京津高速公路东段工程二合同段
一、概况
1.1工程概况
25m跨预制小箱梁设置位置桩号：K9+911.9-K10+261.9共14跨，计小箱梁140件。
22.3m跨预制小箱梁设置位置桩号：K10+291.9-K10+425.7共6跨，计小箱梁60件。
30m跨板梁设置位置桩号：K10+261.9-K10+291.9共1跨，计24块。
具体数量见下表
梁分类 | 项目 | 数量 | 备注 |
22.3m梁 | 边跨边梁 | 8块 | 外边梁内边梁各4块长度见设计图 |
边跨中梁 | 12块 | 端横梁19轴与25轴对应 |
中跨边梁 | 16块 | 外、内边梁各8块长度见设计图 |
中跨中梁 | 24块 | 长度见设计图 |
顶束 | 10处 | |
25m 梁 | 边跨边梁 | 24块 | 外、内边梁各12块长度各不相同 |
边跨中梁 | 36块 | 注意端横梁位置 |
中跨边梁 | 32块 | 外、内边梁各16块 |
中跨中梁 | 48块 | 每块梁长度见设计图 |
顶束 | 22处 | |
30m板梁 | 边板 | 4块 | 板长度见设计变更 |
中板 | 20块 | 板长度见设计变更 |
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小箱梁截面为倒梯形，上宽除边梁（带翼板）2.85m外，其余（中板）上宽2.4m，下宽均为1m。由于设计中线与墩位中心线有方位角，故每块的长度不一致，为此应对照设计图查看并计算较核，确认正确的板长尺寸。
上下行桥上的预制小箱梁板面均为2%的单向坡，因此板与板之间位置，除了受长度尺寸限制外，同样受板面坡向限制，不可互换，更不可调向安装，因此每榀箱梁只有指定的固定位置。
30m板梁每块板的长度均不一样长，对照设计变更数据经验算无误逐块预制。
箱梁、板梁砼设计标号C50。砼总方量5659.52m3。
1.2工程特点：
1、因小箱梁截面为倒梯形，箱梁不设吊环，生产后为捆绑式吊装。
2、箱梁底板、侧板端头2m，及端头顶板7m范围内，砼尺寸为变截面。
3、板梁砼浇筑一次完成。
4、预制箱梁简支安装后变连续梁。
5、顶板预埋波纹管端部竖向弯曲。
二、施工方案
2.1施工目标
1、质量：确保工程质量满足合同要求。
2、工期：2004年10月25日完工。
3、安全：确保安全生产，无安全事故发生。
4、文明施工：确保施工现场文明施工、规范化操作。
2.2管理模式
1、机构设置：
由同志担任本工程预制厂厂长，由厂长择优选择管理人员、技术人员和施工操作班组组成施工队伍。
组织机构：
砼班班长：
王世碧
砼班班长：
王世碧
向金喜
木工班长：
吕学满
质检员：张选明
技术负责：杨奇荣
预制厂厂长：
安全员：孔令
施工员：张友根
施工员：李方平
2、实行项目目标管理：
（1）预制厂厂长—全面负责各项目施工目标并分管成本目标的管理。
施工员—分管工期、质量、安全、文明施工及负责现场的施工组织。
（2）技术负责人—分管质量目标，并负责现场的技术管理工作和安全措施的制定。
3、保障体系：
（1）质保体系：
项目部质安部定期检查、监督、编制项目作业指导书，建立项目质量保证体系，项目施工
员负责整个工程质量的管理，技术负责人负责质量的跟踪控制，质检员负责质量跟踪检查，班组长负责本班组操作质量的控制。
（2）安全保证体系：
项目部质安部门定期检查监督，预制厂建立由施工员负责整个工程安全管理、技术员负责措施的制定、安全员跟踪检查、班组长负责班组操作安全的检查控制的保证体系。
2.3施工顺序：
施工准备工作→预制场地平整、压实→胎模制作→构件预制 2.4主要施工方法
1、胎模制作
（1） 认真熟悉施工图纸及技术交底，确定胎模的布置。（具体见构件生产平面布置图）
（2） 严格按照设计图箱梁、板梁的几何尺寸制作胎模，制作的方法为：
箱梁：平整场地掺灰碾压，测量放线，确定胎模尺寸，铺碎石垫层，拼装垫木，安装胎模面钢板，刷隔离剂，朦塑料薄膜，如简图：
（3）、预制场地地耐压力经检测12T/ｍ2，其箱梁两端枕木每端承压面积4ｍ2，而箱梁形成简支后，每端为35T。为安全起见，在胎模两端枕木下方纵向4m、横向1.5m、浇筑厚0.25mC25砼，下设纵向筋Φ12 、a150横向筋Φ10 a200。保护层7cm。
（4）为减少因箱梁浇水养护引起地基下沉，在胎模两侧浇筑宽70cm厚8cm砼进行封闭。
（5）枕木用沥青作防腐处理。
(6) 胎模：
22.3m跨小箱梁，梁中按抛物线向下设置0.8cm的预拱度。
25m跨小箱梁，梁中按抛物线向下设置1.3cm的预拱度。
在大量预制梁前对边梁、中梁各做一片试验梁，观测变形及梁端局部应力情况是否与设计相符，并设置固定的观测点，以便观察在施工过程中及运营阶段的应力及变形情况，同时观察地基承载应力变化对梁的影响，以便采取相应对策。
(7)板梁胎模，横断面如下简图：
分闸脱扣器
(8) 胎模几何尺寸的复检，经监理验收，并在胎模上用红油漆写明梁板的编号及长度。
2、构件制作：
（1）钢筋制安：
因板面有2%的横坡，为便于箱梁运输吊装，要正确选择方位，避免箱梁作180o的回转吊，在胎模钢板上正确划出每根套箍的位置及板长。钢筋在现场加工车间内按施工图纸及有关规范的要求进行制作，钢筋直径≥12mm时，钢筋连接采用焊接，双面焊5d，钢筋直径＜12mm钢筋采用绑扎，I级筋搭接长度30d，II级筋搭接长度35d。制作好的半成品经检查合格后挂牌分区，分规格、分种类码堆在半成品堆放点，并遮盖好。然后根据预制厂生产的安排搬入现场绑扎。必须严格按照施工图纸的要求和有关规范的要求进行。小箱梁各钢筋网及骨架均需点焊成为整体，如13号筋和10号筋。
钢筋绑扎前应保证边跨伸缩缝处（板梁二侧均有），支座预埋钢板的位置、高度正确。骨架绑扎完后将伸缩缝、波形护拦和防撞护栏的锚固钢筋进行预埋绑扎，并注意在内边梁上预留泄水孔的位置，及每片梁底板上预留4个通气孔。
钢筋保护层：板底主筋保护层4.2cm，侧板主筋保护层3.0cm，顶板保证层2cm，板梁保护层3cm，底板保护层采用3/4PVC管，侧板用塑料垫块。
钢筋绑扎点焊完后自检、专业检合格后，经监理验收合格，方可进行下道工序的施工。
根据施工图纸制作成具有足够刚度，几何尺寸在允许偏差范围内定型大钢模板。施工顺序为：先按施工图纸放样分块，确定每套模板的块件数量和尺寸，然后下料、拼装、成型、编号、检查块件尺寸和制作质量，外侧涂刷防锈漆。砼接触面侧刷隔离剂。
钢模板质量允许偏差
序号 | 检查项目 | 允许偏差（mm） |
1 | 外形尺寸 | 长和宽 | 0、超声波电子驱鼠器-1 |
肋高 | ±5 |
2 | 面板端偏斜 | ≤0.5 |
3 | 连接配件的孔眼位置 | 孔中心与板面的间距 | ±0.3 |
板长、宽方向孔 | ±0.6 |
4 | 板面局部 | 3m长平尺检查 | 1.0 |
5 | 板面和板侧挠度 | | ±1.0 |
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现场安装，采用16T汽车吊就位，人工较正、固定的办法安装，步骤如下：先将待安的模板表面清除干净，用洁净的棉布沾脱模剂拧干均匀涂擦于模板与构件的接触面，不宜过多，以免流淌影响构件质量。严禁用混浊的废机油作脱模剂，以免影响构件成型表面质量，然后用汽车吊，吊运模板到确定的胎模位置，就位安装。就位时，严格按制作时组装编号进行，以免影响工作效率。模板安装时应考虑钢筋安装及波纹管的架设及埋件安放的协调，妨碍绑扎钢筋和波纹管架设及埋件安放的部分模板应待此项工作完毕后，安装补全。因箱梁为整体浇筑砼，故底板上口为防止砼胀鼓，采取浇砼边压模板的办法，每侧20cm。所有钢模在接缝处均设橡胶条，以防漏浆。
模板安装示意图见附图。
模板安装允许偏差
序号 | 气胀式救生衣 项目内容 | 允许偏差（mm） |
1 | 模板内部尺寸 | +5，-0 |
2 | 模板表面平整 | 3 |
3 | 模板相邻两板表面高低差 | 冰箱模具1 | 竹炭颗粒
4 | 预埋件中心位置 | 2 |
5 | 预留孔洞中心线位置 | 10 |
| | |
模板全部安装固定完毕后，由施工操作班组按照施工图和规范要求自行检查合格后，由项目质检工程师检查合格报请监理验收，作好下道工序的施工准备。传输带
砼浇灌完毕后，侧模拆除应在砼强度能保证其表面及棱角不因模板拆除而损坏方可拆除。模板拆除后，应将表面灰浆、污垢清除干净，并应及时维修整理，涂擦脱模剂以备用，模板拆除时严禁用猛力敲打和强扭等粗暴方法进行，以防损坏构件和模板变形，拆除的模板连接配件不允许乱丢，应及时回捡清理。
模板拆除期限：
砼标号MPa | 水泥品种及标号 | 气温/小时 |
+5 | +10 | +15 | +20 | +25 | +30 | 35 |
C50 | PO42.5 | 14 | 9 | 7 | 6 | 4 | 4 | 4 |
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注：表中时限为砼终凝后时限。
箱梁内模为防止浇捣砼时上浮，在上部每隔1米有压顶措施。
（3）砼浇灌施工：
砼搅拌系统所用粗细骨料、水泥、外加剂、水均由电脑计量控制，砂用机制砂，水泥用冀东水泥PO42.5。
严格按照施工配合比的要求，严禁使用不合格和规范不允许使用的材料。配料顺序为先砂后水泥再碎石，以避免水泥飞扬，外加剂不得含有氯盐，砂、石的含水率及时测定，及时相应的调整施工配合比，减水剂必须是高效缓凝减水剂。砼初凝控制在5-6小时之间，终凝控制在不大于8小时。
搅拌：搅拌设备选用强制式搅拌机，最短搅拌时间不得少于1.5分钟。砼拌和物应拌和均匀，颜一致，不得有离析和泌水现象，砼的坍落度每榀梁侧定不少于2次。
砼运输采用搅拌运输车，砼卸至吊斗内，由20T汽车吊吊至浇灌位置，倒入模内，用插入式振动器振捣。振捣时，振动器应垂直插入砼中，插入时宜快插慢拨，插入移动间距不应超过振动器工作半径的1.5倍，并插入下一层砼5-10cm，振捣时间要适宜，以翻浆为准，一般时间控制在15-20s为宜。
砼分层浇捣，肋板对称浇捣，每层浇捣厚度不宜大于30cm，靠锚具处更应精心操作。
浇捣过程中应避免振动器碰撞波纹管、钢筋及埋件，并应经常检查模板、管道、锚固端钢板及支座埋件，以保证其位置及尺寸符合设计要求。顶板钢筋要有隔离措施，严禁任意踩踏造成钢筋变形。
侧板浇至顶板时及时清理底板上口砼并抹平，多余砼清出。
砼的浇筑温度控制在32o以下，高温期间选择夜间作业或采取遮挡措施。
砼初凝前顶面多次搓毛，并必须拉毛处理，表面平整粗糙深度2mm。
构件养护
砼浇筑完并初凝后，表面应立即覆盖清洁的塑料膜，终凝后撤去塑料模，用浸湿的粗麻布覆盖，经常洒水，保持潮湿状态最少7d。箱梁侧面竖直面拆模后，立即用湿粗麻布把构件缠起来，麻布处整个用塑料膜包紧，粗麻布应至少7d保持潮湿状态。
试件留置
每片小箱梁、板梁制取5组试块，其中2组评定，1组检7天强度，1检查组14天张拉强度，1组送监理，其中14天的1组于构件同等养护条件。
预应力预制构件允许偏差
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