文件名 | 设备操作作业指导书 | 文件编号 | TBT-WI-SC-02 | ||
设备名称 | 大连卧式车床 | 型号 | CDE6140A | 版本号 | A |
页码/页数 | 1/7红外线烘干箱 | 发行时间 | 受控号 | ||
核准/日期 | 审核/日期 | 制表/日期 | |||
一、目的：明确工作职责，规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。 二、范围：适用本公司所有钻床操作员参考； 三、职责：指导钻床操作者加工及设备维护、保养等工作。 四、工作流程 4.1 工作流程图 4.1.1 查看当班作业计划 4.1.2 阅读图纸及工艺 4.1.4 校对工、量具 4.1.5 加工并自检 4.1.6 送检 五、作业方法及要求 5.1 基本作业 5.1.1 开机前对机床进行检查：开机前检查机床各手柄位置及传动部位是否合理，并擦拭各滑动导轨，加施润滑油, 各油池、油盒、弹子油盅等按规定进行加油。 5.1.2 遛车：检查车头油泵及油位：车头箱手柄挂到最低档，开机运行3分钟。并查看油窗油位是否达到了1/3油窗位置，否则通知有关人员按规定加油。 5.1.3 查看当班作业计划：按作业计划顺序及进度要求进行作业，以满足生产进度的需要。 5.1.4 阅读图纸及工艺：熟读图纸及加工工艺，确定加工基准和加工步骤；计算、核对用料规格尺寸，加工所需工、量具等。 5.1.5 自检材料，校对工、量具：按图纸及工艺领料及半成品，检查材料是否符合要求；领取加工所需工、量具并进行校对。 5.1.6 自检：所有工件加工完了以后都要进行自检，发现问题须马上解决。 5.1.7 首件检验：在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。 5.1.8 送检：工件加工完以后及时送检，不得锈蚀，送检过程中避免磕碰，并在图纸上加工工艺栏及轮班作业计划签字送检。 5.1.9 当班下班前,需将工、量具擦拭干净，送还工具室； 5.1.10 擦拭机床清扫机床周围所负责区域，工作台台面涂上一层防锈油,且关闭机床电源。 5.2工艺守则 5.2 车刀的装夹 5.2.1 车刀刀杆伸出刀架部分不宜过长，一般长度不应超过刀杆高度的1.5倍（车孔、槽除外）。 5.2.2 车刀刀杆中心线应与走刀方向垂直或平行。 5.2.3 刀尖高度的调整。 5.2.3.1 在下列情况下，刀尖一般应与工件中心线等高；车端面，车园锥面，车螺纹，成型车削，切断实心工件。 5.2.3.2 在下列情况下，刀尖一般应与工件中心线稍高或等高：粗车一般外园，精车内孔。 5.2.3.3 在下列情况下，刀尖一般应与工件中心线稍低：粗车孔，切断空心工件。 5.2.4 螺纹车刀刀尖的平分线应与工件中心线垂直。 5.2.5 装夹车刀时，刀杆下面的垫片要少而平，压紧车刀的螺钉要拧紧。 5.3 工件的装夹 5.3.1 用三爪自定心卡盘装夹工件进行粗车或精车时，若工件直径小于或等于30mm，其悬伸长度应不大于直径的5倍；若工件直径大于30mm，其悬伸长度应不大于直径的3倍。 5.3.2 用四爪单动卡盘、花盘、弯板等装夹不规则偏重工件时，必须加配重。 5.3.3 在顶尖间加工轴类工件时，车削前要调整尾座顶尖中心，使其与车床主轴中心重合。 5.3.4 在顶尖间加工轴类工件时，应使用跟刀架或中心架。在加工过程中要注意调整顶尖的顶紧力，固定顶尖和中心架时应注意润滑。 5.3.5 使用尾座时，套筒尽量伸出的短些，以减小震动。 5.3.6 在立车上装夹支承面小、高度高的工件时，应使用加高的卡爪，并在适当的部位加拉杆或压板压紧工件。 5.3.7 车削轮类、套类铸件和锻件时，应按不加工的表面正，以保证加工后工件壁厚均匀。 5.3.8 外形非旋转体零件加工，对划线工件要按线进行正。对不划线工件，在本序加工后尚需继续加工的表面，正精度应保证下面工序有足够的加工余量。 5.3.9 当粗、精加工在同一台机床上进行时，粗加工后一般应松开工件，待其冷却后重新装夹，松紧劲适中控制变形，否则要借助工装。 燕尾槽铣刀 5.4 车削加工 5.4.1 车削台阶轴时，为了保证车削时的刚性，一般应先车削直径较大的部分，后车直径较小的部分。 5.4.2 在轴类工件上切槽时，应在精车之前进行，以防止工件变形。 5.4.3 精车带螺纹的轴时，一般应在螺纹加工之后再精车无螺纹部分。 5.4.4 钻孔前应将工件端面车平，必要时应先打中心孔；钻深孔时，一般先钻导向孔。 5.4.6 车削ф10～ф20mm的孔时，刀杆的直径应为被加工孔径的0.6～0.7倍；加工直径大于ф20mm的孔时，一般应采用装夹刀头的刀杆。 5.4.7 车削多头螺纹或多头蜗杆时，调整好挂轮后要进行试切。 5.4.8 使用自动车床时，要按机床调整卡片进行刀具与工件相对应位置的调整，调整后要进行试车削，首件合格后方可加工。在加工过程中要随时注意刀具磨损及工件尺寸与表面粗糙度。 5.4.9 在立车上车削时，当刀架调整好后不得随意移动横梁。 5.4.10 当工件的有关表面有位置公差要求时，尽量在一次装夹中完成车削。 5.4.11 车削圆柱齿轮齿坯时，孔与基准端面必须在一次装夹中加工。必要时应在该端面的齿轮分度园附近做出标记线。 5.4.12 加工铸件时，为了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具，在许可的条件下切削深度应大于夹砂或硬化层深度。 5.5 规范内容 5.5.1 凡下面工序需要进行淬火、磨削或超声波探伤的工件表面，本工序加工的表面粗糙度Ra值不得大于6.3um。 5.5.2 粗加工时的倒角、倒圆、槽深等都应按精加工余量加大或加深，以保证精加工后达到设计要求。 5.5.3 在本工序后无去尖角毛刺工序时，本工序加工产生的毛刺应在本工序去除。 5.5.4 在切削过程中，若机床、刀具、工件等发出不正常的声音，或加工表面的粗糙度突然变差，应立即退刀停车检查。 5.5.5 加工中进行自检测量时要正确使用量具。使用塞规、千分尺等时必须轻轻推入或旋入，不得用力过猛；使用卡尺、千分尺、百分表、千分表等时，事先应调好零位。 5.5.6 凡加工件成组或配加工的工件，加工后应作标记（或编号）。 顶空瓶 5.5.7细长容易弯曲的轴类零件，在加工过程中如间断加工较长时间时，需在轴中间加中心托架。 六、注意事项 6.1 工作时按公司规定穿戴好防护用品。 6.2 按设备要求定期更换润滑油、切削液。 6.3 每次机床主轴运转前检查确认工件是否夹紧，管拧子是否取下，车头前是否有人。 6.4 机床导轨面及车头箱上严禁放置工、量具及杂物，更不能借助机床床身装、退钻头钻套。 6.5 机床安全防护装置要保证齐全完好，维修、清洁拆卸后及时装上，随时保证设备的完好。 | |||||
注：以下为卧式车床作业指导部分参考图 1、确认工作环境及机床安全 2、装夹工件加工 3、纵向对刀 | |||||
文件名 | 设备操作作业指导书 | 文件编号 | 离子接地棒TBT-WI-SC-02 | ||
设备名称 | 捷甬达立式铣床 | 型号 | RATEE-3E | 版本号 | A |
页码/页数 | 3/7 | 发行时间 | 受控号 | ||
核准/日期 | 审核/日期 | 模板支撑体系 | 制表/日期 | ||
一、目的：明确工作职责，规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。 二、范围：适用本公司所有钻床操作员参考； 三、职责：指导钻床操作者加工及设备维护、保养等工作。 四、工作流程 4.1 工作流程图 4.1.1 查看当班作业计划 4.1.2 阅读图纸及工艺 4.1.3 按图纸领取材料或半成品件，并对其进行自检 4.1.4 校对工、量具 4.1.5 加工并自检 4.1.6 送检 五、作业方法及要求 5.1 基本作业 5.1.1 开机前对机床进行检查：开机前检查机床各手柄位置及传动部位是否合理，并擦拭各滑动导轨，加施润滑油, 各油池、油盒、弹子油盅等按规定进行加油。 5.1.2 遛车：检查主轴油泵及油位，手柄挂到最低档，开机运行3分钟。并查看油窗油位是否达到了1/3油窗位置，否则通知有关人员按规定加油。 5.1.3 查看当班作业计划：按作业计划顺序及进度要求进行作业，以满足生产进度的需要。 5.1.4 阅读图纸及工艺：熟读图纸及加工工艺，确定加工基准和加工步骤；计算、核对用料规格尺寸，加工所需工、量具等。 5.1.5 自检材料，校对工、量具：按图纸及工艺领料及半成品，检查材料是否符合要求；领取加工所需工、量具并进行校对。 5.1.6 自检：所有工件加工完了以后都要进行自检，发现问题须马上解决。 5.1.7 首件检验：在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。 5.1.8 送检：工件加工完以后及时送检，不得锈蚀，送检过程中避免磕碰，并在图纸上加工工艺栏及轮班作业计划签字送检。 5.1.9 当班下班前,需将工、量具擦拭干净，送还工具室； 5.1.10 擦拭机床清扫机床周围所负责区域，工作台台面涂上一层防锈油,且关闭机床电源。 5.2工艺守则 5.2.铣刀的选择及装夹 5.2.1.铣刀直径的选择 ①铣刀直径应根据铣削宽度、深度选择，一般铣削宽度和深度越大、越深，铣刀的直径也越大。 ②铣刀齿数应根据工件材料和加工要求选择，一般铣削塑性材料或粗加工时，选用粗齿铣刀；铣削脆性材料或半精加工、精加工时，选用中、细齿铣刀。 5.2.2.铣刀的装夹 ①在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。 ②在立式铣床上装夹铣刀时，在不影响加工的情况下，尽量选用短刀杆。 ③铣刀装夹好后，必要时应用百分表检查铣刀的径向跳动和断面跳动。 ④若同时用两把圆柱形铣刀铣宽平面，应选螺旋方向相反的两把铣刀。 5.3.工件的装夹 5.3.1.使用平口钳，要保证平口钳在工作台上的正确位置，必要时应用百分表正固定钳口面，使其与机床工作台的运动方向平行或垂直。 5.3.2.使用平口钳时，工件下面要垫放适当厚度的平行垫铁，夹紧时应使工件紧密地靠在平行垫铁上，工件高出钳口或伸出钳口两端不能太多，以防铣削时产生振动。 5.3.3.按加工工艺要求的定位基准装夹，若工艺中未规定装夹方式，操作者可自选定位基准和装夹方法，选择定位基准应遵循以下原则： ①尽可能使定位基准与设计基准重合。 ②尽可能使各加工面采用同一定位基准。 ③粗加工定位基准应尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面，而且只能使用一次。 ④精加工工序定位基准应是已加工表面。 ⑤选择的定位基准必须使工件定位、夹紧方便，加工时稳定可靠。 5.3.4.对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则正： ①对划线工件应按划线进行正。 ②对不划线工件，在本工序后尚需继续加工的工件，其正精度应保证下面工序有足够的加工余量。 ③对在本序加工到成活尺寸的表面，其正精度应小于尺寸公差和位置公差的1/3。 ④对在本工序加工到成活尺寸的未注尺寸公差和位置公差表面，其正精度应能满足未注尺寸公差和位置公差的要求。 ⑤夹持已加工过的表面和软材质时，应垫以软垫，如纯铜皮等。 ⑥用压板压紧工件时，压板支撑点应略高于被压工件表面，并且压紧螺栓应尽量靠近工件，以保证压紧力。 5.3.5.使用分度头的要求 ①在分度头上装夹工件时，应先锁紧分度头主轴。在紧固工件时，禁止用管子套在手柄上施力。 ②调整好分度头主轴仰角后，应将基座上部的4个螺钉拧紧，以免零件移动。 ③在分度头两顶尖间装夹轴类工件时，应使前、后顶尖的中心线重合。 ④用分度头分度时，分度手柄应朝一个方向摇动。如果摇过位置，需反摇多于超过的距离，再摇回到正确的位置，以消除间隙。 ⑤分度时，手柄上的定位销应慢慢插入分度盘的孔内，切勿突然撒手，以免损坏分度盘。 5.4.铣削加工 5.4.1.铣削前把机床调整好后，应将不用的运动方向锁紧。 5.4.2.机动快速进给时，靠近工件前应改为正常进给速度，以防刀具与工件撞击。 5.4.3.铣螺旋槽时，应按计算选用的挂轮先进行试切，检查导程与螺旋方向是否正确，合格后才能进行加工。 5.4.4.用成型铣刀铣削时，为提高刀具的耐用度，铣削用量一般应比圆柱形铣刀小25％左右。 5.4.5.用仿型法铣成型面时，滚子与靠模要保持良好的接触，但压力不要过大，使滚子能灵活转动。 5.4.6.切断时，铣刀应尽量靠近夹具，以增加切断时的稳定性。 5.4.7.在下列情况下建议采用逆铣： ①铣床工作台丝杆与螺母的间隙较大切不便调整。 ②工件表面有硬质层、夹渣或硬度不均匀。 ③工件表面凸凹不平较显著。 ④工件材料过硬。 ⑤阶梯铣削。mncc ⑥切削深度较大。 5.4.8.在下列情况下建议采用顺铣： ①铣削不易夹牢或薄而长的工件。 ②精铣。 ③切断胶木、塑料、有机玻璃等材料。 5.5. 规范内容 5.5.1.凡下面工序需要进行淬火、磨削或超声波探伤的工件表面，本工序加工的表面粗糙度Ra值不得大于6.3um。 5.5.2.粗加工时的倒角、倒园、槽深等都应按精加工余量加大或加深，以保证精加工后达到设计要求。 5.5.3.不论本工序后有无去尖角毛刺工序规定，本工序加工产生的毛刺均应在本工序去除。 5.5.4.在切削过程中，若机床、刀具、工件等发出不正常的声音，或加工表面的粗糙度突然变差，应立即退刀停车检查。 5.5.5.加工中进行自检测量时要正确使用量具。使用塞规、千分尺等时必须轻轻推入或旋入，不得用力过猛；使用卡尺、千分尺、百分表、千分表等时，事先应调好零位。 5.5.6.凡加工件成组或配加工的工件，加工后应作标记（或编号）。 六、注意事项 6.1.必须严格执行本工种安全操作规程，工作时按公司规定穿戴好防护用品。 6.2.按设备要求定期更换润滑油、切削液。 6.3.每次机床主轴运转前检查确认刀具、工件是否夹紧，机床旁是否有人。 6.4.切削前检查行程限位调整是否到位、固牢。 6.5.快速进给前检查手柄是否与离合器脱离，以防转动伤人。 6.6.机床导轨面及车头箱上严禁放置工、量具及杂物，更不能借助机床床身装、退钻头钻套。 6.7.机床安全防护装置要保证齐全完好，维修、清洁拆卸后及时装上，随时保证设备的完好。 | |||||
注：以下为立式铣床作业指导部分参考图 1、确认工作环境及机床安全 2、装夹工件 3、工件加工中 | |||||
本文发布于:2024-09-23 08:26:11，感谢您对本站的认可！
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