摘要：高拉速是小方坯连铸生产的重要指标，拉速越大则生产效率越高，企业可获得的经济效益也就越多。小方坯连铸技术的研究方向一直都是高拉速、高效连铸，本文就此方面进行了简单的分析，探讨了连铸机高拉速生产技术的优化方向，采取技术手段做进一步的改造，在保证工艺精细化水平的同时，实现高拉速连铸生产。
关键词：毛刷制作小方坯；连铸；高拉速；生产技术
连铸技术发展越来越成熟，面对不同钢种品种规格与产量，想要实现高质量、高效率生产，还需要在不断的实践中总结经验，然后做进一步的技术改造。高拉速连铸便是一大研究方向，即在不影响铸坯质量的同事，提高浇注拉速。对小方坯连铸机高拉速生产技术进行研究时，要注意目前常见的传热不均、摩擦阻力增大等问题，避免出现坯壳黏结、裂纹等质量问题，利用技术手段来降低工艺生产风险。 硅铁合金一、小方坯连铸机高拉速生产分析
连铸设备与生产技术在持续发展，整个生产工艺越来越成熟，以连铸钢坯-热装/热送-加热
炉-轧制为代表的生产模式十分常见，并且薄板坯热轧带钢铸轧一体化模式的商业化应用，也带动了小方坯连铸生产技术的改造创新，在保证产品质量的前提下，提高钢铁产能，同时还可以降低生产成本。其中，为确保轧制成品性能满足加工标准，就务必要控制好钢坯温度，使其能够满足轧制工艺要求，而这一要求的前提必须要是实现高拉速。但是在提高拉速的情况下，需要注意随着铸坯液芯的变细变长，补缩的难度进一步加大，会对内部质量产生非常大的影响，例如高级别的缩孔、疏松等缺陷会对后续的轧制产生严重影响，降低成品质量。并且，与高拉速对应的是结晶器页面波动加剧，结晶器保护渣的消耗减少，影响结晶器铜管与坯壳之间保护渣膜的稳定性与均匀性，与之对应的便是坯壳在结晶器内传热不均、摩擦阻力增大等问题，有较大的可能会造成坯壳产生裂纹，增加生产风险[1]。在对小方坯连铸机高拉速生产技术进行研究时，不仅要强调高效率，更是要保证钢坯质量问题，因此要从实际生产出发，对高拉速生产技术进行优化改进，将生产风险控制到最低。 弹簧包
二、小方坯连铸机高拉速生产技术
1.结晶器设计改造
小方坯连铸生产过程中需要利用结晶器促使钢水迅速的冷却和凝固，最后形成具有一定厚度均匀的坯壳。常见的结晶器包括管式结晶器、喷淋结晶器与组合式结晶器三种，其中管式结晶器的冷却效果最佳，喷淋结晶器结构相对比较简单，对密封性要求也较低，虽然可以达到良好的冷却效果，但是应用于高速连铸方面还有一定的缺陷。组合式结晶器均匀冷却效果不佳，再加上传热效率低，无法满足高拉速连铸生产要求。而即便是选择管式结晶器，依然需要对其进行设计优化，需要将单锥度铜管内腔更改为多维度铜管内腔，并进一步扩大锥度，降低钢液坯壳与钢管之间的间隙，加大传热面积。以及还要更改钢管为大圆角形式，降低铸坯角部的冷却速度，确保连铸冷却的均匀性，以免出现角部裂纹、漏钢等问题。还可以适当的提高结晶器铜管的冷却时间，提高高拉速状态下的冷却效果，这样能够有效改善初生坯壳的厚度，避免常见漏钢问题的发生[2]。另外，还要进一步调整结晶器水流量大小，在拉速提高的过程中，结晶器的热流密度也会随之增加，为有效控制结晶器水温差，避免结晶器铜壁出现局部沸腾的情况，便可以适当的增加结晶器水流量，且水温控制在7~9℃。 去污剂2.结晶器电磁搅拌优化
通过应用结晶器电磁搅拌技术，可以进一步改善铸坯表面以及皮下质量，且技术已经比较成熟。经过结晶器电磁搅拌，结晶器内部的钢水会形成三个不同的换流区，即主流区、上环流区和下环流区。其中，上环流区可以促使结晶器内部热钢水大部分留在结晶器的上部，提高过热度耗散效率，此种情况下边有利于提高拉速，以及改善铸坯质量。实际生产中，应用长距离弱搅拌的方式来增加搅拌强度的调控范围，对于不同钢种均有着较高的适应性。想要全面突出结晶器电磁搅拌技术的优势，前提必须要保证搅拌强度，既可以降低漏钢风险，又可以预防铸坯表面产生裂纹。另外，还要对弯月表面稳定性的重视，要求弯月面附近的钢水必须要具备一定的流速，以此来改善保护渣吸收气泡的功能性。结合实践可知，应尽量控制钢水处于结晶器的上部，加速过热度的消散，这样更符合小方坯连铸机高拉速生产要求。
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3.结晶器振动与润滑
生产过程中结晶器需要进行规律性的往复振动动作，以此来预防拉坯过程中坯壳与结晶器发生黏结，提高铸坯质量。目前我国存在较多的小方坯连铸机是利用弹簧来改善结晶器的振动，但是此种方法并不适用于高拉速生产状态，无法维持结晶器振动的平稳性。面对此
屋面玻纤瓦种情况，可以更改电机减速机为电动缸，利用其自身更为精密的控制力，来对控制系统进行可靠连接，促使结晶器的振动平稳，同时还兼具噪音小、抗冲击以及维护简单等特点，在高精度的高速连铸生产中具有更大的应用优势[3]。与结晶器的振动作用相同的便是润滑，同样是为避免坯壳与结晶器壁的黏结。在实际生产中，要注意控制保护渣的分布情况，确保保护渣性能可以与拉坯速度相符合，以此来提高铸坯质量。其中，连铸保护渣一项重要的物理性质便是黏度，主要作用是改善液渣的流动性，减少铸坯与结晶器之间的摩擦作用，有效改善铸坯表面质量，推动小方坯连铸机高拉速连铸生产的实现。
4.二冷配水模型优化
二次冷却效果对铸机产量的影响比较大，在确认各项工艺条件达标的情况下，进一步提高二次冷却强度，便可以进一步改善连铸机拉速。二次冷却的增强，主要目的是强制铸坯表面均匀冷却，使得铸坯可以花费更短的时间来实现冷却，并控制凝固状态。针对二次冷却配水模型的优化，降低对角横裂发生的可能性，以及提高对铸坯回温现象的控制，全面实现铸坯的均匀冷却。更改二冷水管道为平装形式，提高气动调节阀的精度，并改善水流波动问题，对进一步提高小方坯连铸机高拉速生产具有重要作用。为了更好的适应高拉速与
不同钢种的凝固特性，便需要计算每个冷却区的流量设定值，完全优化各钢种的比水量，保证可以满足不同钢种生产要求，提高铸坯质量稳定性，做到低过热、高拉速以及二冷弱冷生产。
5.氩后温度与中包过热度
高拉速连铸相比常规连铸工艺，钢水在结晶器内停留的时间会进一步缩短，这样为了不影响坯壳的厚度，不仅要对结晶器的冷却功能进行改造优化，还需要保证做到低温钢液。因为较高温度的钢水将会进一步加剧二次氧化反应，同时还会腐蚀包衬。但是如果钢水温度过低，也会影响铸坯质量，因此必须要严格控制低温浇筑的温度参数。高拉速连铸工艺，钢水在中包内停留的时间缩短，氩后温度与中包温度也会降低，结合实践可知，控制中包温度在1520~1530之间，氩后温度会降低5度。实际生产中，需要根据不同拉速来采取相应的措施控制氩后温度，提高铸坯质量。
结束语：
小方坯连铸机高拉速生产技术的研究，需要在保证铸坯质量的同时，适当的提高拉速。随
着连铸生产工艺的不断成熟，还需要结合实践确定可进一步改造的方向，争取更好的达到高拉速连铸生产要求。
参考文献：
[1] 匡伟.小方坯连铸机高拉速技术改造和生产实践[J].科技风,2020(19):16.
[2] 关文博,宋文生,王利勇,王峥,朱嘉.小方坯连铸机高拉速生产实践[J].山西冶金,2019,42(06):89-91.
[3] 胡铁军,李子辉,房志琦,刘辉.小方坯连铸机高效化生产研究及实践[C].河北省金属学会、河北科技大学、华北理工大学.2019全国高效连铸应用技术及铸坯质量控制研讨会论文集.河北省金属学会、河北科技大学、华北理工大学:河北省金属学会,2019:51-53.
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