缺陷类别 | 产生原因 | 预防措施 |
外形尺寸超差 | ③ 热压机工作平台不平行 | ① 修正工装模具 ② 严格控制预浸料叠层数量 ③ 校正工装平台精度 |
翘曲变形 | ① 结构件厚薄差异 ② 固化度偏低 ③ 固化成型各区域温度不匀 ④车门限位器 预浸料挥发份含量偏大 | ① 改进制品结构设计及成型工艺 ② 调整及控制固化工艺或采取后固化 ③ 检查、调整加热装置 ④ 充分晾置或采用预热处理 ⑤ 改进脱模工艺或增设脱模工装 |
裂纹 | ① 制品结构铺层不妥 ② 脱模工艺不合理 ③ 工装模具结构不合理 ④ 预浸料挥发份含量大水力分级机 | ① 改进制品结构设计及铺层工艺 ② 改进脱模工装及脱模工艺 ③ 改进模具结构形式（合理设置排气口及流胶槽） ④ 控制环境温度、湿度，对预浸料进行充分晾置及预热处理 |
空隙 | ① 纤维线密度不匀，预浸料质量不稳定 ② 预浸料挥发份含量大 工艺瓶③ 加压时机不当 | ① 控制预浸料质量 ② 控制环境温度、湿度，对预浸料进行充分晾置及预热处理 ③ 严格控制加压时机，不能过早或过晚加压 |
分层 | ① 铺层时未充分压实 ② 铺层时预浸料上有污染物 ③ 固化压力不够或脱模不当 ④ 制品胶、铆连接时应力集中 | ① 铺层时采取工艺措施保证层间压实 ② 严禁将脱模剂或油污物粘在预浸料上，操作时应使用防护用品，防止污染预浸料 ③ 控制固化压力，改进脱模工艺 ④ 改进操作工艺，避免加工时应力集中现象 |
富树脂 | ① 预浸料树脂含量过高 ② 未采用预吸胶工艺 ③ 工装模具加工精度有偏差 ④ 固化加压时机不当 | ① 调整预浸料制备工艺参数 ② 控制预吸胶压实工艺 ③ 修正工装模具，控制加工精度要求 ④ 合理控制加压时机 |
疏松 | ① 铺层时未充分压实 地源热泵换热② 预浸料数量不足或加料不匀 ③ 固化加压时机控制不到位 | ① 铺层时采用辅助工装使预浸料压实 ② 控制预浸料数量，均匀加料 ③ 调整加压时机 |
贫树脂 | ① 树脂基体含量过低 ② 加压过早，树脂基体流失过多 电机接线柱③ 工装模具加工尺寸精度有偏差 | ① 提高树脂基体含量，调整预浸料制备工艺 ② 合理控制加压时机 ③ 控制工装模具加工精度 |
本文发布于:2024-09-21 16:20:24，感谢您对本站的认可！
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