一种具有自润滑功能的立式蜗杆的制作方法

1.本实用新型涉及蜗杆结构技术领域，尤其是一种具有自润滑功能的立式蜗杆。

背景技术：

2.蜗杆是指具有一个或几个螺旋齿，并且与蜗轮啮合而组成交错轴齿轮副的齿轮。其分度曲面可以是圆柱面，圆锥面或圆环面，有阿基米德蜗杆、渐开线蜗杆、法向直廓蜗杆、锥面包络圆柱蜗杆四种类别。现有的蜗杆结构一般都没有自润滑功能，也有部分蜗杆具有自润滑功能，如中国专利授权公告号为cn216430439u的专利中公开的一种具有自润滑结构的蜗杆，包括蜗杆组件，所述蜗杆组件的左右两端分别设置有连接轴，所述锁紧套的内部设置有内螺纹。上述具有自润滑结构的蜗杆，将蜗杆的内部增加储油腔，通过从注油口往储油腔内部增添润滑油，再通过堵头将注油口堵住，同时在蜗杆旋转的同时内部的润滑油从出油口中流出，随着蜗杆的旋转使得润滑油沿着蜗杆的外侧流动，直至整个蜗杆外表面涂抹上润滑油，实现蜗杆的自润滑。
3.由于上述装置中堵头与注油口之间通过螺纹连接，并且堵头为块状结构，因此工作人员在拧下堵头加注润滑油时十分不方便，需要借助老虎钳等工具拧下堵头，操作麻烦，耗时耗力。

技术实现要素：

4.本实用新型的目的是针对背景技术中存在的问题，提出一种方便加注润滑油的具有自润滑功能的立式蜗杆。
5.本实用新型的技术方案：一种具有自润滑功能的立式蜗杆，包括圆柱部、螺柱部和用于封堵注油孔的弹性组件；
6.圆柱部内设置有储油腔，储油腔横向一侧内壁上设置有注油孔和多个出油孔，多个出油孔沿圆柱部轴向分布，出油孔位于注油孔下方；螺柱部套设在圆柱部上，储油腔穿过螺柱部，注油孔位于螺柱部上方，出油孔与螺柱部处于同一高度，螺柱部横向一侧内壁上设置有多个导油孔，多个导油孔分别与多个出油孔连通；弹性组件设置在储油腔远离注油孔的横向一侧内壁上，弹性组件与注油孔处于同一高度。
7.优选的，弹性组件包括安装块、移动板、滑杆、堵头和复位弹簧；安装块设置在储油腔远离注油孔的横向一侧内壁上，安装块位于注油孔横向一侧，安装块内设置有空腔；移动板滑动设置在空腔内，移动板沿横向滑动；滑杆贯穿安装块横向一侧设置在移动板上，滑杆与安装块滑动连接；堵头设置在滑杆远离移动板的横向一侧，堵头与注油孔孔壁贴合；复位弹簧设置在空腔内，复位弹簧的两端分别与空腔内壁和移动板贴合。
8.优选的，空腔纵向两侧内壁上均设置有滑槽；移动板纵向两侧均设置有滑块，滑块与安装块滑动连接，滑块位于滑槽内。
9.优选的，滑槽为t型槽结构，滑块为t型块结构，滑块与滑槽相适配。
10.优选的，堵头上设置有贴合面，贴合面边缘沿着远离滑杆的方向逐渐减小，贴合面
与注油孔孔壁贴合。
11.优选的，还包括垫环；垫环设置在储油腔靠近注油孔的横向一侧内壁上，垫环与注油孔处于同一高度，垫环为弹性件，贴合面与垫环孔壁贴合。
12.优选的，还包括隔挡板和导流板；隔挡板设置在储油腔内壁上，隔挡板位于弹性组件和螺柱部之间，隔挡板上设置有通孔，通孔位于堵头下方；导流板设置在隔挡板上，导流板位于通孔远离注油孔的横向一侧，导流板沿着远离注油孔的方向逐渐向上倾斜。
13.与现有技术相比，本实用新型具有如下有益的技术效果：
14.本实用新型使用时，工作人员如果需要向储油腔内注入润滑油，只需要向内按压堵头，在外力的作用下堵头向内移动，压缩复位弹簧，同时打开注油孔，工作人员即可向储油腔内注入润滑油。相对于现有技术而言，无需拧下堵头，操作简单，省时省力。
15.通过设置隔挡板，能够将弹性组件与落到储油腔底部的润滑油隔开，通过设置导流板，能够保证从注油孔内注入的润滑油滴落到导流板上，然后从导流板上流下，经过通孔流入隔挡板下方空间。
附图说明
16.图1为本实用新型提出的一种实施例的局部剖视图。
17.图2为图1中a处的局部放大图。
18.图3为图1中b处的局部放大图。
19.附图标记：1、圆柱部；101、储油腔；102、注油孔；103、出油孔；2、螺柱部；201、导油孔；3、安装块；301、空腔；302、滑槽；4、移动板；401、滑块；5、滑杆；6、堵头；601、贴合面；7、复位弹簧；8、垫环；9、隔挡板；901、通孔；10、导流板。
具体实施方式
20.实施例一
21.如图1和图3所示，本实用新型提出的一种具有自润滑功能的立式蜗杆，包括圆柱部1、螺柱部2和用于封堵注油孔102的弹性组件。圆柱部1内设置有储油腔101，储油腔101横向一侧内壁上设置有注油孔102和多个出油孔103，多个出油孔103沿圆柱部1轴向分布，出油孔103位于注油孔102下方。螺柱部2套设在圆柱部1上，储油腔101穿过螺柱部2，注油孔102位于螺柱部2上方，出油孔103与螺柱部2处于同一高度，螺柱部2横向一侧内壁上设置有多个导油孔201，多个导油孔201分别与多个出油孔103连通。弹性组件设置在储油腔101远离注油孔102的横向一侧内壁上，弹性组件与注油孔102处于同一高度。
22.如图2所示，弹性组件包括安装块3、移动板4、滑杆5、堵头6、复位弹簧7和垫环8。安装块3设置在储油腔101远离注油孔102的横向一侧内壁上，安装块3位于注油孔102横向一侧，安装块3内设置有空腔301，空腔301纵向两侧内壁上均设置有滑槽302，滑槽302为t型槽结构。移动板4滑动设置在空腔301内，移动板4沿横向滑动。移动板4纵向两侧均设置有滑块401，滑块401与安装块3滑动连接，滑块401位于滑槽302内，滑块401为t型块结构，滑块401与滑槽302相适配，能够保证移动板4在空腔301内滑动时的稳定性。滑杆5贯穿安装块3横向一侧设置在移动板4上，滑杆5与安装块3滑动连接。
23.如图2所示，堵头6设置在滑杆5远离移动板4的横向一侧，堵头6与注油孔102孔壁
贴合。堵头6上设置有贴合面601，贴合面601边缘沿着远离滑杆5的方向逐渐减小，贴合面601与注油孔102孔壁贴合，能够保证堵头6堵住注油孔102，避免储油腔101内的润滑油葱注油孔102排出。复位弹簧7设置在空腔301内，复位弹簧7的两端分别与空腔301内壁和移动板4贴合。垫环8设置在储油腔101靠近注油孔102的横向一侧内壁上，垫环8与注油孔102处于同一高度，垫环8为弹性件，贴合面601与垫环8孔壁贴合，能够对堵头6和注油孔102孔壁起到保护作用，避免二者因摩擦产生间隙导致漏油。
24.本实施例使用时，工作人员如果需要向储油腔101内注入润滑油，只需要向内按压堵头6，在外力的作用下堵头6向内移动，压缩复位弹簧7，同时打开注油孔102，工作人员即可向储油腔101内注入润滑油。相对于现有技术而言，无需拧下堵头6，操作简单，省时省力。
25.润滑油加注完毕后，松开堵头6，在复位弹簧7的弹力作用下堵头6堵住注油孔102。圆柱部1转动的过程中，储油腔101内的润滑油在离心力的作用下经过出油孔103进入导油孔201内，然后甩出，甩到螺柱部2上，实现自润滑功能。
26.实施例二
27.如图1-2所示，相较于实施例一，本实施例中还包括隔挡板9和导流板10。隔挡板9设置在储油腔101内壁上，隔挡板9位于弹性组件和螺柱部2之间，隔挡板9上设置有通孔901，通孔901位于堵头6下方。导流板10设置在隔挡板9上，导流板10位于通孔901远离注油孔102的横向一侧，导流板10沿着远离注油孔102的方向逐渐向上倾斜。
28.本实施例使用时，通过设置隔挡板9，能够将弹性组件与落到储油腔101底部的润滑油隔开，通过设置导流板10，能够保证从注油孔102内注入的润滑油滴落到导流板10上，然后从导流板10上流下，经过通孔901流入隔挡板9下方空间。
29.上面结合附图对本实用新型的实施方式作了详细说明，但是本实用新型并不限于此，在所属技术领域的技术人员所具备的知识范围内，在不脱离本实用新型宗旨的前提下还可以作出各种变化。

技术特征：

1.一种具有自润滑功能的立式蜗杆，其特征在于，包括圆柱部(1)、螺柱部(2)和用于封堵注油孔(102)的弹性组件；圆柱部(1)内设置有储油腔(101)，储油腔(101)横向一侧内壁上设置有注油孔(102)和多个出油孔(103)，多个出油孔(103)沿圆柱部(1)轴向分布，出油孔(103)位于注油孔(102)下方；螺柱部(2)套设在圆柱部(1)上，储油腔(101)穿过螺柱部(2)，注油孔(102)位于螺柱部(2)上方，出油孔(103)与螺柱部(2)处于同一高度，螺柱部(2)横向一侧内壁上设置有多个导油孔(201)，多个导油孔(201)分别与多个出油孔(103)连通；弹性组件设置在储油腔(101)远离注油孔(102)的横向一侧内壁上，弹性组件与注油孔(102)处于同一高度。2.根据权利要求1所述的一种具有自润滑功能的立式蜗杆，其特征在于，弹性组件包括安装块(3)、移动板(4)、滑杆(5)、堵头(6)和复位弹簧(7)；安装块(3)设置在储油腔(101)远离注油孔(102)的横向一侧内壁上，安装块(3)位于注油孔(102)横向一侧，安装块(3)内设置有空腔(301)；移动板(4)滑动设置在空腔(301)内，移动板(4)沿横向滑动；滑杆(5)贯穿安装块(3)横向一侧设置在移动板(4)上，滑杆(5)与安装块(3)滑动连接；堵头(6)设置在滑杆(5)远离移动板(4)的横向一侧，堵头(6)与注油孔(102)孔壁贴合；复位弹簧(7)设置在空腔(301)内，复位弹簧(7)的两端分别与空腔(301)内壁和移动板(4)贴合。3.根据权利要求2所述的一种具有自润滑功能的立式蜗杆，其特征在于，空腔(301)纵向两侧内壁上均设置有滑槽(302)；移动板(4)纵向两侧均设置有滑块(401)，滑块(401)与安装块(3)滑动连接，滑块(401)位于滑槽(302)内。4.根据权利要求3所述的一种具有自润滑功能的立式蜗杆，其特征在于，滑槽(302)为t型槽结构，滑块(401)为t型块结构，滑块(401)与滑槽(302)相适配。5.根据权利要求4所述的一种具有自润滑功能的立式蜗杆，其特征在于，堵头(6)上设置有贴合面(601)，贴合面(601)边缘沿着远离滑杆(5)的方向逐渐减小，贴合面(601)与注油孔(102)孔壁贴合。6.根据权利要求5所述的一种具有自润滑功能的立式蜗杆，其特征在于，还包括垫环(8)；垫环(8)设置在储油腔(101)靠近注油孔(102)的横向一侧内壁上，垫环(8)与注油孔(102)处于同一高度，垫环(8)为弹性件，贴合面(601)与垫环(8)孔壁贴合。7.根据权利要求6所述的一种具有自润滑功能的立式蜗杆，其特征在于，还包括隔挡板(9)和导流板(10)；隔挡板(9)设置在储油腔(101)内壁上，隔挡板(9)位于弹性组件和螺柱部(2)之间，隔挡板(9)上设置有通孔(901)，通孔(901)位于堵头(6)下方；导流板(10)设置在隔挡板(9)上，导流板(10)位于通孔(901)远离注油孔(102)的横向一侧，导流板(10)沿着远离注油孔(102)的方向逐渐向上倾斜。

技术总结

本实用新型涉及一种具有自润滑功能的立式蜗杆，属于蜗杆结构。其主要针对现有装置不方便加注润滑油的问题，提出如下技术方案：包括圆柱部、螺柱部和用于封堵注油孔的弹性组件；圆柱部内设置有储油腔，储油腔横向一侧内壁上设置有注油孔和多个出油孔，多个出油孔沿圆柱部轴向分布，出油孔位于注油孔下方；螺柱部套设在圆柱部上，储油腔穿过螺柱部，注油孔位于螺柱部上方，出油孔与螺柱部处于同一高度，螺柱部横向一侧内壁上设置有多个导油孔，多个导油孔分别与多个出油孔连通；弹性组件设置在储油腔远离注油孔的横向一侧内壁上，弹性组件与注油孔处于同一高度。本实用新型能够方便润滑油的加注。便润滑油的加注。便润滑油的加注。