摘要:目前，随着车型更新换代的加速，平台车型的增多，以及各种产品的混线生产。不同的产品，装配工时也会有差别，目前产线生产中的问题是：1）在现有生产线引入装配工时比现有产线装配工时高的产品混线生产，新产品溢出工时需要通过改造生产线，增加工位、新增装配员工或降低目前产线的运转节拍来完成；(2)增加工位，装配工人在完成高工时的产品装配后，产线在生产低工时的产品时，不仅造成了场地和人员的浪费，而且造成了大量的资源浪费；(3)传统生产线结构刚度有限、线材布局单一、产线柔性较低、产品兼容性较差、后期改造费用较高。针对以上问题，本论文针对装配车间进行了模块化生产线的设计，以提升生产线的灵活性，以达到模块化、个性化的生产要求，同时优化生产线的人员配备，增强企业的竞争力。 关键词:汽车总装生产线；布局；模块化；自动化；MES；SPS物流；
一、汽车总装生产概述
汽车组成一般分为四部分，即发动机、底盘、车身以及电器与电子设备。其中每部分又涉及
到多个系统，每个系统涵盖多个总成，每个总成又由多个零部件组成。对于一般轿车总装生产线而言，需要将数以千计的零部件与总成会按照产品及工艺要求进行联结，最后形成一辆完整的汽车，进而完成整个生产过程。
汽车总装的特点主要有：首先，汽车总装的联结方式具有多样性；其次，汽车总装的装配的零件种类多、数量大；最后，汽车总装生产具有规模较大。对于汽车生产的纲领，其主要是指工程建设的预期年产量，对于不同品种的汽车，其年产量应做成表格，并以此进行生产活动。产品及其生产纲领明确规定了汽车制造厂产品生产的范围与能力，即对汽车制造厂的建设规模做出了要求。
二、汽车总装生产线技术参数的计算与确定
在汽车装配过程中，汽车总装是一个非常重要的环节，它可以起到至关重要的作用，因此，必须要对装配过程进行科学的设计，以保证装配过程的科学性，从而达到更好地满足目前的市场需求，因此，本文对整车装配过程中的各个环节进行了详细的分析：挡风被
2.1总装式车辆参数
总装车辆是汽车装配过程中的一个主要工作对象，它的外型和特性要真正地把握。首先，对装配式车辆，应明确其三维空间，并依据其结构特点来决定车辆的长宽高。通过这种方式，汽车制造商可以实时地了解车辆的技术参数，从而达到对整车装配生产线进行有效的监控，从而使其管理系统更加健全。同时，还需要实时掌握总装车辆的部件和总装部件的重量，以便在组装过程中进行移动、加工、搬运等工作，从而达到对整车装配工艺进行优化和调整的目的。
2.2装配过程参数
在汽车总装工艺的设计中，应明确总装线的工艺和工艺，尤其是采用新材料、新工艺时，要不断地吸取新的知识、新元素。要使新材料、新技术的最大限度地发挥出最大的作用，使总装线的效率和质量得到全面提高，使产品的工艺设计内容更加丰富，这对汽车制造商的发展非常有利。在汽车总装工艺中，汽车总装线占据着十分重要的位置，能够发挥关键作用，要根据调整因素，确保总装工艺布局科学合理，同时为了让当前汽车市场的需求得到更好地满足，还需要加快完成汽车生产总装线与总装工艺体系的构建工作。
三、汽车总装生产线布局确定
气吹
3.1汽车总装生产线平面布局形式
荧光法溶解氧汽车总装线的总体布局要合理布局，其平面布局通常有直线、 U、 S、矩形、多层布局等，并根据汽车装配线的具体需求进行布局。现有汽车装配生产线普遍采用 S型布置，可节省土地、延长生产线长度、提高生产线数量、提高生产线速度、减少线速节拍。
3.2汽车总装线平面布局的方法
通常，汽车的装配线按不同的型号进行分类，通常将普通动力车分成四个部分，即内饰线，底盘线，外饰线，以及调节线；新能源汽车通常都会增设动力分配区域。为了适应这一趋势，提高生产线效率，每个生产线都会配备不同的大型组件（动力总成、前副车架总成、门总成、轮胎总成），为主线提供装配好的模块化总成。为了满足客户多样化的需要，提高产品的灵活性，在生产线上设立了零件分类、分类和 SPS分类区域，以保证产品在生产线上的合理分配，从而最大限度地节约了生产线上的空间
四、汽车总装生产线设备确定
4.1运输设备确定
车辆在进入总装流水线之前，通常采用堆料链或拖板的形式进行存储和组合，具体采用何种方案要结合涂装生产线的输出方式，并考虑到库存和车间的空间；生产主线通常采用大平板、支撑板链、吊具等形式进行运输；模块式分装线通常采用托架或吊架的形式进行运输。在设计输送设备时，要运用工业工程的知识，根据产品的特点，合理地布置高、低工位，使工人工作在舒适的工作环境中。
4.2大模块上线设备确定
将多个产品的多功能结构和各个零件之间的联系结合起来，将各个部件的产品结构和部件装配成一个大组件，从而大大缩短了生产线的长度，加快了生产进度，优化了装配工艺，降低了生产成本。当前装配过程中，模块化的汽车前端模块化、车门模块化、底盘模块化、顶棚一体化、油箱一体化、排气一体化、仪表台模块化、前后保险杠模块化、车轮模块化。在产品结构模块化方面，最典型的是车架模块化，采用了多种先进的总装技术，采用灵活的可调节的托盘，极大地提高了生产线的工作效率。
4.3液体、气体检测/加注设备确定
机油、制动液、冷却液、动力转向液和空调冷却液等加注设备，正朝着真空加注、自动检测和自动定量加注等多个功能一体化的方向发展。为保证整车质量，对各生产厂家进行了检查、充填，以保证产品质量的分段控制，防止出现问题的集中爆发。
4.4专用设备确定
在总装生产过程中，由于空间狭小、容差、零配件的复杂性，使得总装工人的工作姿态不符合常规，装配人机性差。解决办法：一是用自动化的机械手取代手工的组装，二是要量身定做特殊的工装，以保证工人的工作更舒服和更有效率。
透明导电薄膜
流水工艺4.5智能系统确定
质量管理体系，为能够实现关键和重要参数100%合格，自动化设备的应用日益广泛，自动化设备具有自动检测的能力，可以对各种质量数据进行实时监测，并对数据进行分析和处理。如：电动扭紧机，扭矩拧紧广泛应用于高精密的电动拧紧装置，具有动态扭矩的在线监控；工厂联网构成力矩数据化网络系统，对拧紧质量的实时监测，数据的存储和追溯，数据信息的分析和处理，实现了 SPC的智能统计控制，从而使生产工艺的控制性能得到了
稳定和提升。把自动化设备集成到一个质量管理体系中，对生产工艺质量的监控体系已经形成了一定的规模，并且越来越完善。
MES系统、汽车装配流水线上多种型号的柔性混合生产，使得生产线上的储存空间无法容纳多种材料，从而制约了生产线的柔性化和物流效率。当前的方法是采用基于 MES系统的需求分配。例如，将 MES系统和随车配料系统（SPS）相结合的物流。SPS是一种将单台产品及时送达流水线的物流模式。这种物流模式将分拣和组装分离，使得各生产环节更具专门化、模块化，有利于避免员工无谓的非增值操作，并能有效预防总装生产线上出现的错误漏装现象，提高装配质量；同时，与汽车装货方式相结合，可以降低装货空间的限制，并以 AGV为载体，取代了人工物流，满足了高准时和多车型混线物流需求，是一种普遍采用的物流趋势。
ANDON、汽车总装流水线组成复杂，一旦有什么问题，都要第一时间通知相关的管理层，让他们尽快的解决问题，让生产线正常运转。目前使用的 ANDON系统，主要用于生产现场员工的电话通话，记录通话时间，并编制数据表，便于后续分析及开展预防性工作。
参考文献
[1]曾义和.汽车总装工艺技术应用及发展趋势[J].内燃机与配件.2019,(24).24-25..
[2]康宁.汽车发动机生产线规划研究[J].区域治理.2018,(4).10.
[3]谢景山.基于柔性化的汽车仪表台装配线技术及其应用[J].内燃机与配件.2020,(2).31-32.
固定宽带接入速率测试方法[3]毕建玮.汽车底盘模块化装配工艺分析[J].汽车工程师.2019,(11).16-20.
[4]程灿明.汽车总装工艺技术浅析[J].内燃机与配件.2019,(15).35-36.
[5]冯博.试论模块化技术在汽车总装工艺的应用[J].建筑工程技术与设计.2017,(30).154.
豫公网安备41160202000603
站长QQ:729038198
关于我们
投诉建议