屏蔽泵和非屏蔽泵的工作原理都是一样的.一般都属于离心式泵.其工作原理是:靠高速旋转的叶轮，液体在惯性离心力作用下获得了能量以提高了压强。水泵在工作前，泵体和进水管必须罐满水，防止气蚀现象发生。当叶轮快速转动时，叶片促使水很快旋转，旋转着的水在离心力的作用下从叶轮中飞去，泵内的水被抛出后，叶轮的中心部分形成真空区域。水原的水在大气压力（或水压）的作用下通过管网压到了进水管内。这样循环不已，就可以实现连续抽水。 屏蔽泵的特点是:
全封闭式、无轴封（只有静密封而无动密封）的独特结构保证机组决不泄漏；
封闭的自循环结构可输送任何介质而保证不对环境造成污染；
采用全新的低转速屏蔽电机及介质循环系统保证机组低振动、低噪音、低温升；
泵体采用管道式结构，其进出口径相同且位于用一直线上，能像阀门一样安装在管道的任何位置，方便、快捷、稳固；
无轴封、无滚动轴承、无需维护、运行可靠；
使用隔振垫、隔振器及金属波纹管等隔振装置后其震动更小、噪音更低；
独特的安装结构大大缩小了泵的占地面积，可节约基建投资40%以上。
随着化学工业的发展以及人们对环境、安全意识的提高，水泵在成了人们生活民必不可缺的一部分,人们对生活中一般常有接触的,油泵、化工泵、排污泵、真空泵、磁力泵、隔膜泵、离心泵、自吸泵、多级泵、螺杆泵、往复泵、屏蔽泵、油桶泵、液位计、食品泵、塑料泵、齿轮油泵、液下泵、清洗机、试压泵等水泵类的要求很高,对化工用泵的要求也越来越高，在一些场合对某些泵提出了绝对无泄漏要求，这种需求促进了屏蔽泵技术的发展。屏蔽泵由于没有转轴密封，可以做到绝对无泄漏，因而在化工装置中的使用已愈来愈普遍。
1 屏蔽泵的原理和结构特点
普通离心泵的驱动是通过联轴器将泵的叶轮轴与电动轴相连接，使叶轮与电动机一起旋转而工作，而屏蔽泵是一种无密封泵，泵和驱动电机都被密封在一个被泵送介质充满的压力容器内，此压力容器只有静密封，并由一个电线组来提供旋转磁场并驱动转子。这种结构
取消了传统离心泵具有的旋转轴密封装置，故能做到完全无泄漏。屏蔽泵把泵和电机连在一起，电动机的转子和泵的叶轮固定在同一根轴上，利用屏蔽套将电机的转子和定子隔开，转子在被输送的介质中运转，其动力通过定子磁场传给转子。此外，屏蔽泵的制造并不复杂，其液力端可以按照离心泵通常采用的结构型式和有关的标准规范来设计、制造。 2 屏蔽泵的优缺点 2.1 屏蔽泵的优点 (1)全封闭。结构上没有动密封，只有在泵的外壳处有静密封，因此可以做到完全无泄漏，特别适合输送易燃、易爆、贵重液体和有毒、腐蚀性及放射性液体。 (2)安全性高。转子和定子各有一个屏蔽套使电机转子和定子不与物料接触，即使屏蔽套破裂，也不会产生外泄漏的危险。 (3)结构紧凑占地少。泵与电机系一整体，拆装不需正中心。对底座和基础要求低，且日常维修工作量少，维修费用低。 (4)运转平稳，噪声低，不需加润滑油。由于无滚动轴承和电动机风扇，故不需加润滑油，且噪声低。 (5)使用范围广。对高温、高压、低温、高熔点等各种工况均能满足要求。
2.2yig滤波器 屏蔽泵的缺点
(1)由于屏蔽泵采用滑动轴承，且用被输送的介质来润滑，故润滑性差的介质不宜采用屏蔽泵输送。一般地适合于屏蔽泵介质的粘度为0.1～20mPa.s。
(2)屏蔽泵的效率通常低于单端面机械密封离心泵，而与双端面机械密封离心泵大致相当。
(3)长时间在小流量情况下运转，屏蔽泵效率较低，会导致发热、使液体蒸发，而造成泵干转，从而损坏滑动轴承。
3 屏蔽泵的型式及适用范围
根据输送液体的温度、压力、粘度和有无颗粒等情况，屏蔽泵可分为以下几种：
(1)基本型
输送介质温度不超过120℃，扬程不超过150m。其它各种类型的屏蔽泵都可以在基本型的基础上，经过变型和改进而得到。
(2)逆循环型
在此型屏蔽泵中，对轴承润滑、冷却和对电机冷却的液体流动方向与基本型正好相反。其
主要特点是不易产生汽蚀，特别适用于易汽化液体的输送，如液化石油气、一氯甲烷等。
(3)高温型
一般输送介质温度最高350℃，流量最高300m3/h，扬程最高115m，适用于热介质油和热水等高温液体。
铣床飞刀 (4)高融点型核桃剥壳机
泵和电机带夹套，可大幅度提高电机的耐热性。适用于高融点液体，温度最高可达250℃。夹套中可通入蒸汽或一定温度的液体，防止高融点液体产生结晶。
(5)高压型
高压型屏蔽泵的外壳是一个高压容器，使泵能承受很高的系统压力。为了支承处于内部高压下的屏蔽套，可以将定子线圈用来承受压力。
(6)自吸型
吸入管内未充满液体时，泵通过自动抽气作用排液，适应于从地下容器中抽提液体。
(7)多级型
装有复数叶轮，适用于高扬程流体输送，最高扬程可达400m。
(8)泥浆型
适用于输送混入大量泥浆的液体。
4 屏蔽泵选型时的注意事项
一般的屏蔽泵采用输送的部分液体来冷却电机，且环隙很小，故输送液体必须洁净。对输送多种液体混合物，若它们产生沉淀、焦化或胶状物，则此时选用屏蔽泵(非泥浆型)可能堵塞屏蔽间隙，影响泵的冷却与润滑，导致烧坏石墨轴承和电机。
屏蔽泵一般均有循环冷却管，当环境温度低于泵送液体的冰点时，则宜采用伴管等防冻措施，以保证泵启动方便。
另外屏蔽泵在启动时应严格遵守出口阀和入口阀的开启顺序，停泵时先将出口阀关小，当泵运转停止后，先关闭入口阀再关闭出口阀。
总之，采用屏蔽泵，完全无泄漏，有效地避免了环境污染和物料损失，只要选型正确，操作条件没有异常变化，在正常运行情况下，几乎没有什么维修工作量。屏蔽泵是输送易燃、易爆、腐蚀、贵重液体的理想用泵。
我现在有一个多晶硅项目需要采购一批阀门，已定为耐莱斯球阀，工艺介质是硅粉和氯硅烷，业主要求阀芯材质为304，但阀门供应商说2Cr13是成型的标准配置，做304有困难。
请问多晶硅的朋友：1、2Cr13和304有何区别？其耐磨和耐腐蚀性哪个更好？
2、在此工况下该选2Cr13还是304？（介质是硅粉和氯硅烷，温度250度左右，1~2公斤的压力）
304就是1Cr18Ni9 ，化学成分（%）
SUS304 C≤0.15％ Cr:17～19% Si≤1.5% Mn≤2.0% S/P≤0.05%
硬度 350-430HV
多晶硅生产过程中对管道阀门等的材质有一定要求，那就是B、P的含量要低。输送硅粉时要耐磨。
这样的压力和温度，本体用碳钢的就行了，而阀芯无论是哪一个硬度都不够，都要做碳化钨喷涂
wep.qq在多晶硅生产工艺中，为什么硅钼棒加热负载需变压器降压？可以改用直接三相可控硅调压吗？
目前可控硅在离子膜烧碱行业使用的很好。在上世纪90年代,大家对可控硅技术的态度和目前多晶硅行业差不多，认为可控硅不可靠。但经过10多年的发展，可控硅在烧碱行业已经得到普遍认同。
可控硅是配合有载调压整流变压器使用的。这样通过变压器档位的合理选择，可以使可控硅装置运行在最佳的控制范围，同时尽可能提高整流变压器的功率因素（一般可达到0.9以上）。关于控制精度是小于0.1%，举例10000A的电流，波动差不多就是十几二十安培。所以说，从装置本身而言，其控制范围和精度是很好的。
关于全压输出的问题是这样的：晶闸管的几个运行参数其中之一就是控制角和导通角。控制角是指由于控制系统没有发出控制脉冲而没有输出电压的相位角。导通角是控制系统发出触发脉冲且负载情况符合导通条件时有输出电流的相位角。所以全压输出是指导通角最大的状态，而不是导通角为0的时候。
再者，大家知道一个周波为360度，而为了达到交流变直流的目的，如是单相整流的话，其有效的相位角是180度。正如楼上担心的，如果导通角过大可能会导致系统的不稳定甚至失稳。因此现在的装置都通过控制系统将导通角控制在120度范围内，以保证系统的稳定性。当然为了追求尽可能大的功率因素，导通角需要尽可能大，这可以在调试过程中测
试而得。
当然，使用可控硅的控制方法会比交流调压复杂。但其平滑优异的调节性能相信大家如果使用过一定会有自己的体会的。其控制系统可直接由DCS信号控制，实现自动控制。当然，由于多晶硅还原炉的控制主要是参考其控制温度，而目前对其温度的直接检测还缺乏很好的直接手段，对其控制也带来一定的难度。
以上供大家参考，谢谢！
多晶硅的原材料和能耗表？
电子级硅单耗 Kg/Kg 1.1-1.5 氯单耗 Kg/Kg 1.1-1.5 氢气 Kg/Kg 1.5-2 电单耗KWh/Kg 80-150
三氯氢硅的恒压热容
恒压热容可由公式Cp=a+bT+cT*T计算所得，a，b，c可查资料或实验所得
装硅芯有什么要求么？横梁与大头怎么样接触呢？
大头打磨时最好打磨成U型，那样与横梁的接触面积大，如果与横梁接触面积太小的话，容易因电阻高使得接触点处温度高而将硅芯熔化。我们公司刚开始试车的时候有多次到棒就是横梁熔化掉落下来。
在拉硅芯的过程中就要在一个端口处留个大头的，并开个V型的槽，横梁放在槽里，安放时一定要垂直
硅芯拉制过程中，大头槽是一关键，要保证与横梁的接触面积最大，否则，高压启动是，硅芯很难全红
这个就需要在装炉时控制好垂直度和接合紧密度了，同时规范好冲泄压操作；当然你对操作人员不放心，可以采用钨丝**，但是这样不合算，增加成品硅棒的处理难度和损耗了
改良西门子工艺生产多晶硅各工序危险设别
1、氢气制备本环节存在的危险物质主要为氢气，其具有燃爆特性。（1）电解过程意外产生火花，发生燃爆现象。主要会对工艺设备、厂房构筑物等造成损害，对外环境空气基本无影响；
（2）氢气输送管线、冷却和分离装置由于构件、操作或检修等问题，引起泄露，会在一定程度上使得周围环境空气有一定燃爆可能。 2、三氯氢硅合成（1）氯化氢管线因为自身重量问题或检修失误、误操作等问题引起阀门、管线发生爆裂或泄漏，导致氯化氢气体聚氨酯筒料
外溢。此事故会对外环境空气和地表水体产生影响；（2）三氯氢硅固定床反应器内压力是2.76MPa，500℃。反映器内温度相对较高，其有一定正压，在反应器及其连接的三氯氢硅输出管线、连接处、控制阀等发生泄漏事故后，将会外溢一定量的三氯氢硅，遇水会快速与水反应，易对外环境空气和地表水体产生影响；（3）三氯氢硅储罐裹尸袋在管理、设备、操作过程中可能发生罐体泄漏事故，其事故发生时会产生与上述情况一致的影响，并且在事故救援时产生一定量的固体废物（干粉、砂土等含有三氯氢硅、氧化硅、氯化氢等物质的灭火、吸附剂料）；（4）伴随反应生成的氢气也会发生泄漏、燃爆的可能。 3、合成气干法分离工序,工艺过程可能发生的风险类型和环节主要有以下几个部分：（1）旋风除尘器效率故障：此事故不会引起上述三种气体的外溢，从而导致外环境空气影响，仅仅会影响下一环节的效率。此事故仅需要将合成气再次返回旋风除尘器多次除尘即 可，或者将此除尘器停止运行，选用备用除尘器或将此装置的合成气转至另外一台正常运行的除尘器即可；
（2）三氯氢硅洗涤塔：由于此过程是合成气处理的第一阶段，合成器中含有一定量的三氯氢硅、氢气和氯化氢，洗涤塔或进气管线、控制阀门等发生泄漏后，易造成三氯氢硅、氢气和氯化氢气体的泄露，对外环境空气产生一定影响；第二阶段的氯化氢洗涤塔中仅含有一定量个的氢气、氯化氢和少量的三氯氢硅，此过程发生泄漏后的主要危险物质为氯化氢和氢气；上述两次洗涤后的气体含有微量的氯化氢和三氯氢硅，发生泄漏事故后仅可能导致火灾爆炸事故，对外环境空气质量影响较小。
4、氯硅烷分离提纯工序
工艺过程中所涉及的危险物质主要有三氯氢硅、四氯化硅和聚氯硅烷等，主要通过11级精馏塔对原料三氯氢硅进行精馏处理，除去其中的低沸点、高沸点杂质。可能发生风险的类型主要为以下方面：
从储罐送来的三氯氢硅原料含有少量的四氯化硅和聚氯硅烷，均以液态形式存在，11级精馏塔具有基本相同的工艺特点，其依靠自身的位差来促进精馏后的液体逐级流动。其中主要馏出的物质包括四氯化硅和三氯氢硅，四氯化硅送往氯化氢化工艺用于合成三氯氢硅，
精馏后的三氯氢硅送往CVD还原工序。由于本工艺的采用的精馏塔较多，其潜在的危险系数就较大，在精馏塔与管线、管线与精馏塔之间的连接、控制阀门发生渗漏、开裂、断裂乃至爆裂的事故后，均会引起三氯氢硅精馏液的溢出，并且会引起其中少量的四氯化硅溢出，此两种物质的急速挥发会对外环境空气产生一定影响，同时也会产生救援所采用的吸附剂和灭火剂，处理不当也会对外环境产生影响。
5、三氯氢硅氢还原工序
此工艺主要是将精馏后的三氯氢硅和氢气送入还原炉，在给定的方形硅芯棒上沉积多晶硅的过程。此工艺主要包括三氯氢硅的汽化和三氯氢硅还原生成多晶硅的两个过程，其可能发生的风险事故如下：
（1）还原气体氢气的泄露：此工艺过程的还原气体主要来自电解过程的产品气和合成气分离的氢气（统一的氢气储罐），此过程中发生泄漏事故后会导致气体泄漏，可能会发生燃爆事故，对装置和周围的构筑物产生一定损伤，对外环境空气的影响相对较小；
（2）三氯氢硅汽化：来自原料罐的三氯氢硅液体被送入三氯氢硅汽化器，加热汽化后送入还原炉，此过程由于三氯氢硅处于气态状态，其处于相对高的温度，在发生泄漏事故后，三氯氢硅迅速进入外环境空气，对外环境产生一定影响；
（3）三氯氢硅还原：还原炉内存在的物质主要包括三氯氢硅气体、氢气和多晶硅，还有还原反应生成的二氯二硅烷、四氯化硅、氯化氢和氢气，还原炉发生泄漏事故后，其泄漏物料包括上述各种原料和副产品，由于其炉内的量较小，对外环境空气的影响也相对较小。
6、还原尾气干法分离工序
还原炉中未反应完全的三氯氢硅、氢气和还原产生的二氯二硅烷、四氯化硅、氯化氢和氢气一并送入干法分离器中，选用类似于合成气分离工序的技术，对尾气进行分离处理。
通过变压吸附后得到高纯度的氢气，一部分送入原料储罐，大部分送入三氯氢硅还原，其余部分送入四氯化硅氢化；再经过氯化氢解析塔除去尾气中的氯化氢，送往用于三氯氢硅合成的缓冲罐中；余下的氯硅烷液体送入氯硅烷贮存工序的还原氯硅烷贮槽。此工艺过程中处理的尾气有毒有害物质含量相对较低，，风险值远远小于上述工艺过程，发生事故对外环境要素产生的影响也相对较小。
7、四氯化硅氢化工序
本工艺所涉及危险物质主要包括：四氯化硅、氢气、三氯氢硅、氯化氢等。反应后的气体将送入氢化气干法分离工序。本工艺过程可能发生风险事故的类型主要有以下方面：
（1）四氯化硅汽化：此过程主要通过热水加热汽化后送入氢化炉，发生泄漏事故后将会引
起四氯化硅气体外溢进入外环境空气，其直接影响的环境要素为环境空气；
（2）氢化炉：氢化反应发生后，氢化炉内的危险物质主要包括三氯氢硅、氯化氢和未反应的四氯化硅和氢气。反应炉发生泄漏后，会引起导致上述几种物质进入外环境空气，产生一定影响。
8、氢化气干法分离工序
从四氯化硅氢化工序来的氢化气经此工序被分离成氯硅烷液体、氢气和氯化氢气体，分别循环回装置使用。氢化气干法分离的原理和流程与三氯氢硅合成气干法分离工序十分类似。
此过程主要对工艺废气进行分离回收处理，所涉及的有毒有害物质主要包括四氯化硅、氢气、三氯氢硅
9、其他工序
在通过上述原料精馏、产品精馏、尾气处理的过程后，再通过硅芯制备工序、产品整理工序、废气和残液处理工序。
（1）硅芯制备工序：此工艺过程会使用、硝酸等进行酸蚀处理，会有少量的氟化氢和氮氧化物气体产生，但不会发生风险事故，对外环境产生突发危害；
（2）产品整理工序：主要对产品多晶硅棒进行切割、破碎，然后用和硝酸进行酸蚀，并利用集气罩将散逸气体。
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