结合碱含量为14.7％。
76.本实施例的其他实施方式同实施例5。
77.实施例7
78.本实施例是在实施例5的基础上调整了步骤(1)中洗涤过程的碱液浓度，与实施例5的区别在于：
79.步骤(1)中，对经碱处理的纤维产物以210g/l浓度的碱液进行洗涤，再经压榨粉碎得到碱纤维素，所述碱纤维素的总碱含量19.3％，结合碱含量为16.8％。
80.本实施例的其他实施方式同实施例5。
81.实施例8
82.本实施例是在实施例5的基础上调整了步骤(1)中洗涤过程的碱液浓度，与实施例5的区别在于：
83.步骤(1)中，对经碱处理的纤维产物以220g/l浓度的碱液进行洗涤，再经压榨粉碎得到碱纤维素，所述碱纤维素的总碱含量20.1％，结合碱含量为17.2％。
84.本实施例的其他实施方式同实施例5。
85.实施例9
86.本实施例是在实施例5的基础上调整了步骤(1)中洗涤过程的碱液浓度，与实施例5的区别在于：
87.步骤(1)中，对经碱处理的纤维产物以230g/l浓度的碱液进行洗涤，再经压榨粉碎得到碱纤维素，所述碱纤维素的总碱含量21％，结合碱含量为20.5％。
88.本实施例的其他实施方式同实施例5。
89.对比例1
90.本对比例是在实施例5的基础上，将步骤(1)中洗涤过程所使用的碱液调整为去离子水水洗，本对比例的其他实施方式同实施例5。
91.对比例2
92.本对比例是在实施例5的基础上，将步骤(1)中碱处理时加入的催化剂调整为在后续的粉碎过程时加入，本对比例的其他实施方式同实施例5。
93.对比例3
94.本对比例是在实施例5的基础上，去掉步骤(1)中碱处理时加入的催化剂，本对比例的其他实施方式同实施例5。
95.实验例1
96.本实验例中，对实施例1～9及对比例1和2制备的再生纤维素纤维的干断裂强度、干强变异系数、湿断裂强度及白度进行性能测定，结果如下表所示：
[0097][0098]
由上表可知，本发明的实施例1～9所提供的再生纤维素纤维在省略制备浆粕的前提下，采用在碱处理时使用催化剂降聚，并对溶液进行相对低浓度碱洗的工艺方式，使制得的碱纤维素的结合碱高于正常碱纤维素的结合碱水平，更有利于后续黄化工序中二硫化炭和碱纤维素的反应，减少副反应的同时还提高了所制备纤维的均一程度，使其具有良好的力学性能和较好的白度表现。
[0099]
其中，对比例1是在实施例5的基础上，将碱处理后的洗涤调整为水洗，由于水洗时体系的ph变化较快，使得结合碱含量大幅下降，不仅不利于纤维素的降聚，也使后续黄化反
应产生较多副反应，影响了纤维的均一性和相关力学性能。对比例2调整了催化剂的加入位置，在碱处理和洗涤后的粉碎步骤加入催化剂，虽然催化剂起到了一定作用，使纤维的力学性能相比未添加催化剂对比例3更接近本发明的要求，但由于催化剂缺少未与碱处理时混合液中成分的协同效果，使其相比实施例5具有较大的干强变异系数；而对比例3则未加入催化剂，其制得的纤维性能参数不如对比例2，说明催化剂在纤维性能的调整中起到较为重要的作用，也侧面说明了催化剂与碱处理混合液中其他成分在纤维素降聚中起到了较好的协同作用。
[0100]
以上所述仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专利的技术人员在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述提示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明方案的范围内。

技术特征：

1.一种利用旧棉制品制备再生纤维素纤维的方法，其特征在于，包括：(1)将旧棉制品依次经预处理、碱处理、洗涤、压榨、粉碎得到碱纤维素；(2)将步骤(1)制得的碱纤维素经老成、黄化、溶解得到纺丝胶液；(3)将步骤(2)制得的纺丝胶液进行过滤、纺丝，得到再生纤维素纤维；所述碱处理包括将经过预处理的旧棉制品浸入含有碱和催化剂的混合液，进行加热保温。2.根据权利要求1所述利用旧棉制品制备再生纤维素纤维的方法，其特征在于，所述混合液包括碱剂、双氧水和催化剂，所述碱剂选自氢氧化钠或氢氧化钙；所述混合液中碱剂的浓度为180～280g/l，优选为210～250g/l；所述混合液中双氧水的加入量为旧棉制品质量的1～10％，优选为3～6％。3.根据权利要求2所述利用旧棉制品制备再生纤维素纤维的方法，其特征在于，所述催化剂选自含锰化合物和/或含钴化合物，所述含锰化合物选自高锰酸钾、硫酸锰中的至少一种，所述含钴化合物选自氯化钴、硫酸钴中的至少一种，优选为氯化钴；所述催化剂在混合液中的添加量为200～600ppm，优选为300～400ppm。4.根据权利要求1所述利用旧棉制品制备再生纤维素纤维的方法，其特征在于，所述碱处理包括两次加热保温，第一次加热保温温度为80～120℃，保温时间为30～60min，优选第一次加热保温温度为90～100℃，保温时间为40～50min；第二次加热保温温度为130～160℃，保温时间为60～120min，优选第二次加热保温温度为135～145℃，保温时间为90～100min。5.根据权利要求1所述利用旧棉制品制备再生纤维素纤维的方法，其特征在于，步骤(1)中所述洗涤包括以与碱处理所用混合液浓度相近的碱液对碱处理后的产物进行洗涤。6.根据权利要求5所述利用旧棉制品制备再生纤维素纤维的方法，其特征在于，所述洗涤所采用的碱液浓度为160～240g/l，优选为180～200g/l。7.根据权利要求1～6任意一项所述利用旧棉制品制备再生纤维素纤维的方法，其特征在于，步骤(1)制得碱纤维素的甲纤维素含量为30～36％，粘度为5～15mpas，总碱含量15～25％，结合碱含量为13～22％，优选的，碱纤维素的甲纤维素含量为32～34％，粘度为6～8mpas，总碱含量18～20％，结合碱含量为15～18％。8.根据权利要求1所述利用旧棉制品制备再生纤维素纤维的方法，其特征在于，步骤(2)中所述老成的温度为25～70℃，时间为20～100min；优选温度为40～60℃，时间为30～60min。9.根据权利要求1所述利用旧棉制品制备再生纤维素纤维的方法，其特征在于，所述旧棉制品选自棉短绒或棉织物，所述预处理在选用棉短绒时包括开棉和除杂，在选用棉织物时包括切棉；所述切棉包括将棉织物切分成不大于10mm*10mm的织物，优选切分成不大于5mm*5mm的织物。10.一种如权利要求1～9任意一项所述方法制备的再生纤维素纤维，其特征在于，所述再生纤维素纤维的干断裂强度不小于2.15cn/dtex，干强变异系数不大于12.0％，湿断裂强度不小于1.10cn/dtex，白度为67～75％；优选的，所述再生纤维素纤维的干断裂强度不小于2.3cn/dtex，干强变异系数不大于10.5％，湿断裂强度不小于1.20cn/dtex。

技术总结

本发明公开了一种利用旧棉制品制备再生纤维素纤维的方法及纤维，包括：(1)将旧棉制品依次经预处理、碱处理、洗涤、压榨、粉碎得到碱纤维素；(2)将步骤(1)制得的碱纤维素经老成、黄化、溶解得到纺丝胶液；(3)将步骤(2)制得的纺丝胶液进行过滤、纺丝，得到再生纤维素纤维；所述碱处理包括将经过预处理的旧棉制品浸入含有碱和催化剂的混合液，进行加热保温。所述制备方法将经过预处理的旧棉制品以较短的碱处理流程制成结合碱含量较高的碱纤维素，以利于后续黄化工序以制成更多的纤维素黄酸酯，在减少副反应发生的几率的同时，缩短了整体工艺的流程。的流程。